Содержание к диссертации
Введение
Глава 1. Анализ состояния проблемы повышения результативности системы менеджмента качества
1.1. Система менеджмента качества (СМК). 10
1.1.1. Отечественный опыт применения и развития систем качества
1.1.2. Система менеджмента качества на основе международных стандартов ИСО серии 9000 версии 2000 года
1.1.3. Процессы в системе менеджмента качества 15
1.2. Подходы к оценке результативности системы менеджмента качества
1.3. Методы анализа в системе менеджмента качества 20
1.3.1 .Системный подход и системный анализ 20
1.3.2.Структурно-функциональный анализ систем качества 21
1.3.3. Методы анализа затрат на качество 24
1.3.4. Функционально-стоимостный анализ 30
1.3.5. Подходы к автоматизации работ при анализе в СМК 33
1.4. Выводы к главе 1. Цель и задачи диссертационной работы 35
Глава 2. Методика проведения диссертационного исследования .
2.1. Методологическая основа проведения теоретических исследований
2.2. Методическая основа опытной проверки результатов исследования
2.3. Структурная схема проведения исследований 48
Глава 3. Методологическое обеспечение проведения анализа и улучшения процессов структурных подразделений предприятия для повышения результативности системы менеджмента качества
3.1. Метод структурно-функционального анализа системы менеджмента качества
3.2. Метод определения затрат на выполнение процессов структурных подразделений предприятия
3.3. Метод оценки значимости процессов структурных подразделений предприятия в обеспечении результативности СМК и сопоставления с затратами в них
3.4. Метод выбора оптимального варианта совершенствования процессов структурных подразделений предприятия
3.5. Метод комплексной оценки результативности системы менеджмента качества
3.6. Выводы к главе 3 113
Глава 4. Опытная проверка результатов исследования 115
4.1. Построение иерархии процессов машиностроительного предприятия
4.2. Определение и расчет затрат на процессы структурных подразделений предприятия
4.3. Расчет оценки значимости процессов структурных подразделений предприятия в обеспечении результативности СМК предприятия
4.4. Проведение функционально-стоимостного анализа процессов структурных подразделений предприятия
4.5. Выбор оптимального варианта совершенствования процесса материально-технического обеспечения
4.6. Автоматизированное рабочее место для проведения функционально-стоимостного анализа процессов структурных подразделений
4.7. Расчет комплексного показателя результативности СМК 159
4.8. Выводы к главе 4 162
Глава 5. Внедрение результатов исследования 164
5.1. Внедрение результатов исследования на предприятиях Брянской области
5.2. Внедрение результатов исследования и АРМ-ФСА в учебном процессе БГТУ
5.3. Определение экономического эффекта от внедрения разработки
Основные результаты и выводы 175
Заключение 177
Список использованной литературы 178
Приложения 190
- Отечественный опыт применения и развития систем качества
- Методическая основа опытной проверки результатов исследования
- Метод определения затрат на выполнение процессов структурных подразделений предприятия
- Определение и расчет затрат на процессы структурных подразделений предприятия
Введение к работе
В условиях активизировавшейся деятельности по разработке и внедрению систем менеджмента качества в организациях на основе международных стандартов ИСО серии 9000 версии 2000 года во избежание формального подхода к сертификации особую актуальность приобретает проблема постоянного улучшения системы менеджмента качества (СМК). Реализация принципа постоянного улучшения должна обеспечивать, прежде всего, постоянное повышение результативности системы. Согласно ГОСТ Р ИСО 9001-2001 (п.8.1) организация должна планировать и применять процессы мониторинга, измерения, анализа, улучшения, необходимые для постоянного повышения результативности СМК. Анализ считается важнейшей процедурой менеджмента качества, поэтому в стандарте ГОСТ Р ИСО 9001-2001 устанавливается ряд требований к обязательному проведению анализа.
Высшее руководство организаций должно анализировать через запланированные интервалы систему менеджмента качества организации с целью обеспечения ее постоянной пригодности, адекватности и результативности. В анализ требуется включать оценку возможностей улучшения и потребности в изменениях в системе менеджмента качества организации, в том числе в политике и целях в области качества.
Выходные данные анализа со стороны руководства должны включать все решения и действия, относящиеся к повышению результативности системы менеджмента качества и ее процессов, улучшению продукции согласно требованиям потребителей, потребности в ресурсах.
Организация должна анализировать требования, относящиеся к продукции. Этот анализ должен проводиться до принятия организацией обязательства поставлять продукцию потребителю и должен обеспечивать определение требований к продукции, согласование требований контракта или заказа, отличающихся от ранее сформулированных, а также способность организации выполнять определенные требования.
Для оценивания, в какой области можно осуществлять постоянное повышение результативности СМК организация должна определять, собирать и анализировать соответствующие данные (п.8.4 «Анализ данных»). Однако требование одновременного улучшения всех без исключения процессов не только противоречит здравому смыслу, но и является вредным с точки зрения финансовых затрат предприятия. Таким образом, принятие решений о внесении изменений в существующие процессы с целью их улучшения, основанное на результатах тщательного анализа с точки зрения влияния этих изменений на результативность системы в целом, является актуальным вопросом.
Анализ СМК из-за отсутствия эффективного инструментария в настоящее время проводится вручную и чаще всего из-за его трудоемкости поверхностно, при этом не используются современные информационные технологии. Существующий научно-методический уровень проводимых аналитических исследований систем качества не удовлетворяет требованиям для решения актуальных проблем повышения результативности СМК. В связи с этим разработка методологического обеспечения проведения анализа и принятия оптимальных научно-обоснованных решений по повышению результативности СМК, создаваемых на основе ИСО 9000, является актуальной задачей.
Целью данной диссертационной работы является разработка методологического подхода к повышению результативности системы менеджмента качества машиностроительного предприятия на основе анализа и улучшения процессов его структурных подразделений. Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:
- разработать методы анализа процессов структурных подразделений предприятия на основе:
• структурно-функционального анализа системы менеджмента качества и построения процесс-функциональной модели СМК,
• определения затрат на выполнение процессов структурных подразделений,
• оценки значимости процессов в обеспечении результативности СМК;
- разработать методы выбора оптимального варианта улучшения
процессов структурных подразделений;
- разработать методы комплексной оценки результативности СМК;
- разработать стандарты предприятия по анализу данных в СМК;
- внедрить результаты исследований на машиностроительном предприятии.
Методическую основу исследований составляют концепция всеобщего управления качеством (TQM), процессный и системный подходы в соответствии со стандартами ИСО 9000 версии 2000 г., методы структурного, статистического, функционально-стоимостного (ФСА) анализов систем, анализа иерархий, комбинаторно-морфологического анализа и синтеза, а также методология структурного анализа и проектирования (SADT). Результаты исследований обрабатывались на ЭВМ.
Научная новизна исследований заключается в разработке методологического подхода к комплексной оценке результативности системы менеджмента качества, анализу и улучшению процессов структурных подразделений машиностроительного предприятия на основе применения функционально-стоимостного анализа.
Наиболее существенные научные результаты, полученные автором, заключаются в разработке:
- методического обеспечения анализа процессов структурных подразделений, включающего, в частности, методы:
• структурно-функционального анализа СМК; позволяет классифицировать ее функции и представлять их с позиций процессного подхода в виде сети взаимосвязанных моделей;
• определения затрат на выполнение процессов структурных подразделений; позволяет распределять и анализировать данные о затратах по процессам;
• оценки значимости процессов структурных подразделений; позволяет выделить те из них, которые оказывают наибольшее влияние на результативность функционирования СМК;
- метода выбора оптимального варианта совершенствования процессов
структурных подразделений, содержащего критерии оптимальности и последовательность поиска варианта наиболее эффективного из альтернативных;
- метода комплексной оценки результативности СМК. Практическая ценность исследования заключается в создании
методологического обеспечения анализа и улучшения процессов структурных подразделений на машиностроительном предприятии, включающего комплекс методик (с соответствующим алгоритмическим и программным обеспечением) для повышения эффективности принимаемых решений в области качества. Разработано автоматизированное рабочее место функционально-стоимостного анализа процессов (АРМ-ФСА), которое использовано как составная часть системы компьютерной поддержки принятия решений. Разработаны и внедрены стандарты предприятия «Анализ данных. Затраты на качество» и «Анализ данных. Качество продукции и процессов». Результаты исследований и АРМ-ФСА используются в Брянском государственном техническом университете при подготовке инженеров по специальности 200503 «Стандартизация и сертификация».
Результаты исследований реализованы на машиностроительном заводе, выпускающем продовольственную технику, Карачевском заводе «Электродеталь» и заводе «Снежеть» (п. Белые Берега, Брянская область). Для них разработан и внедрен комплекс нормативных документов СМК предприятий, соответствующих требованиям ГОСТ Р ИСО 9001-2001.
На защиту выносятся:
- методологический подход, позволяющий проводить функционально-стоимостный анализ процессов структурных подразделений в соответствии с требованиями международных стандартов ИСО 9000 версии 2000 года;
- метод структурно-функционального анализа СМК;
- процесс-функциональная модель системы менеджмента качества;
- метод определения затрат на выполнение процессов структурных подразделений;
- метод оценки значимости процессов структурных подразделений в
обеспечении результативности функционирования СМК;
- метод выбора оптимального варианта совершенствования процессов;
- комплексный метод оценки результативности функционирования системы менеджмента качества;
- результаты практического применения разработанного методического обеспечения анализа и улучшения процессов структурных подразделений;
- проекты стандартов предприятия «Анализ данных. Затраты на качество» и «Анализ данных. Качество продукции и процессов».
Публикации и апробация работы. Основные положения диссертации изложены в 17 печатных работах. Результаты проведенных исследований докладывались и обсуждались на следующих международных, всероссийских, региональных научно-практических конференциях: «Качество инженерного образования» (г. Брянск, 2000г.), «Молодежная научно-техническая конференция технических вузов центральной России» (г. Брянск, 2000г.), «Менеджмент качества подготовки специалистов в техническом вузе» (г. Брянск, 2001г.), «Молодежная научно-техническая конференция вузов приграничных регионов славянских государств» (г. Брянск, 2001г.), «Сертификация и управление качеством продукции» (г. Брянск, 2002г.).
В полном объеме диссертация заслушана и одобрена на заседаниях кафедры «Управление качеством производственных и технических систем» и научно-технической секции «Стандартизация и управление качеством продукции» Брянского государственного технического университета.
По теме диссертации выполнена научно-исследовательская работа «Разработка научно-методического и программного обеспечения функционально-стоимостного анализа системы качества машиностроительного предприятия» (2001 -2002 гг., № госрегистрации 01.2.00108332). По отдельным положениям диссертации выполнены этапы 7 хоздоговорных научно-исследовательских работ (2001 - 2004 гг.).
Отечественный опыт применения и развития систем качества
Развитие систем качества на промышленных предприятиях в нашей стране началось в 50-х годах двадцатого века [17, 32, 96]. Система бездефектного изготовления продукции (БИП), базирующаяся на опыте Саратовского авиационного завода, явилась исторически первой отечественной системой качества. Система БИП представляла ряд взаимосвязанных мероприятий (организационных, экономических, воспитательных), которые содействовали выпуску продукции без дефектов в соответствии с требованиями нормативной документации.
Качество труда исполнителя оценивалось по отсутствию дефектов в предъявленной партии изделий. При обнаружении ОТК дефектов в предъявленной продукции ее приемка прекращалась и продукция возвращалась исполнителю на доработку.
Однако Саратовская система при всех ее достоинствах имела ряд недостатков. Система не позволяла контролировать и управлять уровнем разработок и проектирования продукта, не охватывала другие стадии его жизненного цикла — реализацию и эксплуатацию.
С применением положительного опыта саратовской системы БИП на предприятиях Львовской области была разработана и внедрена система бездефектного труда (СБТ) [34]. Внедрение СБТ позволяло оценить качество труда и выполнить управляющие воздействия как в отношении непосредственных изготовителей продукции, так и в отношении всех ИТР и служащих предприятия.
Недостатком такого подхода к оценке качества труда являлось то, что коэффициент качества труда мог быть равен или меньше установленного планового коэффициента, т.е. не поощрялось превышение плановых показателей по качеству, улучшение качества.
Примером научного подхода к управлению качеством стала созданная в 1958 г. на предприятиях тогда Горьковской области система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий) [79, 145]. Автором системы был главный инженер Горьковского авиационного завода Т. Ф. Сейфи. Как Саратовская система, так и ее львовский вариант были направлены на управление качеством на стадии изготовления продукции, система же КАНАРСПИ — на то, чтобы уже в процессе проектирования и технологической подготовки производства обеспечить изготовление надежных и высококачественных изделий. Система КАНАРСПИ применялась на многих предприятиях различных отраслей промышленности, в результате значительно сократились сроки доводки новых изделий до заданного уровня качества, возросла надежность, увеличился ресурс изделий
Широкую известность среди систем управления качеством продукции получила система НОРМ (научная организация работ по увеличению моторесурса) [17, 96], разработанная на Ярославском моторном заводе (впоследствии объединение "Автодизель") в середине 1960-х гг. В ее основе лежало планирование основных показателей качества продукции и управление этими показателями. Основным планируемым показателем был выбран моторесурс двигателя.
Недостатки этих систем: не были охвачены все стадии жизненного цикла продукции, недостаточно применялись средства и методы стандартизации. В результате обобщения опыта в середине 70-80-х годов (под руководством ГОССТАНДАРТА) была создана комплексная система управления качеством продукции (КС УКП), которая охватила практически все стороны деятельности предприятия [49]. Получают дальнейшее развитие стандартизация промышленной продукции, сертификация и метрологическое обеспечение производства [96, 124, 126]. Организационно-технической основой для функционирования КС УКП на предприятии была определена Государственная система стандартизации (ГСС). Внутренней организационной основой КС УКП -на предприятии была система стандартов предприятия (СТП).
Комплексность управления качеством представлялась в единстве научно-технических, организационных, экономических и социальных мероприятий, направленных на повышение качества всех элементов производства, в возможности управлять качеством на основных стадиях жизненного цикла продукции: от исследования до реализации и эксплуатации.
КС УКП была нацелена на решение следующих задач: обеспечение выпуска продукции в строгом соответствии с требованиями нормативной документации и плановыми заданиями; создание и постановка на производство новы видов продукции, соответствующих лучшим мировым образцам; повышение удельного веса продукции высшей категории качества в общем объеме производства предприятия; планомерное улучшение показателей качества освоенной продукции и ее перевод в более высокую категорию качества; своевременное снятие с производства, модернизация или замена продукции второй категории качества; планомерное повышение качества работы подразделений предприятия и исполнителей.
Однако, КС УКП не содержит положений о приоритете интересов потребителя, изучении спроса на продукцию и ориентирует на выполнение запланированных показателей качества, а не на удовлетворение требований потребителя.
Проведенный анализ систем качества иллюстрирует изменение подходов к качеству - от контроля качества продукции и технологических процессов до всеобъемлющего управления техническими, организационными и социальными факторами на предприятии. В начале 90-х годов процесс улучшения качества отечественной продукции на основе прогрессивной передовой методологии практически прекратился, хотя в теоретических областях были несомненные успехи: теория надежности, теория системного анализа, статистические методы контроля качества, квалиметрия, теория адаптивного и дуального управления, и др.[8, 32, 33, 79, 82, 96,142].
Методическая основа опытной проверки результатов исследования
Опытная проверка результатов диссертационного исследования связана со значительными трудностями, вызванными спецификой процессов СМК. Специфика заключается в затруднительности проведения экспериментов в области реального менеджмента, т.е. в управлении предприятием, так как любое изменение этих процессов может привести к нарушению нормальной работы предприятия в целом.
Методологической базой проведения опытной проверки является один из базовых элементов стратегии Всеобщего Управления Качеством (TQM) [33, 34], принцип менеджмента качества по ГОСТ Р ИСО 9000-2001 «Принятие решений, основанное на фактах». Данный принцип согласно [34] чаще всего является альтернативой применяемого на практике способа принятия решений на основе интуиции, чутья, конъюнктуры, прошлого опыта, предположений и др. Решения будут наиболее эффективными, если они основываются на анализе данных и информации. Реализация принципа требует измерений и сбора достоверных и точных данных, относящихся к рассматриваемой задаче. TQM предлагает цепочку взаимосвязанных процессов для принятия решений . Поэтому сбор и интерпретация фактов - важнейшие этапы принятия решения и все явления необходимо рассматривать со статистических позиций.
Статистическое мышление предполагает: доверие конкретным фактам, а не абстрактным идеям; выражение фактов в количественной форме, непосредственно связанной с применением конкретных процедур измерения, а не с помощью слов и эмоций; осознание того, что наблюдения всегда ведутся над частью целого и поэтому их результаты содержат ошибки и отклонения; понимание того, что лишь в результате многочисленных и длительных наблюдений можно выявить устойчивую тенденцию, представляющую собой надежную информацию.
Представленная на рис. 2.1 цепочка реализована следующим образом. Выбор требуемых данных выражается в определении анализируемых процессов, задействованного в этом персонала, видов отчетности, критериев результативности СМК на исследуемом машиностроительном предприятии. Так как правильность принятого решения зависит от правильности исходных данных, сбор фактов осуществлялся в процессах с привлечением квалифицированных специалистов предприятия и работников, непосредственно задействованных. Далее осуществлялась обработка собранного статистического материала в процессах подразделений, обобщалась в масштабах предприятия, и производился анализ. Анализ данных проводился при определении затрат на процессы структурных подразделений, при проведении ФСА в них, а также при оценке результативности и экономической эффективности СМК. Для наглядности результатов анализа использовались гистограммы, структурные диаграммы, графики, таблицы. Для быстроты и обеспечения точности обработки используется ЭВМ. Принятие решений по результатам анализа осуществляется по всем направлениям анализа.
Диссертационное исследование проводится в последовательности, изображенной в виде схемы на рис. 2.2. Как видно на схеме, исследования начинаются с обзора методов анализа в системе менеджмента качества. При этом особое внимание уделяется научным публикациям по следующим вопросам: структурно-функциональный анализ систем качества, методы анализа затрат на качество, функционально-стоимостный анализ как метод аналитического исследования систем, подходы к автоматизации работ при анализе в системах качества. На основе анализа публикаций формируется цель и задачи исследования. Затем разрабатываются методология теоретических исследований и методика опытной проверки результатов исследования. По ним проводятся дальнейшие теоретические исследования и разработка методов: структурно-функционального анализа СМК; определения затрат на выполнение процессов структурных подразделений; оценки значимости процессов и сопоставления с затратами на их осуществление; выбора оптимального варианта реализации процессов.
На основе разработанных и проведенных теоретических исследований проводится опытная проверка результатов путем разработки автоматизированного рабочего места (АРМ) функционально-стоимостного анализа процессов структурных подразделений и опытной проверки результатов исследования.
В случае получения отрицательных результатов производятся уточнение постановки задач исследований или изменения в выбранной методике, прибегнув к новым методам поиска решения поставленных задач. В случае получения положительных результатов производится их внедрение на предприятии и рассчитывается экономический эффект от предложенной разработки.
Метод определения затрат на выполнение процессов структурных подразделений предприятия
В современном обществе эффективность работы предприятия измеряется обычно величиной прибыли, которая в первую очередь зависит от затрат, знание и анализ которых жизненно необходим для успешного бизнеса. На большинстве отечественных предприятий затраты на качество составляют значительные суммы, поэтому они должны быть выявлены, обработаны и представлены руководству подобно другим затратам. В этой связи важным является измерение в стоимостном выражении характеристик процесса, возможность внесения изменений и оценки влияния этих изменений на качество процесса и его результатов - продукции.
Общие положения по определению затрат на качество. Определение затрат на процесс в системе менеджмента качества проводится в целях анализа результативности и эффективности процессов структурных подразделений, направленного на обеспечение качества в соответствии со стандартами ИСО 9000 версии 2000 года; оценки влияния деятельности в области качества на конечные результаты производственно-хозяйственной деятельности предприятия; усиления контроля за рациональным использованием ресурсов, расходуемых на обеспечение функционирования процессов на предприятии, в т.ч. на мероприятия по улучшению качества продукции
Данный метод является универсальным и пригоден для определения затрат на любой процесс, действующий на предприятии в сферах проектирования, производства, управления, снабжения, учета, обслуживания и др. Метод применим для любого уровня иерархии процессов: от процесса на рабочем месте до процесса менеджмента предприятия в целом. Определение затрат на процесс базируется на действующей бухгалтерской отчетности предприятия и строится путем выделения затрат на процесс из общих затрат предприятия, группируемых на его балансовых счетах. Расчет затрат производится в службе качества предприятия по таблицам исходных данных, которые заполняются подразделениями и бухгалтерией.
Классификация затрат на процесс Для принятия экономически обоснованных решений высшему руководству предприятия желательно знать структуру и состав затрат на качество. Для этого в диссертационной работе предлагается классификация затрат на качество, которая позволяла бы в максимальной степени учесть все виды затрат. Элементы затрат на процесс классифицируются как представлено нарис. 3.7.
Общие затраты на процесс подразделяются на следующие две категории затрат: на соответствие процесса, на несоответствие процесса. Затраты на соответствие процесса - из трех групп затрат: на нормальное функционирование процесса, предупредительные, на контроль и испытания. Затраты на несоответствие процесса складываются из следующих двух классификационных групп: внутренние потери, внешние потери.
Затраты на нормальное функционирование процесса — затраты на функционирование процесса стопроцентно эффективным способом в соответствии с заданными в нормативно-технической документации требованиями к продукции и процессу.
Предупредительные затраты — стоимость любых действий, направляемых на исследование, предупреждение или уменьшение дефектов и отказов в процессе.Затраты на контроль и испытания — затраты на определение и подтверждение достигнутого уровня качества процессг нутренние потери — затраты, связанные с действиями, результаты которых не могут удовлетворить требования потребителей процесса, а также затраты на функционирование процессов неэффективным способом, обнаруженные до того, как результат процесса передан потребителю.
Затраты на нормальное функционирование процесса Предупредительные затраты Затраты на контроль и испытания Внутренние потери Внешние потери
Затраты на качество процесса Рис. 3.7 Классификация затрат на процесс Внешние потери — затраты, связанные с ошибками и недостатками выявленными после получения результата процесса потребителем.Как видно на рис. 3.7, затраты на качество процесса складываются из следующих четырех групп затрат: предупредительные затраты, затраты на контроль и испытания, внутренние потери, внешние потери. Затраты на качество по предприятию в целом определяются как сумма затрат на качество по всем процессам предприятия.
Основные положения метода определения затрат на процесс Базовым элементом для определения затрат на процесс является заработная плата его исполнителей, взятая из бухгалтерской отчетности предприятия. При этом выделяется четыре категории исполнителей работ по процессу: 1. основные рабочие; 2. вспомогательные рабочие; 3. руководители; 4. специалисты. Основой для определения заработной платы исполнителей процесса является трудоемкость работ этих исполнителей. При этом трудоемкость процесса оценивается по каждой категории исполнителей в разрезе классификационных групп затрат на качество. Для определения трудоемкости по каждой из этих групп должны быть идентифицированы основные работы, выполняемые по этой категории, и оценена их трудоемкость. Затраты на процесс определяются в расчете на один месяц текущего года. При необходимости затраты на процесс могут определяться в расчете на иные плановые (отчетные) периоды.
Определение и расчет затрат на процессы структурных подразделений предприятия
Как было отмечено в главе 3, при проведении ФСА процессов необходимо определить затраты на процессы подразделений, а затем их сопоставить со значимостью этих процессов. Используя метод расчета затрат на процессы, предложенную в диссертации, на предприятии был проведен сбор исходных данных, осуществлены расчеты затрат на процессы, проведен анализ и сопоставлены результаты расчета с технико-экономическими показателями работы подразделений.
По каждому подразделению предприятия на все выделенные процессы завода [113], были получены разработанные в диссертации (приложение 2) заполненные формы с исходными данными. Таким образом, автором совместно с работниками предприятия были получены исходные данные о затратах на 124 процесса [ПО]. Пример некоторых заполненных форм одного из подразделений предприятия представлен в приложении 4. На основании заполненных таблиц осуществлен расчет затрат на процессы каждого подразделения и сделан анализ, показанный ниже на примере литейного цеха (цеха № 5) исследуемого завода. В литейном цехе были выделены 10 процессов, в каждом из которых был назначен хозяин процесса, и произведено заполнение первичных форм для учета затрат на качество процессов. По данным из заполненных форм по формулам (3.1 - 3.43) метода определения затрат на выполнение процессов структурных подразделений (глава 3, п. 3.2) выполнены необходимые расчеты и результаты занесены в сводную таблицу затрат на процессы, действующие в подразделении (табл. 4.2).
Проводить оценивание и анализ затрат на качество в абсолютных величинах (руб.) в силу ряда причин (изменение объемов производства, инфляции, нестабильности загрузки производства, изменение номенклатуры выпускаемых изделий и т.п.) некорректно. Поэтому критерии оценки затрат на качество целесообразно измерять в виде отношений (в процентах). Для анализа процессов литейного цеха использованы следующие соотношения: - классификационных групп затрат на качество между собой; - затрат на качество к затратам на процесс;
Таким образом, затраты на качество составляют 22,95 % от затрат на процесс литейного цеха. По отношению к предыдущему периоду, за который проводился анализ затрат, затраты на качество возросли на 85,83 %. За предыдущий период взят март 2003 года, когда предложенный автором метод определения затрат на процессы был внедрен на заводе в виде стандарта предприятия. Наибольший рост удельной доли в затратах на процесс (на 146,24 %) наблюдается в затратах на контроль и испытания, что повлекло за собой и увеличение затрат на качество в целом.
Аналогичным образом анализировалась структура затрат на качество в каждом процессе, действующем в подразделении. По сравнению с предыдущим периодом (рисунок 4.3) наблюдается рост затрат на контроль и испытания, а также небольшой рост на внутренние потери. Рост затрат из-за внутренних потерь обычно является тревожным показателем, но в данном случае его можно объяснить не ухудшением работы, а усилением контроля в процессах и более тщательным выявлением различных потерь. Для периода внедрения системы учета затрат на качество внутренние потери могут составлять долю, большую, чем другие виды затрат вместе взятые, но с течением времени должна наблюдаться тенденция к их снижению.
Следовательно, суммарные затраты на качество по литейному цеху (цеху №5) за ноябрь 2003 г. составляют 23,2 % от себестоимости продукции. Однако, по мнению специалистов в области экономики качества [133], фактически на российских предприятиях затраты на качество составляют до 80% общих производственных затрат. Поэтому, предприятию рекомендовано выявлять затраты на качество (особенно потери) более тщательно.
При сравнении процессов между собой по критерию наибольшей доли затрат на качество в процессе (последний столбец табл. 4.2) можно выделить процесс обеспечения работы оборудования (затраты на качество - 50 %) и процесс хранения (52,63 %). Но для более обоснованных выводов и рекомендаций необходимо осуществить баланс затрат на соответствие и несоответствие качества в процессах, действующих в литейном цехе.
Сравнивая процессы литейного цеха можно увидеть, что самые большие затраты на несоответствие качества в процессе производства алюминия, а самые минимальные в процессе обеспечения работы оборудования. Таким образом, разработанный метод определения затрат на процессы, позволяет проследить тенденцию затрат на качество в целом и отдельных групп затрат, а также выявить области для требуемого улучшения.
Величину суммарных затрат на процесс литейного цеха, полученную на основе применения предложенного метода, сравним с технико-экономическими показателями работы цеха, используемыми в традиционной бухгалтерской отчетности за аналогичный период: затраты на процесс литейного цеха - 1569049,66 руб.; фактическая себестоимость по цеху -1554302,77 руб.
Аналогично примеру определения и анализа затрат на процессы в литейном цехе были проанализированы все процессы подразделений предприятия, выпускающего продовольственную технику, после чего данные были обобщены в масштабах предприятия. Сводные данные по затратам на процессы подразделений приведены в таблице 4.6. Наибольшую долю затрат на качество имеют процесс отдела материально-технического обеспечения (ОМТО) и отдел экономики и маркетинга (ОЭиМ). Затраты на процессы отдела технического контроля (ОТК) и центральной заводской лаборатории (ЦЗЛ), являются затратами на качество в полном объеме.
