Содержание к диссертации
Введение 3
Глава I. Основные понятия, структура и сущность затрат
на обеспечение качества продукции 11
1.1 Сущность понятия затрат на обеспечение
качества продукции 11
1.2 Значение изучения затрат на обеспечение
качества продукции 20
1.3 Пути сокращения затрат на обеспечение
качества продукции 29
Глава П. Методы управлекния материальными потоками и
их влияние на качество продукции 47
2.1 Потребности в материальных производственных запасах и характеристики традиционного метода управления ими 47
2.2 Система ПТМ и механизм.ее работы 55
2.3 Анализ влияния системы ПТМ на качество
продукции 70
Глава Ш. Сокращение размера партии деталей как
фактор повышения качества продукции 92
3.1 Динамический метод определения разме-
ра партии деталей 94
3.2 Практика применения динамического ме-
тода определения размера партии в це- і
хе N 10 *..101
3.3 Экономическая эффективность использо
вания динамического метода определе- і
ния размера партии деталей 112
Заключение 124
Список использованной литературы 128
Введение к работе
Рыночные отношения актуализируют вопросы качества и издержек,
связанных с его обеспечением. Традиционное рассмотрение этих проблем состоит в том, что повышение качества продукции требует, как правило, дополнительных затрат. Однако, необходимость укрепления позиций предприятия на национальном и мировом рынке требует непоколебимого стремления достигать высокого качества при одновременном снижении себестоимости выпускаемой продукции.
Затраты на обеспечение качества продукции представляют собой, с одной стороны, один из видов затрат, включающихся в себестоимость продукции, с другой стороны, эти затраты отражают проблемы качества, так как структура и величина этих затрат включает в себя издержки вследствие выпуска продукции низкого качества. Работа со специальной литературой показала, что издержки вследствие выпуска продукции низкого качества колеблются от 20 до 40 % от суммы реализованной продукции. Таким образом, сокращение этих издержек приводит к сокращению общих затрат на обеспечение качества продукции .
В результате, себестоимость продукции снижается при неизменном или более высоком ее качестве.
Повышение качества продукции и сокращение потерь от брака невозможно без правильной организации учета и анализа брака. Для этой цели необходимо, прежде всего, классифицировать брак по причинам его возникновения. Брак возникает по разным причинам. Например, из-за некачественных материалов (сырья), из-за ошибок рабочих, конструкторов и технологов и из-за нарушения технологических параметров процесса производства.
Как показало изучение специальной литературы, исследователи нарушении технологических условий производства уделяли недостаточно внимания ошибкам в организации и управлении производством при определении размеров партий деталей, сборочных единиц разных заказов и установлении сроков запуска - выпуска этих партий, и их влиянию на качество продукции. Однако, изучение этих явлений весьма актуально в связи со следующим. С одной стороны, когда размер пар 4
тии деталей больше, чем их необходимое количество, или когда эти партии изготавливаются раньше установленного срока, тогда время ожидания этих деталей увеличивается и вероятность ухудшения их качества повышается из-за нарушения технологических условии, при плохих условиях хранения или из-за чувствительности деталей к климатическим условиям. Например, при отклонении температуры или вла 4
жности от их нормальных уровней. С другой стороны, когда размер выпускаемой партии деталей меньше заказа или когда партия деталей опаздывает к назначенному сроку, ,. тогда рабочие в цехах чтобы про.-цесс производства не остановился из-за низкой культуры производства, используют детали, не подготовленные для данной операции. В результате, качество конечного изделия ухудшается. Все выше изложенное предопределило выбор темы и объекта исследования.
Целю диссертационной работы является сокращение затрат на
обеспечение качества продукции за счет их составляющих, связанных с организацией и управлением производством.
Поставленная цель предопределила комплекс задач, важнейшими из которых являются:
1. Исследование затрат на обеспечение качества продукции как
экономической категории, отражающей проблемы брака.
2. Анализ структуры затрат на обеспечение качества продукции по их видам, и анализ структуры издержек вследствие выпус "V
ка продукции низкого качества по видам брака на иракских предприятиях.
3. Исследование системы о точкой заказа "Re-order point system" как традиционный метод для определения размера партии деталей и даты запуска-выпуска этих партий и ее влияния на
качество продукции.
4. Исследование механизма работы системы планирования требуе
мых материалов ПТМ как инструмента управления материальными потоками и ее влияния на качество продукции.
5. Построение принципиальной схемы интеграции системы ПТМ с расчетом использования производственной мощности цеха.
6. Разработка динамического метода определения размеров партии деталей в цехах, позволяющих выявить зоны оптимальных
вариантов, с помощью которых выбирается рациональный размер партии деталей. Объект исследования. Объектом исследования послужили предпри-"
ятия, занимающиеся изготовлением и сборкой изделий, где процесс производства партий деталей различных наименований в цехах организован последовательно, а движение изготовления каждой партии сборочных единиц одного наименования по рабочим местам организовано параллельно.
Теоретической и методологической основой диссертации послужит ли труды иракских и зарубежных авторов в области управления зат- ратами на обеспечение качества продукции и в области управления материальными запасами, статистический метод анализа затрат на обеспечение качества продукции (диаграмма Паретр), фактические материалы о работе иракских предприятий и их усилий по обеспечению качества продукции.
Научная новизна состоит в следующем:
1. Выявлено, что 40% издержек производства вследствие выпуска продукции низкого качества связаны с недостатками в организации и управлении производством.
2. Выявлен ряд недостатков в организации и управлении производством при определении размеров партий деталей, сборочных единиц равных вакавов и при установлении сроков вапус-ка-выпуска этих партий. Эти недостатки приводят к увеличению времени ожидания партии деталей, сборочных единиц в процессе производства. В результате, возрастает вероятность ухудшения их качества из-за нарушения технологических условий производства.
3. В результате проведенного анализа выявлена причина возникновения ошибки в традиционных расчетах производственной мощности, которая возникает при сопоставлении трудоемкости заказа и пропускной способности цеха, так как сопоставление только по объему работ без учета их структуры приводит к завышению производственной мощности, к увеличению уровня незавершенного производства в цехах.
4. Разработана методика интеграции системы планирования требуемых материалов и планирования использования производственной мощности каждого сборочного цеха. Она основана на сопоставления производственной мощности цеха, как ресурса времени его работы, и трудоемкости рассматриваемой работы, как времени потребления этого ресурса. Это обеспечивает надежные сроки выполнения работ, управление заделами неза-вершенного производства и сокращение цикла изготовления конечного изделия в целом.
5. Предложен динамический метод определения размера партии деталей. Этот метод дает возможность выбрать рациональный размер партии деталей,,сборочных единиц, соответствующий условиям производства и целям, к которым стремится руководство предприятия.
6. Предложен способ определения зоны оптимальных значений размеров партии деталей на основе соотношения времени на-ладки для выполнения заказа в целом (Setup time) (Snj + Mnj)3» технологического цикла (Run time) выполнения заказа (Rnj)3, длительности производственного цикла
(Lead time) (Xnj) каждой партии и времени ожидания каждой
партии (Wnj).
Практическая значимость работы определяется тем, что результаты исследования могут служить методологической базой для сокращения издержек на выпуск продукции низкого качества в связи с нарушением технологических условий в цехах, где движения партий деталей разных наименований организовано последовательно и изготовление каждой партии организовано параллельно.
Объем и структура работы. Структура работы строилась в соответствии с целью и задачами исследования. Она состоит из введения, трех глав, заключения и списка литературы, изложенных на 130 листах машинописного текста, содержит 19 таблиц и 30 рисунков.
В первой главе "Основные понятия, структура и сущность затрат на обеспечение качества прордукции" дан критический анализ существующих определений затрат на обеспечение качества продукции как экономической категории, показано их значение в отражении эф \
фективности работы системы контроля производственного процесса и качества продукции, рассмотрен иракский и зарубежный опыт их сокращения - СНИЖеНИе ИЗДержеК ВСЛеДСТВИе ВЫПуСКа ПРОДУКЦИИ НИ8КОГО
качества.
На основе анализа статистических данных на иракских предприятиях получена диаграмма Парето, которая показала, что 40% издержек вследствие выпуска продукции низкого качества (возникновение брака) происходит из-за ошибок в организации и управлении ходом производства, которые и вызывают нарушения технологических условий.
Во второй главе "Методы управления материальными потоками и их влияния на качесмтво продукции" рассматривается несовершенство традиционного метода управления производственными запасами Sistem re-order point) и его влияние на качество продукции. Это несовершенство заключается в том, что данный метод не учитывает отличие зависимой потребности от независимой потребности на продукцию.
Показан механизм работы системы ПТМ и ее недостатки при применении системы на иракском предприятии. Эти недостатки заключаются в том, что система ПТМ планирует сроки запуска-выпуска заказов на производство деталей, игнорируя согласование этих сроков с пропускной способностью цеха, и допускает, что производственная мощность цехов позволяет выполнить эти заказы в плановые сроки. ; Но если производственная мощность цеха недостаточна для выполнен 4 ния запланированных заказов, то уровень незавершенного производства в цехе растет. И это приводит к увеличению времени ожидания (пролеживания) заказов в процессе производства. -В конечном итоге, - длительность производственного цикла этих заказов увеличивается тоже. Таким образом, вероятность ухудшения качества деталей повы і
шается из-за нарушения технологических условий. • , ;
В этой главе был сделан важный вывод, который заключается в том, что система управления производством должна быть нацелена на
решения двух взаимосвязанных задач: это планирование заказов на производство деталей и контроль за выполнением этих заказов. Таким решением является использование системы ПТМ дополненной расчетами производственной мощности. В этом случае система ПТМ будет служить "сердцем" интегрированной производственной системы.
В третьей главе "Сокращение размера партии деталей - как фактор повышения качества продукции" рассматривается процесс интег-рации системы ПТМ с расчетами использования производственной мощности каждого цеха путем деления объема заказа деталей на меньшие партии. Затем сопоставляются ресурсы времени использования производственной мощности цеха в часах и время потребления этого ресурса при выполнении заказа, что обеспечивает надежное согласование сроков и объемов работ с пропускной способностью цеха.
По сравнению с традиционным методом согласования производственной мощности цеха и трудоемкости выполняемых заказов по объему работ в нормо-часах, предлагаемый метод (динамический метод определения размера партии деталей) обеспечивает более полную объек- • тивность плану выполнения заказов, и приводит к более точному оп- ределению плановых сроков и степени загрузки цеха, так как при сопоставлении учитывается соответствие структуры трудоемкости рассматриваемой работы и структуре пропускной способности цеха.
Кроме того, в этой главе рассматриваются выгоды использования динамического метода определения размера партии деталей. Эти вы-годы начинаются с сокращения выпускаемого размера партии деталей. Первая прямая выгода от такого сокращения заключается в уменьшении запасов в производстве и сокращении косвенных затрат, связан-ных с содержанием меньших площадей и оборудования для хранения и подачи материалов. Другая выгода состоит в том, что от сокращения равмера партии деталей, уменьшается время ожидания (пролеживания)
этих партий в процессе производства, что обеспечивает сокращение брака из-за неблагоприятных условии хранения выполненных заказов. Это приводит к уменьшению затрат рабочего времени и материалов на переделку брака, то есть к сокращению издержек вследствие выпуска
продукции низкого качества.
