Содержание к диссертации
Введение
1. Теоретические основы обеспечения качества производственных процессов 18
1.1 Сущность и содержание обеспечения качества производственных процессов 18
1.2 Развитие системного подхода к обеспечению качества процессов производства и продукции на предприятиях машиностроения 35
1.3. Обеспечение качества производственных процессов с позиции процессного подхода к организации производства 50
2. Исследование организационных факторов обеспечения качества процессов в производственной системе 69
2.1 Классификация факторов организации производства и их влияние на обеспечение качества производственных процессов 69
2.2 Анализ практики обеспечения качества производственных процессов на машиностроительных предприятиях 80
2.3 Развитие организации управления процессами в производственной системе 93
2.4 Организация командной работы по обеспечению и улучшению качества производственных процессов 107
3. Формирование комплексной системы обеспечения качества производственных процессов 120
3.1. Концептуальные основы обеспечения качества производст венных процессов 120
3.2 Организация межфункционального управления производст венными процессами в целях обеспечения их качества 131
3.3. Построение модели комплексной системы обеспечения ка чества производственных процессов 141
4. Разработка методологии обеспечения качества производственных процессов на основе совершенствования их организации 162
4.1. Организация производства как механизм обеспечения каче ства производственных процессов 162
4.2 Совершенствование условий организации производства в соответствии с требованиями к качеству производственных про цессов 174
4.3. Развитие производственной инфраструктуры как метод обеспечения качества производственных процессов 187
5. Организация мониторинга и контроля качества производственных процессов 205
5.1. Системный взгляд на природу контроля качества процессов в организации производства 205
5.2. Структуризация системы организации контроля качества производственных процессов 224
5.3. Методический подход к организации мониторинга производственных процессов 241 5.4 Постановка задачи оптимизации трудоемкости контроля качества производственных процессов 261
6. Экономические аспекты обеспечения качества производственных процессов 275
6.1. Классификация затрат на обеспечение качества производственных процессов 275
6.2. Методика организации измерения затрат на обеспечение качества производственных процессов 294
6.3 Моделирование задачи оптимизации затрат на обеспечение качества производственных процессов 313
6.4 Разработка методики оценки влияния затрат на результирующие показатели деятельности предприятия 328
Заключение 346
Библиографический список
- Развитие системного подхода к обеспечению качества процессов производства и продукции на предприятиях машиностроения
- Анализ практики обеспечения качества производственных процессов на машиностроительных предприятиях
- Построение модели комплексной системы обеспечения ка чества производственных процессов
- Совершенствование условий организации производства в соответствии с требованиями к качеству производственных про цессов
Введение к работе
Актуальность проблемы исследования. Исторически решение вопросов обеспечения качества продукции выдвигалось на первое место при организации производства, изменялись лишь способы и инструменты осуществления производственных процессов. На предприятиях машиностроения основным методом обеспечения качества является контроль, новая парадигма качества содержит требования к недопущению дефектов в производстве путем своевременного выявления и устранения первопричин брака и установления всеобщей ответственности за качество процессов и продукции. Реализация этих требований определяет необходимость приведения в соответствие организационно-технических и социально-психологических условий производства содержанию принципов и методологии системы всеобщего управления качеством, что будет способствовать установлению четких взаимоотношений между подразделениями и исполнителями, повышению их ответственности за обеспечение качества процессов и удовлетворению требований потребителя к качеству выпускаемой продукции.
В современных условиях разработка и внедрение стандартизированных систем качества предопределяет необходимость реализации ряда организационных изменений на предприятии, связанных с положениями политики в области качества, на основе которых формируются новые цели и задачи работы структурных подразделений отдельных работников и предприятия в целом. В связи с этим наиболее значимыми направлениями совершенствования организации производства являются поиск и внедрение новых форм и методов, реализация которых обеспечивает необходимое качество производственных процессов, и как следствие, качество выпускаемой продукции. Особый интерес представляет изучение организационно-технических, управленческих факторов, влияющих на обеспечение качества производственных процессов, что предполагает необходимость разработки теоретических основ и методологического инструментария для обоснования необходимых условий организации
производства, в значительной степени гарантирующих выпуск продукции требуемого уровня качества.
Рассматривая степень разработанности темы, необходимо отметить, что вопросы совершенствования организации производства, обеспечения качества процессов и продукции, экономико-математического моделирования, организации управления процессами в производственной системе являются приоритетными направлениями развития предприятий машиностроения.
Теоретическим и практическим аспектам системного подхода к обеспечению качества посвятили свои труды многие зарубежные и отечественные ученые: Ю.П. Адлер, Д.М. Ваймерских, В.Г. Версан, Г.П. Воронин, Ю.П. Глуд-кин, Э. Деминг, Дж. Джуран, К. Исикава, Э. Крайер, Р. Дж. Крейг, Ф. Кросби, В.В. Окрепилов, М.З. Свиткин, У. Шухарт и другие.
Значительный вклад в исследование проблем развития и модернизации предприятий, организации производства, оптимизации структуры системы управления, совершенствования деятельности по обеспечению качества процессов в производственной системе внесли такие ученые, как: П.Г. Азгальдов, Ю.П. Анискин, А.В. Гличев, В.Н. Гончаров, Е.Н. Десятерикова, В.А. Лапидус, СБ. Маслов, Н.В. Михайлова, А.Б. Парфеновский, Л.П. Пидоймо, В.Б. Ро-динов, В.Н. Родионова, Ю.М. Солдак, Б.Ю. Сербиновский, О.Г. Туровец, А. Фейгенбаум, В.Е. Швец и другие.
Теоретическим исследованием вопросов, связанных с разработкой и внедрением системы качества на основе методологии всеобщего управления качеством, занимались такие ученые, как: В.А. Качалов, Тито Конти, В.Л. Рождественский, В.Н. Спицнадель, А. Самуэльсон, А.В. Шадрин и др. Рассмотрению проблем экономики качества уделяли внимание: М.И. Бухалков, Е.М. Карлик, В.И. Плеханов, К.М. Рахлин, В.Л. Скрипка, Н.И. Чайка, Дж. Харринг-тон, В.В. Федотов.
В работах вышеперечисленных отечественных и зарубежных ученых также затронуты практические аспекты применения основополагающих принципов и методов обеспечения качества процессов производства. Однако, не-
смотря на достаточно большое внимание решению вопросов обеспечения качества, до настоящего времени не выработана единая позиция относительно сущности качества производственных процессов, не сформированы концептуальные и методические основы обеспечения качества производственных процессов, не исследовано влияние факторов системы организации производства на обеспечение их качества, не обоснованы приоритеты организационных изменений, обусловленных применением процессного подхода к организации производства и управления предприятием.
В связи с этим возникает необходимость углубления теоретических и методологических основ, изыскания методов, резервов и механизмов обеспечения качества производственных процессов, что подтверждает актуальность темы диссертационной работы, определяет цель и задачи исследования. Работа выполнена в рамках одного из основных научных направлений Воронежского государственного технического университета «Экономика, организация производства и управление на предприятиях» (ГБ 201.25, номер государственной регистрации 01.200.11.2405 и ГБ 204.25, номер государственной регистрации 0120.04112888).
Цель и задачи исследования. Целью диссертационного исследования является разработка теории и развитие методологии обеспечения качества производственных процессов на основе совокупности методов, резервов и используемых механизмов.
Для реализации намеченной цели в работе поставлены и решены следующие задачи:
разработаны теоретические и методологические основы обеспечения качества производственных процессов, дополнен и упорядочен понятийный аппарат;
обоснована концепция обеспечения качества производственных процессов с позиции процессного подхода к управлению процессами;
выявлены наиболее значимые факторы системы организации производства и обосновано их влияние на совершенствование условий обеспечения качества производственных процессов;
исследованы направления развития систем качества, опыт применения современных принципов обеспечения качества и динамика показателей оценки качества производственных процессов и продукции на предприятиях машиностроения;
сформирована модель, отображающая структуру комплексной системы обеспечения качества производственных процессов;
построен механизм управления условиями осуществления производственных процессов;
разработан методологический подход к формированию и функционированию механизма организации обеспечения качества производственных процессов;
обоснованы направления развития производственной инфраструктуры;
разработаны положения по организации мониторинга производственных
процессов;
построена структура системы организации контроля качества производственных процессов, рассмотрены вопросы моделирования процессов производства для решения задачи оптимизации трудоемкости контроля;
предложены процедура измерения и классификации затрат на обеспечение качества производственных процессов, разработаны методические рекомендации по их оптимизации.
Предметом исследования являются организационно-экономические отношения, определяющие развитие методов обеспечения качества производственных процессов.
Объектом исследования являются предприятия отраслей машиностроительной промышленности.
Теоретическую и методологическую основу диссертационного исследования составляют труды ведущих отечественных и зарубежных ученых в об-
ласти организации и управления производством, обеспечения качества, материалы и рекомендации научно-практических конференций и семинаров. Методологический инструментарий, используемый для решения поставленных в диссертационном исследовании проблем, базируется на диалектических методах познания, обеспечивающих комплексный и системный подход к их изучению. В процессе исследования использованы следующие методы: экспертные, системного, структурного и факторного анализа, имитационного и диалогового моделирования, экономико-математические, в том числе аналитические, статистические, корреляционно-регрессионные и статистического многомерного анализа и другие.
Анализ обеспечения качества производственных процессов осуществляется на основе предложенных автором и известных методов и методик анализа, а также применяемых и созданных в процессе исследования программных средств для расчетов и моделирования на ЭВМ. Информационной базой диссертационной работы послужили отчетные данные предприятий машиностроения, а также сведения, опубликованные в научной отечественной и зарубежной литературе, периодической печати, материалы исследований автора по данной проблематике, ресурсы сети Интернет.
Концепция научного исследования. Обеспечение качества производственных процессов является одной из важных составляющих системы качества на предприятиях и существенным фактором производства конкурентоспособной продукции. Качество производственных процессов обеспечивается реализацией на предприятии комплекса технических, организационных и управленческих мероприятий, имеющих своей целью создание условий, гарантирующих достижение должного уровня качества процессов, что предполагает формирование на предприятии системы обеспечения качества производственных процессов. Обеспечение качества производственных процессов рассматривается в диссертации как важная функция организации производства, реализуемая путем создания специального механизма, в котором выделяется три блока. Блок обеспечения, в котором реализуются меры по созданию организацион-
ных и технических условий обеспечения качества производственных процессов. Блок мониторинга (контроля), в котором формируется информация о состоянии факторов и условий, обеспечивающих надлежащее качество производственных процессов. Блок управления, в котором вырабатываются и осуществляются меры по устранению отклонений от установленных параметров факторов и условий, обеспечивающих качество производственных процессов. В качестве методологической основы формирования и функционирования системы обеспечения качества производственных процессов в работе используется процессный подход, позволяющий реализовать сопряженность процессов, их идентификацию и взаимодействие в системе обеспечения качества производственных процессов, а также осуществлять оценку эффективности ее функционирования.
Основные положения, выносимые на защиту:
Качество производственных процессов может быть достигнуто при создании условий, гарантирующих соответствие производственных процессов своему назначению и удовлетворение их характеристик установленным требованиям к качеству результатов, сроку выполнения заказа и к экономии затрат на обеспечение их качества. Обеспечение качества производственных процессов рассматривается как важная функция организации производства. Организация обеспечения качества производственных процессов предполагает объединение всех элементов производственной системы, обусловливающих создание необходимых условий, реализация которых обеспечивает формирование уверенности в том, что требования потребителя к качеству процесса и качеству его результата будут выполнены.
При обеспечении качества производственных процессов необходимо учитывать влияние различных организационных факторов, которые сгруппированы в соответствии с элементами системы организации производства: организация труда; организация производственных процессов; организация управления производством. Для оценки влияния перечисленных факторов на обеспечение качества производственных процессов предложена система част-
ных показателей. Выбор наиболее значимых факторов осуществлен с использованием экспертных методов, оценка их влияния на качество производственного процесса проведена с применением метода множественной корреляции, с применением симплекс-метода определены оптимальные значения показателей, характеризующих влияние факторов системы организации производства на уровень дефектности производственных процессов.
3. Реализация концепции обеспечения качества производственных про
цессов предусматривает использование процессного подхода, позволяющего
идентифицировать и управлять взаимодействием процессов, обеспечивать со
пряженность процессов по входам и выходам и своевременно реагировать на
изменение требований внутренних и внешних потребителей к их качеству.
Обосновано предположение, согласно которому процессный подход является
средством эффективного функционирования комплексной системы обеспече
ния качества производственных процессов.
Модель комплексной системы обеспечения качества производственных процессов определяет совокупность организационно-технических и управленческих видов деятельности, практика осуществления которых гарантирует достижение требуемого качества производственных процессов и реализуется с применением метода диалогового управления. Функционирование системы позволяет своевременно реагировать на изменения требований потребителя, что проявляется в создании условий для постоянного совершенствования процессов, улучшения их качества и качества результатов, обусловливающих повышение степени удовлетворенности внутреннего и внешнего потребителя.
Решение задачи обеспечения качества производственных процессов предполагает формирование механизма управления условиями осуществления производственных процессов, использование которого способствует сокращению производственного цикла за счет ликвидации «разрывов» между процессами и обеспечения их постоянного взаимодействия. Функционирование механизма позволяет рационально организовать производственный процесс для достижения соответствия требований к качеству результатов требованиям к
качеству ресурсов, а также управлять организационными условиями производства.
Механизм организации обеспечения качества производственных процессов включает в себя комплекс форм и методов организации производственных и трудовых процессов, реализует функции создания условий для достижения заданного качества процессов, оценки состояния условий производства и выработки мер по корректировке производственных процессов, предупреждению причин несоответствий или улучшению качества производственных процессов.
Развитие форм и методов обеспечения качества производственных процессов базируется на данных мониторинга и контроля. Для реализации функций мониторинга, включающего наблюдение за процессами, оценку состояния условий производства и выработку мер по совершенствованию условий осуществления процессов с целью обеспечения их качества, предложен методический подход к организации мониторинга производственных процессов.
Одним из инструментов мониторинга производственных процессов является контроль, позволяющий провести доказательство соответствия полученных результатов осуществления производственных процессов установленным требованиям к их качеству. Для упорядочения контрольно-измерительной деятельности сформирована система организации контроля качества производственных процессов, в целях структуризации которой использован метод «дерева целей», позволяющий установить вертикальные и горизонтальные связи между исполнителями контрольных функций.
С применением метода имитационного моделирования обоснован подход к оптимизации контрольных операций в ходе производственного процесса. Решение этой задачи основано на анализе изменений в производстве с помощью варьирования данных, описывающих параметры производственных процессов и процессов контроля. Построены алгоритм и математическая модель, результатом использования которых явилась возможность минимизации
трудоемкости контроля и сокращения длительности производственного процесса.
10. Разработанная методика измерения и анализа затрат на обеспечение качества производственных процессов определяет содержание этапов и приемов анализа, подход к классификации затрат по временному признаку, совокупность показателей оценки эффективности затрат и метод их оптимизации, основанный на обосновании целесообразности внесения изменений в организацию производственного процесса с целью улучшения его качества.
Научная новизна работы заключается в развитии теории и разработке методических положений по обеспечению качества производственных процессов с учетом влияния факторов организации производства, что позволяет сформировать совокупность принципов, подходов и методов, обеспечивающих создание и поддержание организационных условий, необходимых для формирования уверенности в выполнении требований к качеству производственных процессов.
Конкретная научная новизна выражается в следующих основных положениях:
Раскрыто и обосновано содержание категории «качество производственного процесса» как совокупности параметров, определяющих способность процесса соответствовать своему назначению и удовлетворять установленные и предполагаемые требования внутренних и внешних потребителей к качеству получаемых результатов, использование которой в практической деятельности позволит эффективно организовать процесс при рациональном использовании всех видов ресурсов.
Обоснован методологический подход, согласно которому обеспечение качества производственных процессов является важной функцией организации производства, реализуемой путем разработки и осуществления организационных и технических условий, гарантирующих достижение должного качества процессов, и предполагающей организацию мониторинга и оперативного управления деятельностью по реализации этих условий.
Предложена классификация факторов организации производства, определяющих собой качество производственных процессов, основанная на учете их влияния на конкретные качественные характеристики процессов и позволяющая обосновать необходимость формирования комплекса организационных условий, обеспечивающих надлежащее качество производственных процессов.
В решении задачи формирования системы обеспечения качества производственных процессов использован принцип процессного подхода, обусловливающий необходимость рассмотрения всех организационных процессов, протекающих в системе во взаимосвязи и взаимодействии, соблюдая необходимую последовательность процедур и действий, закрепленных за управленческими подразделениями и конкретными исполнителями.
Предложена модель комплексной системы обеспечения качества производственных процессов, ориентированная на реализацию функций создания и поддержания организационно-технических условий, способствующих достижению требуемого качества процессов, и отличающаяся возможностью учета целей стратегического управления и адаптации системы к изменениям условий внутренней и внешней среды.
Разработан механизм управления условиями осуществления производственных процессов, алгоритм реализации которого позволяет выявить отклонения и регулировать текущие параметры процессов, наличие необходимых ресурсов и условий производства, обеспечивающие качество производственных процессов. Особенностью механизма является своевременная идентификация и устранение возможных отклонений в процессах, что позволяет поддерживать их параметры в рамках требований, предъявляемых внутренними и внешними потребителями.
Разработан механизм организации обеспечения качества производственных процессов, включающий блоки организации труда, организации функционирования орудий труда и организации управления производственными процессами, функцией которых является формирование факторов и условий,
обеспечивающих достижение заданного уровня качества процессов. Предложенный механизм предполагает возможность оценки качества производственных процессов по разработанным в работе критериям, определяющим уровни реализации факторов и условий обеспечения качества и формирования мер по совершенствованию организации производства в целях улучшения качества процессов.
Разработан методический подход к организации мониторинга производственных процессов, основанный на оценке способности процессов обеспечивать запланированные результаты и позволяющий использовать полученную информацию о состоянии факторов и условий производства для выработки решений по корректировке и регулированию производственных процессов в целях достижения должного качества.
Предложена имитационная модель производственного процесса, реализованная в форме алгоритма, имеющая блочную структуру, что позволяет задавать в интерактивном режиме характеристики производственных процессов, получать достоверную статистику, определять места расположения контрольных операций в производстве, отличающаяся возможностью сокращения трудоемкости контроля за счет рациональной его организации и уменьшения длительности производственного цикла.
Разработана методика измерения затрат на обеспечение качества производственных процессов, отличающаяся выделением с использованием временного признака текущих затрат и единовременных затрат на обеспечение качества, включающая процедуры измерения затрат и метод их оптимизации, основанный на сравнении затрат на обеспечение качества и затрат на совершенствование организации производственных процессов.
Практическая значимость работы определяется возможностью широкого использования теоретико-методологических положений и практических рекомендаций при разработке программ обеспечения качества производственных процессов на машиностроительных предприятиях. Изложенные в диссертации теоретические и методологические положения используются в рамках дисци-
плин «Менеджмент предприятия», «Управление качеством» в Воронежском государственном техническом университете при подготовке инженеров-экономистов специальности 080502 «Экономика и управление на предприятии (по отраслям)»; бакалавров по направлениям 080500 «Менеджмент» и 080100 «Экономика»; слушателей факультета переподготовки кадров по направлению «Организация производства», а также при проведении комплекса лекционных и практических занятий на предприятиях по дисциплине «Управление качеством производства» в рамках проекта подготовки управленческих кадров «Делфи-2» (Воронеж, 2005) и в рамках Московского проекта подготовки кадров по проблемам внедрения стандартов МС ИСО 9000 (Воронеж, 1996).
Результаты диссертационного исследования реализованы при проведении госбюджетных научно-исследовательских работ Воронежского государственного технического университета по теме «Экономика, организация производства и управление на предприятии» (ГБ 25.01, ГБ 25.04) в ФГУП «ВМЗ», ОАО «Кран-Узловский машиностроительный завод», ОАО «Воронежсельмаш», ФГУП НИИ «АСПК», ОАО «ВАСО», ОАО «ВЭКС» что подтверждено соответствующими актами о внедрении. В рамках программы инновационного развития, реализуемой Ассоциацией экономического взаимодействия субъектов РФ, входящих в центрально-федеральный округ «Центр Черноземье», автором разработана методика анализа функционирования системы качества.
Апробация результатов исследования. Разработанные автором теоретические и методические положения докладывались и обсуждались на следующих конференциях, совещаниях, семинарах: Региональном научно-практическом семинаре «Функционально-стоимостной анализ как метод выявления резервов производства в условиях рыночных отношений» (Воронеж, 1997); Международной научно-практической конференции «Организационные и экономические проблемы становления конкурентоспособного производства» (Воронеж, 1999); Внутривузовской научно-практической конференции «Проблемы экономики и организации производства на предприятиях» (Воронеж, 2001); Внутривузовской научно-практической конференции «Экономика, организа-
ция и управление предприятием» (Воронеж, 2002); Всероссийской научно-практической конференции «Организационно-экономические проблемы развития промышленных предприятий» (Воронеж, 2002); Всероссийской научно-практической конференции «Организация производства в трансформационной экономике: теория и практика» (Воронеж, 2002); Внутривузовской научно-практической конференции «Экономика, организация и управление на предприятиях» (Воронеж, 2002); Всероссийской научно-практической конференции «Повышение конкурентоспособности предприятий и организаций» (Пенза, 2003); Региональной научно-практической конференции «Управление качеством» (Воронеж, 2003); Всероссийкой научно-практической конференции «Стабилизация экономического развития РФ» (Пенза, 2003); Международной научно-практической конференции «Инновационные процессы в управлении предприятиями и организациями» (Пенза, 2003); Межвузовской научно-практической конференции «Интеллектуализация управления в социальных и экономических системах» (Воронеж, 2004); Внутривузовской научно-практической конференции «Экономика, организация производства и управления на предприятиях» (Воронеж, 2005); Всероссийской научно-практической конференции «Экономические проблемы реализации стратегических решений в производстве» (Воронеж, 2005); Внутривузовской научно-практической конференции «Проблемы экономики и организации производства на предприятиях» (Воронеж, 2006); Международной научно-практической конференции «Проблемы экономики, организации и управления предприятиями, отраслями, комплексами в разных сферах народного хозяйства» (Новочеркасск, 2005); Совещания президиума Академии организаторов производства (Воронеж, 2006), а также научно-практических конференциях профессорско-преподавательского состава ВГТУ (1997-2006).
Результаты апробации методики анализа затрат на обеспечение качества производственных процессов (ОАО «Кран-Узловский машиностроительный завод») показали положительные результаты в совершенствовании деятельности в области обеспечения качества, что способствует снижению как затрат на
обеспечение качества, так и общепроизводственных затрат. Внедрение методики оценки результативности системы обеспечения качества производственных процессов (ОАО «ВАСО») предопределило возможность выявления направлений развития форм и методов обеспечения качества процессов в производстве. Внедрение методики оценки влияния факторов на организацию обеспечения качества производственных процессов (ОАО «ВЭКС») способствовало повышению гибкости системы обеспечения качества и организации производства. Разработанная методика организации мониторинга и контроля процессов в производстве ФГУП НИИ «АСПК» позволило выявить направления деятельности по обеспечению качества производственных процессов и качества их результатов.
Публикации. По теме диссертации опубликованы 44 научные работы, в том числе 16 - в изданиях, рекомендованных ВАК РФ. В работах, опубликованных в соавторстве, лично автору принадлежат: показатели оценки влияния качества процессов на эффективность производства; методы интеграции процессов в системе качества; методы управления качеством процессов; подход к обеспечению и улучшению качества производственных процессов; подход к построению системы информационной поддержки для обеспечения качества процессов; методы обоснования организационных изменений в системе качества; концепция процессного подхода к обеспечению качества производственных процессов и ее применение в практике организации производства.
Структура и объем диссертации. Диссертация состоит из введения, шести глав, включающих 21 параграф, заключения, изложенных на 373 страницах, библиографического списка из 287 наименований и приложений; содержит 51 таблицу и 57 рисунков.
Развитие системного подхода к обеспечению качества процессов производства и продукции на предприятиях машиностроения
Становление рыночных отношений потребовало пересмотра подходов к решению вопросов обеспечения качества. Если раньше на предприятиях ставилась задача: обеспечить качество через контроль любой ценой, то новая философия управления качеством ставит задачу «недопущение брака в производстве путем своевременного его предотвращения и установления всеобщей ответственности работников за качество процессов, продукции и труда» [212, с.35].
Проведенные в предыдущем разделе исследования терминологии качества позволили выявить ряд проблем, которые возникали и решались на протяжении различных эволюционных периодов развития концепции системного подхода к обеспечению качества. Установлено, что в работах разных авторов, посвященных изучению эволюции становления концепции обеспечения качества, выделяется различное количество исторических периодов.
Так, В.А. Лапидус выделяет два этапа, связывая их с переходом между постиндустриальным и индустриальным производством, с развитием принципов мастерства при обеспечении качества [134]. При рассмотрении эволюции бенчмаркетинга в контексте концепции качества Е.А. Михайлова выделяет пять фаз, соответствующих стадиям развития методов и форм контроля [154]. Авторы книги «Всеобщее управление качеством» под редакцией О.П. Глудкина рассматривают эволюцию качества от Деминга до всеобщего управления качеством, выделяя четыре группы учений: научный менеджмент, поведенческие науки, системный подход и система TQM [40]. С.Д. Ильенков выделяет пять «звезд качества», с помощью которых описывает историю развития документированных систем качества [70]. Джон Уэлч, председатель совета директоров компании General Electric, излагает эволюцию качества от Аристотеля до стандартов ИСО, нацеливающих на построение системы управления компанией на основе качества [287].
Анализируя различные подходы, автор приходит к выводу, что эволюцию качества можно описать следующими положениями: двадцать лет назад - качество через контроль, любой ценой; новая парадигма - недопущение дефектов в процессах путем своевременного предупреждения причин их возможного появления и установления на предприятиях всеобщей ответственности за качество. Опираясь на полученные выводы, автор выделяет четыре эволюционных этапа в развитии организационных форм, принципов и методов обеспечения качества: 1. Простой контроль с целью выявления брака. 2. Управление качеством, основанное на методах статистического контроля и анализа процессов. 3. Менеджмент качества, предполагающий всеобщую ответственность за качество продукции и труда. 4. Планирование и прогнозирование качества продукции с использованием методов бенчмаркетинга. Изучение содержания каждого этапа целесообразно осуществить в контексте различных теорий управления и обеспечения качества.
Первый этап начался вместе с ремеслом и вошел в практику отдельных мастеров в форме проверки собственной работы, наблюдения за работой подмастерьев, а также покупателей, которые «тщательно перебирали изделия», чтобы сделать покупку. Здесь следует вспомнить про цеховые организации в средневековых городах, которые, если выражаться современным языком, «сертифицировали мастеров», т.е. присуждали им звание мастера после серьезных испытаний качества производимого изделия, причем каждое изделие было своего рода индивидуальным.
В 70-х годах XVIII века в оружейном производстве (заводы Сэмюэля Кольта) родилась идея стандартного качества, суть которой заключалась в том, что изделия собирались не из подогнанных друг к другу деталей, а из случайно выбранных из партии, перед сборкой эти детали проверялись с помощью калибров и негодные отбраковывались, при этом контроль и отбра ковку осуществляли специально обученные контролеры. Г.М. Леланд основатель фирмы «Кадиллак» впервые применил в автомобильном производстве работу по калибрам и придумал контрольно-измерительные инструменты: «проходной» и «непроходной» калибры. Г. Форд использовал сборочный конвейер и ввел вместо входного контроля комплектующих при сборке выходной контроль в тех производствах, где эти комплектующие изготавливались, т.е. на сборку стали поступать только годные, качественные изделия, он также создал отдельную службу технического контроля, независимую от производства.
Научное обобщение и обоснование опыта, накопленного на этой стадии, содержат работы американского ученого, инженера и менеджера Фредерика У. Тейлора и его соратника Г. Форда. Ими предложена концепция научного менеджмента, включившая идею разделения ответственности между работниками и управленцами при обеспечении качественной и эффективной работы организации, создана концепция организации машинного производства (производственная система Форда - Тейлора), которая в основных чертах просуществовала до настоящего времени, и является моделью организации производства для большинства современных предприятий.
Согласно данным теориям обеспечение качества начиналось с выходного контроля готовой продукции, механизм обеспечения качества устанавливал требования к качеству продукции в виде шаблонов (интервалов, допусков), названных калибрами, контроль осуществлялся специалистами (инспекторами). Система Тейлора ввела деление продукции на качественную и дефектную (брак), для оценки которых использовались «допуски и калибры». Тейлор одновременно ввел первую профессию в области качества: инспектор качества или технический контролер и построил первый цикл PDCA (планируй - делай - проверяй - действуй).
Основу концепции обеспечения качества этой фазы можно сформулировать так: потребитель должен получать только годные изделия, т.е. изделия, соответствующие стандартам, при этом основные усилия должны быть направлены на то, чтобы негодные изделия (брак) были бы отсечены от потребителя [134].
Последовательное воплощение в жизнь этой концепции привело уже в 20-е годы XX века к тому, что численность контролеров в высокотехнологичных отраслях (авиационная, военная промышленность) стала составлять до 30-40 % от численности производственных рабочих, иногда и более [30]. В рамках этой концепции повышение качества всегда сопровождалось ростом затрат на его обеспечение, т.е. цели повышения эффективности производства и повышения качества изделий явились противоречивыми, то есть не могли быть достигнуты одновременно.
В это же время появилась японская концепция управления производством, известная как «производственная система фирмы «Тойота».
Таким образом, на первой эволюционной стадии обеспечение качества сводилось к контролю качества продукции и относилось к инженерно-техническим вопросам, в то время как общий менеджмент был ориентирован на решение организационно-социальных проблем.
Анализ практики обеспечения качества производственных процессов на машиностроительных предприятиях
Среди оперативных направлений выделены: организация постоянного улучшения качества производственных процессов и, как следствие, повышение качества выпускаемой продукции; реинжиниринг системы разработки и постановки продукции на производство, предполагающий сокращение сроков создания новой продукции, включая доведение проектной документации до степени, обеспечивающей бездефектное производство.
Данное направление потребовало решения технических проблем, а также организации командной работы, позволяющей вовлечь различных специалистов в совершенствование организации производства и улучшение качества всех процессов.
Анализ приведенных тенденций позволил автору установить следующее: в среднем на перестройку КСУКП потребовалось от 3 до 5 лет; на подготовку к сертификации, включая доработку документации системы по рекомендациям консультационного и контрольного аудитов, - до 2-х лет; на переход к новой системе в соответствии с версиями стандартов ИСО 9000 - от 2 до 3 лет; создание единой компьютерной информационной системы на многих предприятиях продолжается вплоть до настоящего времени. Проведенный автором анализ функционирования системы качества на машиностроительных предприятиях за период 1998-2006 гг. позволил выявить некоторые недостатки. На предприятиях применяются традиционные организационные формы обеспечения качества производственных процессов, такие как проведение раз в квартал «Дня качества» у генерального директора; ежемесячное заседание «ГЩКК» (постоянно действующей комиссии по качеству); работа исполнителей с личным клеймом; жесткий контроль ОТК, общей целью которых является разработка мероприятий по совершенствованию производства с целью повышения качества продукции или внесение изменений в действующие программы по обеспечению качества процессов и продукции и повышению эффективности функционирования систем качества.
Координацию работ по обеспечению эффективного функционирования системы качества на предприятиях осуществляет служба качества или бюро УКП, специалисты которых владеют идеологией управления качеством на базе стандартов ИСО 9000, а также знают характер и специфику производственных процессов предприятия и обеспечивают взаимодействие между структурными подразделениями для комплексного решения задач при реализации положений политики в области обеспечения качества.
Выполненные исследования позволили установить следующие общие тенденции развития системы обеспечения качества процессов на машиностроительных предприятиях:
1. Организация трудовых процессов осуществляется с учетом основного принципа системы качества - ноль дефектов в производстве, нацеливающего на необходимость создания организационно-технических условий, реализация которых способствует постоянному снижению числа случайных дефектов и значительному уменьшению систематических дефектов.
2. Организация и планирование процессов производства с учетом необходимости постоянного предупреждения причин дефектов на основе анализа производственных процессов с применением статистических методов.
3. Построение внутрипроизводственных отношений между подразделениями и службами предприятия на принципе взаимоответственности за качество входных ресурсов и выходных результатов, определяющем отношения поставщика и потребителя.
4. Организация самоконтроля и индивидуальной ответственности за качество производственных процессов и качество результатов, предполагающая ликвидацию независимых контролеров.
5. Организация внутрифирменного обмена информацией и создание условий для вовлечения всех работников в обеспечение и улучшение качества производственных процессов. Организация постоянного обучения персонала методам и средствам обеспечения качества процессов, повышение их компетентности и вовлечение в работу команд по качеству.
6. Организация постоянного обучения персонала методологии TQM, методам самоконтроля и мониторинга производственных процессов.
7. Совершенствование организации обслуживания производства; создание единой компьютерной системы обеспечения качества всех элементов производственной системы, которая включает базу данных по типовым формам документов, используемых в системе качества.
В ходе исследования выявлено, что структура системы качества включает следующие механизмы: мотивации персонала подразделений, анализа несоответствий снижения издержек, улучшения качества и применения статистических методов для снижения уровней несоответствий продукции и изменчивости техпроцессов. Она предусматривает поэтапное изменение механизмов управления предприятия от централизованных к децентрализованным, основанным на гибких процедурах управления и приводящим к уменьшению конфликтности, появлению общих подходов к поиску причин несоответствий и резервов улучшения качества продукции и процессов.
Таким образом, внедрение новой системы качества потребовало значительных изменений на предприятиях как в системе организации производства, так и в системе общего управления, а также привлечения дополнительных инвестиций для перестройки системы КСУКП, проведения сертификации и ресертификации системы качества при переходе на новую модель обеспечения качества, соответствующую стандарту ИСО 9000 версии 2000 г.
Следующим направлением исследования явился анализ показателей оценки качества, который позволил установить, что на предприятиях применяется классическая система оценки качества труда исполнителей, основанная на использовании нормативов снижения (повышения), разработанных еще в рамках системы КСУКП. Результаты оценки качества работы подразделений, отраженные в отчетах, представлены следующими показателями: процент потерь от брака, процент сдачи продукции с первого предъявления; количество возвратов продукции от внутреннего потребителя; количество выписанных разрешений для использования продукции в следующем производственном процессе; уровень культуры труда; уровень техдисциплины работников и другие.
Динамика приведенных показателей по машиностроительным предприятиям представлена в табл. 2.3.
Анализ данных, приведенных в табл. 2.3, позволяет выявить следующие тенденции в динамике исследуемых показателей качества процессов в производстве. В период с 1998 по 2000 гг. на предприятиях наблюдается снижение удельного веса производственного брака, в деятельности отдельных предприятий установлено незначительное увеличение потерь от производственного брака, что влияет на увеличение общих затрат на обеспечение качества процессов и продукции.
Построение модели комплексной системы обеспечения ка чества производственных процессов
В условиях действующей на предприятиях машиностроения системы управления качеством важное место занимает деятельность по обеспечению качества производственных процессов, методологической основой организации которой, как было обосновано автором в п.3.1, является процессный подход, позволяющий реализовать сопряженность процессов, их идентификацию и взаимодействие в производственной системе. Целесообразность использования процессного подхода к структуризации системы обеспечения качества производственных процессов автор рассматривает с прагматических, экономических и научно-теоретических позиций.
Говоря о прагматических позициях, следует, прежде всего, отметить, что в зарубежных странах стандарты ИСО серии 9000 с момента их опубликования нашли широкое признание и применение в различных сферах деятельности. Так например, по разным оценкам, на соответствие этим стандартам сертифицировано от 200 до 300 тыс. систем качества, функционирующих в различных фирмах и организациях мира, на российских предприятиях с момента появления международных стандартов, начиная с 1994 года более 100 тысяч машиностроительных предприятий внедрили и сертифицировали формализованные системы качества [72].
С экономических позиций, первая модель системы качества нацеливает на распределение «ограниченных» ресурсов в соответствии с ее элементами, вторая модель предполагает необходимость концентрации ресурсов по процессам, качество которых предопределяет экономические результаты деятельности предприятия. Научно-теоретическая позиция позволяет рассмотреть содержание процессного подхода с точки зрения общей теории систем и такой ее составной части, как теория организационных систем.
В соответствии с общей теорией система - это множество элементов с их связями и отношениями, образующими целостное формирование [1], причем любая система обладает такими фундаментальными свойствами, как совместимость и целостность, открытость, адаптивность. Система включает «... совокупность элементов, находящихся в отношениях и связях между собой и образующих определенную целостность и единство» [242, с.408]. Следовательно, система качества предусматривает собой «... совокупность взаимодействующих и взаимосвязанных субъектов и объектов и входящих в них элементов, взаимодействие которых обеспечивает создание продукта (про цесса) определенного уровня качества и использование его по назначению» [179,148с].
И действительно, несмотря на различие функций, и задач структурных подразделений, находящихся на разных уровнях управления, все они взаимодействуют между собой, это взаимодействие и делает их совместными в рамках организационной системы, в частности системы организации производства.
Теоретические исследования, проведенные автором в первой главе, позволили сделать вывод, что процессный подход в своем развитии прошел два этапа, первый из которых был системно-дифференцирующим, а второй -системно-интегрирующим, предполагающий построение системы качества на основе объединения процессов в функции, в виды деятельности и установления между ними четкой взаимосвязи. Данный вывод не противоречит принципу целостности систем, в частности, системы обеспечения качества производственных процессов.
Следовательно, сущность этого подхода состоит в интеграции различных видов деятельности, необходимых для достижения конкретных целей, и концентрации необходимых для этого ресурсов. В результате создаются организационные структуры матричного типа с интегрированными органами управления, на которые возлагается ответственность за достижение поставленных целей. Это позволяет перейти от экстенсивного к интенсивному развитию организационной системы. Отражением этого подхода является использование в настоящее время проектных организационных структур, а также процессно-ориентированных. Таким образом, с теоретических позиций процессный подход является обоснованным и целесообразным для внедрения в практику предприятия.
Рассмотрение преимуществ данного подхода для построения системы обеспечения качества позволяет выявить изменения, которые неизбежно происходят на предприятии при перестройке действующей системы качества. Как показали проведенные теоретические исследования, внедрение данных изменений нацеливают на: принятие процессного подхода; обеспечение постоянного улучшения; обеспечение первоначального фокуса на удовлетворенность потребителя с последующим фокусом на всех «заинтересованных сторон»; обеспечение самооценки результативности системы; создание внутренних условий для обеспечения качества производственных процессов.
Основываясь на формулировке процесса, как «... закономерность, последовательность, изменение явления, его переход в другое явление» [242, с.373] , а также на стандартную классификацию процессов [47], автор выделяет четыре группы организационных процессов, реализуемых в производственной системе (табл. 3.7).
Анализ процессов, представленных в табл. 3.7, позволил автору раскрыть содержание следующих мероприятий, которые необходимо провести на предприятии для формирования системы обеспечения качества производственных процессов.
1. Достижение убежденности руководства в необходимости вне дрения изменений в структуру управления предприятием.
Установлено, что качество продвигается по направлению «сверху вниз» и проверяется на самых нижних уровнях управления. Предприятие не получит максимальной выгоды, если каждый, обладающий определенными знаниями, умениями, сотрудник не предпримет необходимые действия по совершенствованию процесса, в котором он участвует. Кроме «лидерства», руководство всех уровней управления должно быть заинтересовано в создании надлежащих условий обеспечения качества всех организационных процессов.
2. Формирование новой культуры труда и производства.
Необходимо представить, как лучше обеспечивать качество на предприятии, учитывая, что каждое имеет специфическую культуру. Известно, что культура предприятия - результат принципов, привычек и ценностей ее работников.
Совершенствование условий организации производства в соответствии с требованиями к качеству производственных про цессов
Переход к интенсивным методам ведения хозяйства на предприятии требует пересмотра подходов и методов организации производства с целью приведения в соответствие требованиям внутреннего и внешнего рынка. В настоящее время четко сложилось мнение, что от того, насколько уровень организации производства соответствует предъявленным требованиям международной системы стандартов по качеству ИСО 9000, зависят во многом конечные результаты деятельности предприятия. Поэтому важное значение приобретает выбор путей совершенствования организации производства, которые будут способствовать достижению максимально возможного уровня качества выпускаемой продукции. В ходе теоретических исследований, проведенных в разделе 2.1, автором установлено влияние факторов организации производства на качество производственных процессов, однако следует глубже рассмотреть возможности обеспечения качества производственных процессов. Данное решение обосновано тем, что система организации производства является динамичной, т.е. под воздействием факторов внутренней и внешней среды постоянно изменяется состояние производственных элементов, таких как: процессы, предметы труда и средства труда.
При этом организация производства должна обеспечить согласованное и эффективное функционирование этих элементов в рамках производственной системы [228]. Следовательно, решение задач повышения культуры труда и ритмичности производства, совершенствования организации производственных процессов являются неизменными условиями обеспечения и улучшения их качества, и, как следствие, условиями достижения заданного уровня качества продукции [267]. Более того, в показателях оценки качества производственных процессов заложено качество всех элементов производствен ной системы, таких как: материалы, комплектующие изделия, оборудование, процессы труда, информация, технология производства.
Обеспечение качества базируется на передовой технологии и, в первую очередь, на ритмичности производственного процесса [48]. Следовательно, совершенствование организации производства является определяющим условием обеспечения качества производственных процессов.
Практическое решение вопросов установления характера и степени влияния элементов производственной системы на качество производственных процессов проведено с применением экспертных и статистических методов. На основе анализа данных оценок разработан комплекс взаимосвязанных мероприятий по совершенствованию организации производственных процессов, которые должны носить комплексный, целостный характер. Эта комплексность достигается с помощью методов синтеза и анализа базовых категорий обеспечения качества производственных процессов. С учетом вышеприведенного, организация производства можно представить как совокупность организационных форм, методов и правил, осуществление которых обеспечивает рациональное взаимодействие элементов производственной системы с целью создания условий, необходимых для достижения требуемых параметров качества производственных процессов. Автором обоснована взаимосвязь между целями и задачами системы организации производства и системы обеспечения качества производственных процессов (табл. 4.1).
Анализ информации, представленной в табл. 4.1, позволяет обосновать вывод, что деятельность по организации обеспечения качества производственных процессов включает: обеспечение качества трудовых процессов; обеспечение качества работы оборудования, приспособлений, инструментов; обеспечение надежности измерения и контроля качества всех элементов производственной системы; обеспечение качества и надежности поставок материальных ресурсов; обеспечение качества производственной и трудовой сред; обеспечение качества ремонтного, инструментального, складского обслуживания производства; обеспечение качества информационных потоков, содержащих данные о качестве всех элементов производственной системы.
С учетом вышеприведенного автором определено, что для обеспечения качества производственных процессов целесообразна реализация комплекса организационно-управленческих, технических и экономических мероприятий, который должен носить целостный характер и способствовать созданию и поддержанию условий, необходимых для решения поставленной задачи. Обосновано, что методы организации производства должны обеспечивать рациональное функционирование элементов производственной системы и их взаимодействие. В целях обеспечения согласованности этих элементов необходимо организовать качественный труд, качественное использование орудий труда, качественное движение предметов труда в производстве. Для решения данных задач сформирован механизм организации обеспечения качества производственных процессов, который, по мнению автора, представляет собой модель взаимосвязанных блоков элементов, форм и методов, реализация которых позволяет создать производственные условия, необходимые для достижения и постоянного улучшения качества самих процессов и качества их результата.
Следовательно, данный механизм включает совокупность организационных форм осуществления производственных процессов и методов, взаимосвязанных в единый комплекс действий, позволяющих достичь цели системы организации производства с помощью диагностики состояния всех элементов производственной системы и мониторинга качества процессов производства.
