Содержание к диссертации
Введение
Глава 1. Анализ проблемы моделирования процессов очистки производственных сточных вод 10
1.1 Требования к очистке сточных вод машиностроительных предприятий 10
1.2 Методы очистки маслосодержащих сточных вод 13
1.3. Основы моделирования седиментационного метода очистки стоков 25
1.4 Опыт математического моделирования флотационного процесса 39
ГЛАВА 2. Разработка математической модели и исследование процесса седиментации при очистке маслосодержащих сточных вод 45
2.1 Методика оценки остаточного содержания масел после очистки 45
2.2 Исследование вязкости маслосодержащих стоков 46
2.3 Разработка метода расчета вязкости маслосодержащих стоков с различной объемной долей 49
2.4 Исследование процесса седиментации маслосодержащих сточных вод 56
2.5 Моделирование движения капель в жидкой среде при седиментационной очистке маслосодержащих стоков 63
2.6 Заключение 70
ГЛАВА 3. Разработка статистической модели и исследование процесса напорной флотации маслосодержащих стоков 73
3.1 Методика исследования процессов очистки стоков загрязненных моторным маслом методом флотации 73
3.2 Разработка статистической модели процесса напорной флотации маслосодержащих промышленных сточных вод 76
3.3 Разработка методики визуализации процессов, протекающих при флотационной очистке стоков 85
3.4 Заключение 86
ГЛАВА 4. Научно-техническое предложение по практическому применению результатов исследований процесса очистки маслосодержащих сточных вод 87
4.1 Система водоотведения машиностроительного предприятия 87
4.2 Характеристики заводских ОЧИСТНЫХ сооружений 88
4.3 Характеристика загрязненных и очищенных стоков 89
4.4 Требования к очищенной воде, используемой в полном водооборотном цикле 89
4.5 Состав сооружений и оборудования 90
4.5.1 Принцип работы технологической схемы очистки стоков транспортного и механического цехов предприятия 91
4.5.2 Расчетный расход оборотных вод 94
4.5.3 Баланс водопотребления и водоотведения 95
4.6 Водоприемная траншея 95
4.7 Нефтеловушка 96
4.8 Флотационная установка 99
4.9 Грязеотстойник : 100
4.10 Напорный песчаный фильтр 102
4.10.1 Реагентная обработка воды 104
4.11 Напорный угольный фильтр 105
4.12 Резервуар очищенной воды 106
4.13 Резервуар промывной воды 107
4.14. Охрана поверхностных и подземных вод от загрязнения сточными водами 108
4.15 Мероприятия по защите поверхностных и подземных вод 110
4.16 Количество и утилизация образующихся отходов очистных сооружений 110
4.17. Заключение 111
Основные выводы... 113
Список литературы
- Методы очистки маслосодержащих сточных вод
- Исследование вязкости маслосодержащих стоков
- Разработка статистической модели процесса напорной флотации маслосодержащих промышленных сточных вод
- Требования к очищенной воде, используемой в полном водооборотном цикле
Введение к работе
Актуальность работы. Сегодня во всем мире серьезную опасность водам суши несут загрязнения природного и техногенного характера. По мере обогащения наших познаний о тех или иных сторонах происходящих процессов возникает необходимость усовершенствования защитных сооружений. Техника и технология очистки сточных вод стала сегодня одним из важных аспектов деятельности по охране окружающей среды.
Одним из направлений совершенствования систем очистки сточных вод является создание повторного и оборотного водоснабжения, включающих технологические схемы установок с высокоэффективным оборудованием, разработанным на основе последних достижений современной науки и техники.
Необходимость создания таких систем вызвана постоянно возрастающей потребностью в воде для технических нужд предприятий различных отраслей промышленности, в том числе и машиностроительных предприятий. По оценкам специалистов потребность в воде на промышленные нужды во всем мире достигла в 2000 году 1900 км3 (1900 г. - 30 км3,1975 г. - 630 км3).
Проблема разработки и внедрения эффективных установок очистки сточных вод машиностроительных предприятий стала особенно актуальной.
Современные технологические схемы обезвреживания производственных стоков позволяют производить их очистку до нормативных значений и создавать оборотные системы водоснабжения промышленных предприятий. Это позволяет решить задачу - бережного отношения к природным ресурсам.
На многих машиностроительных предприятиях, используют
совмещенную схему водоотведения, в которых стоки механических цехов
объединяются "с ливневыми стоками, стоками других цехов. Эти стоки
г загрязнены маслами, СОЖ (смазочно-охлаждающая жидкость) и взвешенными
веществами, что требует их комплексной очистки.
Для этого необходимо разработать и использовать высокоэффективные
технологические схемы, включающие локальные очистные сооружения.
Однако в настоящее время для расчета таких схем не предложено надежных, проверенных на практике расчетных методик, в основе которых лежали бы модели процессов очистки.
Поэтому представляется актуальным разработать математические модели, характеризующие процессы очистки маслосодержащих сточных вод.
Цель работы: модельное исследование процессов локальной очистки маслосодержащих стоков седиментацией и напорной флотацией, предназначенных для модернизации и повышения эффективности работы систем водоотведения машиностроительных предприятий.
Объект исследования - маслосодержащие сточные воды механических и транспортных цехов машиностроительных предприятий.
Предметом исследования является оценка возможности применения для очистки маслосодержащих сточных вод, процессов напорной флотации и седиментации, и создание на их основе эффективных локальных очистных устройств.
Методическая и теоретическая база исследования. Общей методической основой выполнения исследований явился системный подход к изучению процессов. Для решения поставленных в диссертационной работе задач использовались теория математического моделирования, методы факторного планирования эксперимента, методы сплайн-анализа, математический аппарат теории подобия.
Научная новизна работы состоит в следующем:
используя методы сплайн-анализа, получены уравнения,
описывающие зависимость вязкости маслосодержащих стоков
от концентрации масел;
получены критериальные уравнения типа Re = f(Ar),
- позволяющие рассчитать скорость седиментации капель масел
при очистке от них маслосодержащих стоков;
предложены и обоснованы структура и состав статистической
модели процесса напорной флотации, определены ее
7 ограничения и условия применения на практике. Использование этой модели позволяет рассчитать режимы процессов очистки, и снизить уровень загрязнений стоков до ПДК; разработана методика экспресс-оценки эффективности процесса очистки стоков от масел седиментацией. Практическая ценность:
Полученные уравнения, описывающие зависимость вязкости маслосодержащих стоков от концентрации масел и критериальные уравнения процесса седиментации масел, использованы при практическом расчете геометрических размеров и продолжительности выдержки стоков в седиментационных установках, предназначенных для включения в состав технологической схемы очистки производственных стоков с полным водооборотным циклом. Статистическая модель процесса напорной флотации использована для расчета параметров процесса очистки маслосодержащих стоков с эффективностью до 93-97%. Результаты расчетов позволили обосновать минимально необходимую продолжительность очистки стоков;
Разработанные математические модели и результаты проведенных экспериментальных исследований были использованы при модернизации существующей технологической схемы очистки маслосодержащих стоков на ОАО «ЛЭМЗ» с включением в нее локальной седиментационной и флотационной установок;
Предложенные в работе математические научные подходы, методики и модели используются при чтении курсов «Промышленная экология», «Теоретические основы защиты окружающей среды» «Процессы и аппараты защиты окружающей среды», «Инженерная защита окружающей среды в аэрокосмическом комплексе», «Моделирование очистных устройств» в МАТИ-РГТУ им. К.Э. Циолковского.
Апробация результатов работы. Основные научные и практические результаты исследований по теме диссертации докладывались на: НТК «Новые материалы и технологии» МАТИ, Москва, 2004, «Инновационные технологии XXI века для рационального природопользования, экологии и устойчивого развития, Ноосфера 2004, «Гагаринские чтения», МАТИ, Москва, 2004, 2005, 2006, 2007, «Современные проблемы экологии и безопасности», ТулГу, Тула, 2005, «Информационные системы и модели в научных исследованиях, промышленности и экологии", Тула, 2006.
Реализация и внедрение результатов работы. Результаты диссертации использованы на машиностроительном предприятии ОАО «ЛЭМЗ» и в учебном процессе кафедры «Промышленная экология и безопасность производства».
Объем и структура работы. Диссертация состоит из введения, четырех глав и заключения, а также списка литературы и приложений. Работа изложена на 123 страницах печатного текста и содержит 21 рис., 13 таблиц и список литературы из 119 наименований.
Публикации. По материалам и результатам диссертации опубликованы: 7 статей, 6 докладов и тезисов докладов на различных научных конференциях.
Положения, выносимые на защиту:
Автором диссертации выносятся на защиту следующие основные положения:
1. Уравнения, описывающие зависимость вязкости маслосодержащих
стоков от концентрации масел, для расчета геометрических размеров
седиментационных установок, используемых в технологической схеме
очистки производственных вод с полным водооборотным циклом.
Критериальные уравнения процесса седиментации масел, используемые для расчета продолжительности выдержки маслосодержащих стоков в седиментационных установках
Статистические модели процесса напорной флотации, используемые для расчета технологических параметров процесса очистки маслосодержащих
9 стоков с определенной эффективностью, которая позволила выбрать оптимальный режим проведения процесса очистки. 4. На основе полученных моделей разработано научно-техническое предложение для ОАО «ЛЭМЗ» по модернизации существующей технологической схемы очистки маслосодержащих стоков с включением в нее локальной седиментационной и флотационной установок.
Методы очистки маслосодержащих сточных вод
СОЖ издавна находят применение при обработке деталей на металлорежущих станках. При резании со смазкой и охлаждением достигается многократное увеличение стойкости режущих инструментов, улучшается частота поверхности и повышается точных деталей, уменьшаются силы резания и расходуемая мощность, обеспечивается надежное удаление стружки из зоны резания. Все это способствует увеличению производительности труда, снижению себестоимости и улучшению качества продукции. Более того, есть много операций, которые вообще невозможно выполнить без применения соответствующих смазки и охлаждения [10].
В процессе использования СОЖ теряют свои технологические свойства и поэтому должны быть удалены из станка. Срок службы СОЖ колеблется от двух недель до полутора месяцев. Отводимые отработанные СОЖ образуют маслоэмульсионные сточные воды, которые относятся к категории высококонцентрированных [11].
Основной целью процесса очистки от эмульсий является получение технически чистых оборотных и сточных вод. Кроме того, при очистке может попутно осуществляться сбор масляной фазы в целях ее последующей регенерации или утилизации. Чаще всего очистку от эмульсий проводят как процесс разделения на составляющие фазы различными способами или комбинациями этих способов (рис 1.1). Способы разделения фаз эмульсий, и область их применения [121:
Седиментационные способы основаны на разложении эмульсий седиментацией (отстаиванием), в процессе которого посторонние масла (концентрация более 500 мг/л) и крупные частицы эмульсола всплывают на поверхность. Способы малопроизводительны и обеспечивают разделение только крупных фракций. Время седиментации 6-24 ч. Седиментационные способы применяют для предварительного извлечения ловушечных масел. Их используют также в комбинации с другими способами - реагентными, коагуляционными и др.
Механические способы основаны на разделении фаз эмульсий (разрушении эмульсий) в центробежных силовых полях (чаще всего в центрифугах), при этом фактор разделения должен быть не меньше 7260 [13]. Производительность разрушения центрифугированием современных эмульсий с высокой щелочностью (рНИН-10) очень мала. Для ее повышения эмульсию необходимо подкислять реагентами (в целях снижения рН до 2-4), что значительно усложняет технологию. Поэтому механические применяют в основном как способ предварительного неэмульгированного масла. Возможна утилизация осадка.
Реагентные способы заключаются в разрушении структуры эмульсий химическими продуктами (деэмульгаторами). В качестве деэмульгаторов используют растворы кислот (соляной, серной) и неорганические соли (хлористый кальций, хлористый магний, сернокислые и хлорное железо и др.). Реагентную обработку проводят с подогревом эмульсии до 70-80С при интенсивном перемешивании [14]. Недостатки реагентных способов разрушения эмульсий: кислая реакция очищенной воды (pH=R2) при введении в эмульсию кислот и необходимость в ее щелочной нейтрализации, загрязненность масляной фазы и осадка продуктами взаимодействия кислоты с компонентами эмульсии, что затрудняет их утилизацию; необходимость изготовления аппаратуры и трубопроводов из кислотостойких материалов; интенсивное разрушение солевыми деэмульгаторами эмульсии, при этом снижается концентрация масляной фазы в воде до 0,5г/л, но скорость осаждения водонерастворимых продуктов мала, мутность осветленного слоя воды значительна, а образовавшийся осадок трудноутилизируем. Перечисленные недостатки столь существенны, что в последние годы практикуют введение в эмульсию только ограниченного количества реагентов в целях интенсификации других способов разрушения.
Коагуляционные способы основаны на применении специальных веществ -коагулянтов обеспечивающих перевод частиц масла и других коллоидных примесей в осадок [15]. Коагулянты гидролизуются в воде с образованием хлопьевидных рыхлых структур обладающих высокими адсорбционными свойствами. В качестве коагулянтов используют сернокислый алюминий, хлорное железо, электрохимически получаемый гидроокись алюминия и др. Расход коагулянтов составляет 30-200 г на 1м эмульсии и зависит от ее исходной щелочности и концентрации. После обработки коагулянтами водная фаза может иметь повышенную кислотность, которую устраняют последующей нейтрализацией (растворами соды, извести, щелочи и др.). После коагуляционной обработки эмульсия разделяется на водную фазу и всплывшую наверх липкую массу (смесь хлопьев коагулянта, металлических мыл и масла), практически непригодную для дальнейшей утилизации.
Реагентный и коагуляционный способы предназначены в основном для очистки сточных вод от эмульсий. Регенерация масляной фазы при этих способах очень сложна.
Исследование вязкости маслосодержащих стоков
В эксперименте использованы два типа СОЖ: 1. СОЖ-1 - «Купрол»; 2. СОЖ-2 - «Медьсодержащая присадка» [49,50]. Эти СОЖ наиболее часто используют в механических цехах машиностроительных предприятий [13].
Они использовались для моделирования промышленных стоков, которые готовились на основе водопроводной воды и СОЖ с различной концентрацией (%): 5, 10, 20, 30, 40, 50, 60, 70, 80, 90. Кроме того, исследовали вязкость чистых (100%) СОЖ [51,52,53].
Исследуемые стоки (эмульсии) готовили с использованием лопастной мешалки. Перемешивание проводили в течение 5 мин со скоростью 900 об./мин.
Плотность исследуемых стоков определяли пикнометрическим методом [54]. Для определения кинематической вязкости по методике [55], использовали капиллярный вискозиметр марки ВПЖ-1.
Кинематическую вязкость стоков рассчитывали формуле [56]: v = 0,1073 -10 9,807 (2.3) где v - кинематическая вязкость жидкости, м /с; g - ускорение силы тяжести в месте измерения = 9,8156, м /с; г - время истечения жидкости, с.
Динамическую вязкость стоков определяли по формуле [57,58]: М = Р-У . (2.4) где ju - динамическая вязкость, Па-с; Результаты опытов изображены на рис. 2.2 и 2.3. Систематическую ошибку (др)определения плотности находили по формуле [59]: Ар Р = Am т + AV V (2.5) где AV- максимальная абсолютная ошибка измерения объема жидкости = 0,5; V- объем жидкости = 100 см ; Am - максимальная абсолютная ошибка взвешивания = 0,0002; т - средняя масса жидкости = 3,77 г. Получаем: к = Ар P (2-6) Ар= 0,00553, т.е. систематическая ошибка по плотности равна 0,553%
Систематическая ошибка (Av) определения кинематической вязкости определяется по формуле (2.1): Прологарифмировав, мы получаем: dv дт (2-7), откуда Av _ Аг v т = А. (2.8) Аг- максимальная абсолютная ошибка определения времени истечения жидкости = 0,4, т - среднее время истечения жидкости = 10 с; д = 0,04, т.е. систематическая ошибка по кинематической вязкости равна 4%. Систематическая ошибка (А„) определения динамической вязкости определяется по формуле (2.2) прологарифмировав, мы получим: А// = Av V + Ар Р (2.9) Aju откуда Ам = М Ам = 0,04553, т.е систематическая ошибка по динамической вязкости равна 4,553%. а ( 1 ХсрУ +(Х2 -Xcpf +( + п-\ (2.10) п - количество опытов = 5; х - значение вязкости жидкости; хср - среднее значение вязкости жидкости. S = V (2.11) где S - случайная ошибка.
Значение 5 для кинематической вязкости лежит в интервале от 0,019 до 0,03 м /с, а для динамической вязкости в интервале от 0,015 до 0,02 Па-с. X = Xcp±S (2.12) Расчет теоретической вязкости по формуле Р. Тейлора [60,61]: ( 1 + 2,5Ф, м =мв ,+0,4//, I М,+Ме )) где /л - динамическая вязкость исследуемой жидкости, Па-с; ц. - динамическая вязкость чистого СОЖ, Па-с; И - динамическая вязкость воды, Па-с; (2.13) Ф- объемная доля СОЖ в исследуемой жидкости (далее будем обозначать Ф, как (р). Расчет теоретической вязкости по формуле А. Левитона и А. Лейтона: rM+0,4/0 In -= 2,5 (Y + Y + Y3-67) (2.14) Me где //,. - динамическая вязкость чистого СОЖ, Па-с; - динамическая вязкость воды, Па-с; Y - объемная доля СОЖ в исследуемой жидкости.
Полученные экспериментальные данные по вязкости и расчетные величины, определенные по уравнениям Тейлора и А. Левитона и А. Лейтона представлены в п. 2.2 на рис. 2.3 и 2.4. Как следует из этих рисунков, отсутствует корреляция между расчетными и экспериментальными данными.
Разработка статистической модели процесса напорной флотации маслосодержащих промышленных сточных вод
Как показано в п. 2.3 при удалении из стоков синтетического моторного масла Shell Helix Super достигнутая степень очистки является недостаточной и лежит в пределах от 15-95%. Процесс седиментации в этом случае весьма длителен и занимает несколько суток. Поэтому в качестве альтернативного метода был исследован процесс напорной флотации, т.к. отрицательные результаты не позволили рекомендовать седиментационныи метод очистки стоков от синтетического моторного масла. Поэтому в качестве альтернативного метода был исследован процесс напорной флотации, построены его статистические модели и проведены опытно-промышленные испытания.
Очистка сточных вод производилась на лабораторной напорной флотационной установке (рис 3.1), схема которой представлена на рис. 3.2. _Г Сточная вода
Принцип работы установки: раствор, моделирующий сточные воды заливался через входной патрубок в напорный бак 3. Вентили 7 перекрывались для возможности создания необходимого давления насосом 2 в напорном баке
3, работающего от источника питания 1. При достижении экспериментальных параметров открывали вентиль 7 патрубка, ведущего во флотационную камеру
4, где происходил процесс флотации по заданным параметрам (табл. 2.9). Для достижения однородности и воспроизводимости процесса во флотационной камере 4 установлена перфорированная металлическая сетка 5 с ячейкой 0,25 мм.
По окончании процесса образовавшийся шлам-пену собирали с поверхности очищенного нефтесодержащего стока. Чистая вода подавалась в резервуар с помощью гидравлического насоса 6.
Очистка велась при комнатной температуре. Для точности результатов эксперимент проводили три раза (при одних и тех же параметрах).
Для исследования готовили образцы стоков объемом 100 мл, смешивая масло с водой. Концентрация масла в них составляла 20, 50 (мг/л).
Модельные стоки готовили, перемешивая масло с водой лопастной механической мешалкой с числом оборотов 900 об./мин, в течение 5 мин.
Было использовано: минеральное (Shell Helix Super) моторное масло. После проведения эксперимента в обработанной сточной воде определяли остаточное содержание масла по методике [48].
Эффективность очистки сточных вод от взвешенных загрязнений, в том числе и масел, а также производительность сооружений главным образом определяются их дисперсным состоянием [92]. Дисперсность загрязнений в сточных водах принято характеризовать кривыми кинетики седиментации s = f(t), получаемыми опытным путём. По кривым можно определить дисперсный состав загрязнений сточных вод, оценить необходимость применения коагулянтов и флокулянтов и получить основные параметры для выбора и расчёта очистных сооружений, очистки сточных вод в первую очередь гидравлическую крупность частиц, которые необходимо выделить для обеспечения требуемой степени очистки вод.
Частицы взвесей в потоке сточных вод находятся в постоянном взаимодействии, вследствие которого может происходить их объединение в агломераты, а под влиянием турбулентности потока - разрушение образующихся комплексов.
Процесс очистки сточных вод от примесей в различных аппаратах характеризуется общей эффективностью очистки, формула (2.29).
Методика визуализации процессов, протекающих при флотационной очистке стоков, представлена на рис. 3.9.
Результаты определения остаточной концентрации масла и эффективности очистки представлены в табл. 3.4.
По литературным данным [93-95] на процесс напорной флотации наибольшее значения оказывают следующие параметры: продолжительность обработки стоков и давление воздуха в напорном баке флотатора. Кроме того, для практических целей важно знать влияние начальной концентрации масел в стоках на процесс очистки. Поэтому именно эти три параметра были выбраны для построения статистических моделей процесса. Интервалы варьирования параметров выбирались исходя из возможностей опытной установки и типичного содержания масел в очищаемых стоках машиностроительных предприятий [43].
Требования к очищенной воде, используемой в полном водооборотном цикле
Расчетный расход воды машиностроительного предприятия составляет 1,0 м3/час. Мойке подвергаются колеса, наружные поверхности автомобилей, при необходимости коврики и салон. При заданном способе мойка днища автомобилей не предусматривается.
Из цехов машиностроительного предприятия поступают стоки, содержащие «Купрол» и «Медьсодержащую присадку».
Концентрации загрязняющих веществ в исходной воде машиностроительного предприятия ОАО «ЛЭМЗ» приняты следующими: взвешенные вещества - до 1000 мг/л; БПК2о - до 60 мг/л; масла - до 170,0 мг/л (фактически загрязнения по нефтепродуктам составляют 70 мг/л, что подтверждается данными, полученными при анализе загрязненных вод с аналогичных площадок); СОЖ - до 70 мг/л ХПК - до 120,0 мг/л; РН - 6,5-8,5 мг/л [110].
В соответствии с нормами «Водопотребления и водоотведения» РФ [105], содержание загрязняющих веществ в воде, прошедшей очистку и направляемой в оборотное водоснабжение принимается следующим: - взвешенные вещества не более 15,0 мг/л; - БПК2о не более 15,0 мгОг/л; -масла не более 5,0 мг/л; Ї - ХПК - не более 30 мг/л; -СОЖ не более 7 мг/л - РН 6,5...8,5
Остальные показатели очищенных оборотных вод соответствуют [107]. Установка полного водооборотного цикла машиностроительного предприятия включает в себя сооружения для сбора воды после мойки автомобилей и стоков, сооружения для очистки воды, доочистки, а так же сбора очищенной воды и подачи ее на предприятие.
В соответствии с технологической схемой сооружения по очистке включают: 1. Водоприемную траншею; 2. Нефтеловушку емкостью 1,0 м ; 3. Флотационную установку для очистки от СОЖ, емкостью 4,0 м3; 4. Грязеотстойник для приема загрязненных вод емкостью 6,3 м3; 5. Резервуар очищенной воды емкостью 2,0 м3; 6. Резервуар промывной воды емкостью 1,0 м ; 7. Аппарат высокого давления Karcher для мойки автомобилей; 8. Напорный песчаный фильтр d =300 мм; 9. Напорный песчаный фильтр d =300 мм; 10. Напорный угольный фильтр =300 мм; 11. Бак для реагентов емкостью 0,03 м3; 12. Кран водопроводный для подпитки оборотной системы; 13. Агрегат электронасосный погружной марки МХЗ 203; 14. Агрегат электронасосный марки САМ 198 для промывки фильтров; 15. Станция водоснабжения САМ 88/25 для подачи воды на технические цели; 16. Насос-дозатор для подачи флокулянта марки НДД-10; f 17. Датчик - уровня SL1, SL2, SL3, SL4, SL5 18. Расходомер Р1; 19. Клапан обратный KOI...К04 (4шт.); 20. Шаровой кран ВН6.1 ...ВН6.5 (5шт.); 21. Шаровой кран ВН7.1...ВН7.5 (5шт.); 22. Шаровой кран ВН8.1 ...ВН8.5, ВН8.7 (6шт.); 23. Шаровой кран ВН1...ВН15 (15шт.); 24. Манометр показывающий МН6.1, МН6.2, МН7.1, МН7.2, МН8.1, МН8.2,МН1-МН4(10шт.) 25. Кран для отбора проб воды ВН6.5, ВН7.5, ВН8.5; 26. Кран для выпуска воздуха ВН6.6, ВН7.6, ВН8.6. 27. Рукавный фильтр.
Принципиальная технологическая схема модернизированной очистной установки полного водооборотного цикла, представлена на рис. 4.1.
Загрязненная вода после цехов предприятия, через водоприемные решетки поступает в водоприемную траншею (1), где выпадает в осадок значительная часть взвешенных веществ и механических примесей, образуя со временем слой осадка, который требуется периодически удалять.
Дно траншеи выполнено с уклоном, таким образом, чтобы грязная вода самотеком по трубопроводу поступала на очистку нефтеловушку (2), далее на доочистку от СОЖ на установку напорной флотации (3) затем в грязеотстойник. В том случае, если очистке подвергаются стоки только транспортного цеха, использование флотационной установки не предусмотрено.
Резервуар - грязеотстойник (4) состоит из 3-х секций, разделенных между собой полупогружными перегородками. В резервуаре - грязеотстойнике происходит отстаивание воды, после которого осветленная вода погружным насосом, размещенным в 3-й секции, подается на дальнейшую очистку на фильтры. Резервуар оборудован датчиками уровня воды.
