Содержание к диссертации
Введение
Глава 1. Системы качества и их эволюционное развитие 10
1.1. Развитие систем управления качеством на отечественных предприятиях 10
1.2. Зарубежный опыт управления качеством 20
1.3. Международные стандарты систем качества ИСО серии 9000 и тенденции их дальнейшего развития 33
Глава 2. Анализ состояния и последовательность проведения сертификации систем качества предприятий оборонно-промышленного комплекса 55
2.1. Анализ состояния систем качества предприятий оборонно-промышленного комплекса 55
2.2. Последовательность подготовки и проведения сертификации систем менеджмента качества на предприятиях оборонно-промышленного комплекса 68
2.3. Порядок проведения сертификации систем менеджмента качества предприятий оборонно-промышленного комплекса в системе сертификации "Оборонсертифика" 87
Глава 3. Подход к затратам на обеспечение качества продукции и сертификацию системы менеджмента качества предприятия 99
3.1. Затраты на обеспечение качества продукции как необходимый элемент сертификации системы менеджмента качества предприятия 99
3.2. Подход к определению затрат на сертификацию систем менеджмента качества
Заключение
Библиография
Приложения
- Развитие систем управления качеством на отечественных предприятиях
- Зарубежный опыт управления качеством
- Анализ состояния систем качества предприятий оборонно-промышленного комплекса
- Затраты на обеспечение качества продукции как необходимый элемент сертификации системы менеджмента качества предприятия
Введение к работе
Сфера военно-промышленного комплекса всегда была тем направлением, в котором Россия имела преимущества перед другими странами. Многие производимые разработки, а данной области, не имеют аналогов за рубежом, и по сей день. И в этой связи система качества является инструментом сохранения накопленного опыта, знаний и традиций.
В этой связи особое значение и актуальность приобретает сертификация систем качества предприятий оборонно-промышленного комплекса.
В последнее время Россия все более успешно выходит на международный рынок вооружений. Это рынок является, чуть ли не единственным рынком технологий, в котором Россия может составлять конкуренцию странам Запада.
Для того чтобы обеспечить российской экономике необходимый ей экономический рост, прежде всего, необходимо увеличить объем продаж товаров и услуг, производимых именно российскими предприятиями и организациями, причем как на зарубежном, так и на внутреннем рынках. Но вытеснить импортные товары можно только путем обеспечения конкурентоспособности российских предприятий и организаций, которая, по сути, заключается в оптимальном сочетании цены и качества. С другой стороны существует достаточно распространенный миф о том, что чем выше качество, тем дороже его обеспечение. Этот миф не только несостоятельный, но и весьма опасный. Достижения мирового сообщества в области теории и практики решения проблем качества свидетельствует о прямо противоположном: чем выше качество продукции, тем экономичнее ее производство. Но обеспечение одновременного повышения качества продукции и снижение ее себестоимости возможно лишь в условиях успешного функционирования на предприятии современной системы качества, отвечающей требованиям стандартов ИСО серии 9000.
Нужно отметить, что разработка, внедрение и сертификация систем качества дело трудоемкое и дорогостоящее. Но часто бывает, что зарубежные партнеры без сертификата на систему качества либо отказываются заключать контракт, либо берут товар по невыгодной для производителя цене. И волей неволей предприятию приходится браться за создание системы качества. Другой причиной бывает стремление выиграть международный тендер. Без сертификата на систему качества предприятие, как правило, не допускается к участию в конкурсе. То есть чаще всего решаются задачи "ближнего плана". Значительно реже побудительным мотивом для создания системы качества является осознанное стремление руководства предприятия постоянно быть на уровне современных требований и идти в ногу с прогрессом, а это, как показывает опыт ведущих фирм, без эффективной системы качества невозможно.
Одним из ключевых моментов определяющих эффективность работы предприятия является наличие сертифицированной системы качества на предприятии. В настоящее время очень интенсивно происходит реструктуризация предприятий, прежде всего связанная с уменьшением численности, с изменением внутренней структуры, с совмещением различных функций. И в этой организационной неразберихе без четкой систематизации, без тех действий, которые предполагает система качества, фактически работать невозможно. Особенно, если идет работа с иностранными заказчиками.
Цель диссертационного исследования состоит в разработке научно-методического обеспечения проведения сертификации систем качества предприятий оборонной промышленности в соответствии с требованиями международных стандартов ИСО серии 9000.
В соответствии с поставленной целью в диссертационном исследовании решались следующие задачи:
- исследование теоретических аспектов отечественного и зарубежного опыта в области управления качеством;
- создание и дальнейшее совершенствование систем управления качеством
ИСО серии 9000;
- разработка организационно-методических рекомендаций по подготовке и проведению сертификации систем менеджмента качества на предприятиях оборонной промышленности с учетом требований стандартов ИСО серии 9000:2000;
- разработка предложений по учету затрат на качество продукции как важнейший элемент сертификации систем менеджмента качества предприятий;
- предложение методического подхода к определению затрат на сертификацию систем качества на примере предприятий оборонной промышленности.
Объектом исследования являются предприятия оборонно-промышленного комплекса России.
Предметом диссертационного исследования являются теоретические, методические и организационно-экономические вопросы, связанные с сертификацией систем качества предприятий оборонно-промышленного комплекса.
Внедрение стандартов МС ИСО серии 9000, создание на их базе системы качества на предприятии и ее сертификация является сейчас наиболее актуальным вопросом. Если эти работы не проводить, производство на многих предприятиях через несколько лет можно будет закрыть.
В настоящее время на российских предприятиях все разработки, связанные с новой техникой происходят на базе заделов 10- 20- летней давности, причем эти разработки нередко не имеют аналогов за рубежом и пользуются большим спросом. Эта проблема особо актуально для военно-промышленного комплекса. Нужно отметить, что средний возраст людей работающих на предприятиях военно-промышленного комплекса довольно значительный. Необходима преемственность, без которой предприятие перестанет существовать. И в этом случае на помощь приходят стандарты системы качества. Это уже понимают и те, кто работает, и те, кто этой работой руководят. Хотя в последнем случае понимание приходит не сразу, но поскольку есть внешние довлеющие факторы - система лицензирования, сертификации, то руководители постепенно приходят к пониманию данной проблемы. Но, в то же время, когда предприятие собирается внедрять систему качества на основе МС ИСО 9000, а затем сертифицировать ее, руководство как бы предполагает, что все, что здесь делается в области технологии, организации производства, системы отношений с поставщиками, делается более или менее сносно, и в это вмешиваться не стоит. А вопросам обеспечения качества и лицензирования придается второстепенное значение.
Всякая серьезная попытка внедрить систему качества на предприятии, прежде всего, приводит к тому, что нужно менять его организационную структуру. И это совершенно не случайный феномен, а фундаментальная особенность системы качества.
На данный момент благодаря экспорту вооружений многие предприятия военно-промышленного комплекса России имеют возможность за счет зарубежных заказов на свою технику не только развивать производство, но и поддерживать на должном уровне научный потенциал в данной области.
В нашей стране работы связанные с качеством продукции и стандартизацией ведутся уже давно и не является для наших предприятий абсолютно новым делом. Можно даже сказать, что стандарты ИСО серии 9000 являются логическим продолжением таких систем как БИЛ, КАНАРСПИ, КС УКП и других, разработанных в нашей стране.
В соответствии с Постановлением Правительства РФ от 27 марта 1998 г. № 358 "Об утверждении положения о лицензионной деятельности по разработке, производству и утилизации вооружения, военной техники и боеприпасов" сертификация системы качества при лицензировании деятельности предприятий - разработчиков и изготовителей вооружения и военной техники определена в качестве одного из важнейших элементов государственной политики по обеспечению качества и конкурентоспособности отечественной оборонной продукции.
Системы качества на ііредприятиях-разработчиках и изготовителях вооружений и военной техники должны отвечать требованиям, изложенным в ГОСТ Р ИСО 9001-96 (ГОСТ Р ИСО 9002-96, ГОСТ Р ИСО 9003-96), в стандартах СРГТГТ ВТ (далее - система разработка и постановки на производство военной техники), а также государственных и отраслевых нормативных документах, согласованных государственным заказчиком, устанавливающих дополнительные требования к системам качества щ едприятий-разработчиков и изготовителей отдельных видов вооружений и военной техники.
Важность и актуальность развития работ по созданию и сертификации систем качества на основе современных требований (прежде всего на базе МС ИСО серии 9000) подтверждается опытом развитых зарубежных стран.
К началу 90-х годов сертификация систем качества стала неотъемлемым элементом торгово-экономических взаимоотношений потребителей и поставщиков. Сегодня большое количество предприятий за рубежом имеют сертификаты на систему качества в соответствии с требованиями МС ИСО серии 9000, и этот процесс развивается все более активно, причем не только в коммерческой, но и в военно-промышлешшой сферах.
Западноевропейские, японские и американские промышленники и бизнесмены, понимая тенденцию современного развития общественного производства, уже в середине 60-х годов стали говорить, что центр тяжести конкурентной борьбы переместился в сторону высокого качества продукции и услуг. Сегодняшнее положение на мировых рынках подтверждает эту точку зрения. Если раньше основным фактором конкурентоспособности товара считалась их цена, то теперь на первый план выдвигается качество.
Наиболее устойчиво современная экономика развивается при условии, когда повышение качества продукции становится задачей производства. Если качество отечественной продукции решительно не будет улучшаться, то
структура экспорта по-прежнему будет носить сырьевой характер. Мы будем продавать не готовые изделия, как положено высокоразвитой индустриальной державе, а природные ресурсы, которые, как известно, имеют способность иссякать.
Сейчас мы становимся свидетелями того, как управление качеством все настойчивее пробивает себе дорогу, становится одним из важнейших аспектов в управлении предприятием, наряду с управлением снабжением, финансами, производством. Но это только начало решения данного вопроса. Проблема в том, чтобы вывести управление качеством на первый план, внедрить тотальное управление качеством, как это сделано на лучших предприятиях развитых стран.
К сказанному следует добавить, что в настоящее время широко распространилась такая практика взаимоотношений между поставщиками и заказчиками, когда заказчик, прежде чем заказывать продукцию, проверяет, как у поставщика организована работа по качеству, в каких системах сертификации сертифицирована его система качества, и в зависимости от результатов такой проверки решает вопрос о возможности заключения контракта.
Многие российские предприятия уже столкнулись с такой практикой и не только во взаимоотношениях с иностранными заказчиками, но и с рядом наших отечественных мероприятий. Нет сомнений, что подобная практика будет распространяться и далее.
Нами рассмотрены организационно-экономические основы сертификации систем качества предприятий оборонно-промышленного комплекса.
К основным результатам, обладающим научной новизной относятся: - на базе проведенного анализа функционирования систем качества даны рекомендации по устранению типичных недостатков систем качества предприятий оборонно-промышленного комплекса России;
- разработаны предложения по адаптации систем качества предприятий оборонной промышленности требованиям стандартов ИСО серии 9000:2000;
- предложена классификация и расчет затрат на обеспечение качества продукции применительно к предприятиям оборонной промышленности ( на примере ОАО "Завод "Радиоприбор");
- предложена классификация затрат на сертификацию систем менеджмента качества.
Практическая значимость диссертационного исследования состоит в том, что предложенные автором в дассертащт теоретические, методические и практические рекомендации и разработки: развивают теоретическую базу сертификации систем качества на предприятиях оборонной промышленности; позволяют повысить действенность сертификации продукции и систем качества на предприятиях оборонной промышленности; классифицировать затраты на качество продукции и сертификацию систем менеджмента качества.
Предприятия оборонно-промышленного комплекса России, во многих случаях только начинают работы связанные с созданием систем качества и их сертификацией. Это особенно касается предприятий оборонной промышленности. Успешное продвижение по этому пути необходимо для ускорения развития российской экономики и ее органичного включения в мировой рынок.
Развитие систем управления качеством на отечественных предприятиях
Началом системного подхода к управлению качеством продукция в нашей стране считают разработку и внедрение системы бездефектного изготовления продукции (далее - БИП) и сдачи ее отделу технического контроля (далее - ОТК) и заказчикам с первого предъявления, которая возникла в 1955 г. па Саратовском авиационном заводе.
Внедрению БИП предшествовала сложившаяся система контроля, когда рабочие, мастера, руководители предприятия отвечали за выполнение производственной программы и фактически не отвечали за качество продукции. Ответственность за качество продукции была возложена на ОТК. В результате работники производственного аппарата передавали детали, узлы, изделия в другой цех с недоделками, дефектами. При таком положении работники ОТК предприятий затрачивали время на выявление и устранение дефектов[71].
Сложилось следующее положение дел когда, одни производят некачественную продукцию, а другие ликвидируют допущенный ими брак, поэтому продукция предъявлялась в ОТК, несколько раз. В связи с этим аппарат ОТК необоснованно расширялся, причем нередко за счет малоквалифицированных работников.
Также, нередко брак и дефекты возникали из-за конструкторов, состояния научно-технической документации и организации производства. Стимулирование проводилось в основном по количественным показателям изготовления продукции. В основу системы БИП положены следующие принципы: полная ответственность непосредственного исполнителя за качество выпускаемой продукции; 2. строгое соблюдение технологической дисциплины 3. полный контроль качества изделий и соответствия их действующей документации до предъявления службе контроля.
При обнаружении дефекта ОТК прекращает дальнейший осмотр и возвращают всю партию для исправления дефектов. Вторичное предъявление этих изделий производится только по письменному разрешению начальника цеха.
Анализ рекламаций с места эксплуатации продукции рассматривается лично директором предприятия, после чего им издается специальный приказ с изложением конкретных необходимых организационно-технических мероприятий, направленных на устранение причин, вызвавших неисправность изделия.
Внедрение системы способствует развитию движения работ с личным клеймом. К такой работе допускаются исполнители, которые не менее 6 месяцев изготовляли продукцию без дефектов и сдавали ее в ОТК с первого предъявления. При вручении личного клейма исполнителю выдается удостоверение на право самоконтроля.
Главной особенностью и новизной системы БИП стало то, что она позволила проводить количественную оценку качества труда каждого исполнителя, коллективов подразделений и на этой основе производить материальное стимулирование.
Оценка качества труда отдельных исполнителей производится на основе показателя сдачи продукции ОТК с первого предъявления: A - сумма всех предъявлений исполнителем продукции в ОТК; В - сумма всех отклонений продукции ОТК после обнаружения первого дефекта. Примером научного подхода к управлению качеством является созданная на предприятиях Горьковской области в 1958 г. система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий). Саратовская система направлена на управление качеством на стадии изготовления продукции. Однако, как показывают исследования, из общего количества дефектов, проявляющихся при эксплуатации, большинство из них конструктивно-технологические, т. е. являются результатом некачественной проработки проектов на стадии исследования и проектирования.
Основная задача системы - выявление на этапе проектирования изделий максимального количества причин отказов и их устранение в допроизводственный период. Решение этой задачи осуществляется за счет развития экспериментальных и исследовательских баз; повышение коэффициента унификации; широкого применения методов макетирования, моделирования, ускоренных и сокращенных испытаний для отработки оригинальных конструкторских решений; продолжение процесса конструкторско - технологической отработки изделий во время технологической подготовки производства [57,103,117].
Система КАНАРСПИ направлена на то, чтобы в процессе проектирования и технологической подготовки производства проводить такую отработку изделий, которая позволит исключить или свести к минимуму исправление дефектов в серийном производстве и уже с первых образцов выпуска надежные, высококачественные изделия. Такой подход требует особого внимания к конструкторской и технологической документации, тщательному проведению испытаний новых образцов изделий, совершенствованию конструкции, технологии, анализу возможностей и особенностей производства и др.
Работа по улучшению качества изделий в данной системе не заканчивается постановкой их в серийное производство. Информация о работе изделий в различных эксплуатационных условиях помогает вносить различные изменения в их конструкцию, повышать их надежность, качество. Сбором, анализом и обобщением этой информации занимаются созданные на предприятиях специальные службы надежности. Они совместно с другими службами предприятии участвуют в выработке организационно-технических мероприятий, по улучшению качества гфодукции [117].
Далее мы рассмотрим системы разработки и постановки продукции на производство. Эта система устанавливает общий порядок разработки, согласования и утверждения технического задания, конструкторско-технологической документации, проведения её экспертизы и пр. Продукция, подлежащая разработке и постановке на производство, должна удовлетворять требованиям заказчика и обеспечивать возможность эффективного её применения потребителем (заказчиком). Разработчик на основе исходных требований заказчика, изучения спроса, условия применения, тенденций развития и имеющегося научно-технического задела проводит научные исследования, опытно-конструкторские и технологические работы, функционально-чггоимостный анализ, моделирование, художественное конструирование и другие прогрессивные методы создания продукции. При этом следует руководствоваться нормативно-техническими и др. документами, в которых установлены значения показателей, определяющих технический уровень продукции, требования сопротивляемости внешним воздействиям, заменяемости и совместимости составных частей и продукции в целом, безопасности, охраны здоровья и природы.
Зарубежный опыт управления качеством
В зарубежной практике, в основном, можно выделить два подхода к качеству. Это восточный опыт, который был впервые сформулирован в Японии и западный подход, который достиг своего наивысшего развития в США.
Мы на системе тотального управления качеством в Японии и на системе "Джит" в США хотим проследить наиболее общие подходы к проблеме управления качеством существующем в мире [62,75,90].
Система тотального управления качеством (Япония) - это центральная идея в японском механизме управления качеством. Эта система, подразумевает, прежде всего, отход от традиционного противопоставления качества продукции и её количества, отрицает возможность снижения качественных характеристик продукции в целях увеличения её выпуска. В случае необходимости резкого наращивания выпуска изделий (что может диктоваться конъюнктурой рынка) заведомо предполагается выбор любых направлений и мер, кроме тех, которые могут отрицательно сказаться на качестве изделий.
Важнейший компонент концепции "тотального управления" - полное перераспределение ответственности за обеспечение качества на предприятиях.
Традиционное функциональное распределение ответственности, согласно которому, в частности, отделы контроля качества отвечают за качество, производственные звенья - за выпуск тюдукции и т. д. считается устаревшим, поскольку его существование создает возможность разрыва между задачами производства и задачами обеспечения качества. Ответственность за качество производимой продукции возлагается, прежде всего, на линейный персонал - от рабочих до руководителей всех рангов. Система организации производства предусматривает контроль рабочими предыдущих технологических операций на конвейер, каждый рабочий обязан следить за тем, насколько качественно выполнена на поступившем к нему изделии предыдущая технологическая операция. При обнаружении дефекта рабочий обязан остановить конвейер и возвратить изделие на переделку тому, кто допустил брак. При этом фамилия виновника простоя конвейера высвечивается на большом табло в цехе или вывешивается на стенде перед столовой во время обеденного перерыва. Психологический эффект подобных процедур достаточно велик: боязнь "потери лица", полная персонализация ответственности гораздо эффективнее способствуют бездефектной работе, чем любые материальные стимулы. Потери времени в результате простоев конвейера в ходе переделки дефектов с лихвой возмещаются отсутствием специальных производственных мощностей для переделки дефектных изделий.
"Тотальное управление" предусматривает также всеобщую ответственность за обеспечение качества на всех этапах жизненного цикла изделия, включая исследования и разработку, производство, сбыт и послепродажное обслуживание. При этом используются различные формы интеграции исследовательских и проектных организаций с производственными подразделениями. Например, в фирме "Сони" в ходе производственного освоения принципиально новых изделий инженерно-технические работники, их разработчики в полном составе передавались в распоряжение головного предприятия, на котором проходило освоение изделия. На более ранних стадиях освоения изделия разработчики проходят стажировку на предприятиях, на которых планируется выпуск изделия [114].
Особое место в тотальном контроле качества занимают вопросы взаимоотношений корпорации с поставщиками узлов и деталей. Стоимость таких поставок в отдельных фирмах может составлять до 50-60% стоимости годовых изделий. При этом уровень качества товаров, становится в зависимость от качества узлов, поставляемых субподрядными фирмами, многие из которых -мелкие фирмы с устаревшим оборудованием. В таких условиях крупные корпорации ("Сони", "Ниссан", "Тойота" и др.) распространяют свою практику контроля качества на независимые фирмы субподрядчиков. При этом анализируется их технология, организация производства, система управления, форма и методы оплаты труда на этих предприятиях. Количество замечаний может достигать 200-250 [58]. Затем определяются сроки устранения этих недостатков, которые строго контролируются. На следующем этапе взаимоотношений с поставщиками по рекомендациям головного концерна ведётся перестройка методов управления в фирмах. Естественно, что подобные методы работы с поставщиками требуют больших затрат труда со стороны головного концерна. Поэтому крупные компании стараются минимизировать количество фирм-поставщиков, с которыми поддерживаются долговременные отношения, приучают их к созданию необходимости интенсивного труда с высоким качеством.
Теперь нам кажется целесообразным рассмотреть японский опыт по созданию кружков качества. Их создание предрешило решение проблемы повышения качества продукции на японских предприятиях. Мы проследили основные этапы решения этой проблемы.
Японская форма контроля качества обрела свою специфику и вышла на первое место в мире после 1954 года, когда благодаря деятельности профессора Нью-Йоркского университета Д. Джурана одного из ведущих ученых США в области качества, организовавшего курсы для высшего руководства японских фирм, контроль качества распространился на сферу управления.
С 1961 года на предприятиях японских фирм начали назначаться лица и создаваться подразделения, ответственные за осуществление контроля качества. Следующим шагом явился переход к такой форме контроля, которая удовлетворила бы не только производителя, но и потребителя - всеобщему контролю качества. Таким образом, основной производственной целью стратегии японских фирм стало повышение качества, определяющего одновременно со снижение себестоимости конкурентоспособность товаров на рынке.
Анализ состояния систем качества предприятий оборонно-промышленного комплекса
Традиционно на предприятиях оборонных отраслей промышленности вопросам обеспечения качества разработки и производства военной продукции уделялось большое внимание. Это определяет система процедур разработки и поставки на вооружение военной продукции закрепленной в: - более чем 500 государственных стандартах на военную технику, - в отраслевых стандартах на военную технику, - в технических условиях на конкретные образцы на военную технику, - в стандартах оборонных предприятий.
Все перечисленные группы документов согласовываются или Управлениями Государственного заказчика - Минобороны России, или его представителями на предприятиях. В то же время из-за экономических, организационных и иных современных трудностей, переживаемых оборонно-промышленным комплексом страны, эта система документов недостаточно актуализируется, развивается и используется.
В 60-80-х годах создавались эффективные системы обеспечения качества продукции УКС УКП на всех стадиях разработки и производства и на всех уровнях комплектации выпускаемых изделий и комплексов. Вместе с универсальной формулой системы качества, основанной на стандартах ИСО 9000, имеется множество специфической для военной продукции технологических процедур, соблюдение которых составляет основу качества, а разработанные методы испытаний и проверки позволяют довести до требуемых границ свойства продукции.
В последние годы качество разрабатываемых, производимых и находящихся на вооружении Вооруженных Сил Российской Федерации
Вооружений и Военной Техники (далее - В и ВТ) снижается и не соответствует современным требованиям.
Нами были рассмотрены материалы систем качества оборонных предприятий в виде заключений или сертификатов. В каждом случае составлялись листы несоответствия системы качества требованиям стандартов и предприятиями разрабатывались и предоставлялись программа доработки системы качества, утвержденная руководителем предприятия и согласованная руководителем Военного представительства Минобороны России.
Не рассматривая информацию по проверкам систем качества как абсолютно непогрешимую информацию, можно констатировать тот факт, что полученный материал позволил проанализировать сложившуюся ситуацию в оборонно-промышленном комплексе с системами качества предприятий. Материалы, полученные по результатам проверок систем качества в 1999-2000 годах, позволяют оценить динамику ситуации.
Естественно, для анализа разнородных материалов, специфических особенностей предприятий, необходимо было использовать общую процедуру сравнения. В качестве такой процедуры была разработана рейтинговая оценка системы качества предприятия, представленная в табл. 2.1., когда отдельные элементы системы качества представлялись баллами (пунктами).
Важно в этих условиях определить коридор этих требований. Он обозначается интервалом между минимальными требованиями государственного заказчика, определяющие эффективность действия системы качества и полным соответствием системы качества нормативным документам.
Опыт работы с предприятиями и оценки систем качества предприятий позволил оценить значимости отдельных компонент системы качества. Это позволило в первом приближении оценить минимальный усреднённый уровень соответствия предприятия принятый в выражении комплексного параметра за 44 единицы. Нужно сразу заметить, что этот уровень не определял решение о выдаче или отказе в выдаче документа о наличии и эффективности системы качества Он характеризовал состояние дел на предприятиях и использовался только в анализе. При выполнении анализа используется термин технологическая состоятельность предприятия, которая определяет комплекс организационных и технологических основ деятельности, позволяющий обеспечить выполнение государственного и иного заказа в полном объёме и в соответствии с предъявляемыми требованиями, с соблюдением всех необходимых условий, предписываемых действующими нормативными документами.
Процедура сертификации систем качества осуществляется в виде определения соответствия системы качества предприятия требованиям нормативных документов соответствующей системы качества.
Для осуществления деятельности по сертификации создаются системы сертификации групп однородной продукции в рамках, которых применяются единые правила и процедуры.
На рис. 2.1. представлена классификация предприятий по группам рейтинговой оценки систем качества предприятий оборонно-промышленного комплекса
Затраты на обеспечение качества продукции как необходимый элемент сертификации системы менеджмента качества предприятия
Проблема учета затрат на качество продукции является одной из приоритетных тем в настоящее время. Данная проблема нашла широкое отражение в научной и методической литературе [4,11,32]. Нужно отметить, что в настоящее время в нашей стране очень немногие предприятия подходят к оценке затрат на качество серьезно. Большая часть предприятий оставляет положение дел, как есть, исходя из того, что главное вообще выжить в новых условиях хозяйствования или считают, что эта проблеме не первоочередная и поэтому может подождать.
Данные о затратах могут быть извлечены из существующей системы управления финансами и дополнены собранными оперативными данными. Затраты, которые не могут быть легко увязаны с конкретными элементами затрат, должны оцениваться. Если такие затраты значительны, должна быть установлена учетная документация. Цель — распределить затраты по элементам, а не размыть их в накладных расходах. Затраты не должны ограничиваться только операционными работами, а должны охватывать все работы организации.
Сейчас существует много подходов к решению проблемы затрат на качество продукции. [84,100,101J.
Существуют несколько подходов к классификации затрат, включая: модель, в которой затраты группируются под названием: "Предупреждение, оценка и отказы" (известна как модель PAF); модель, согласно которой затраты группируются как затраты на соответствие и затраты вследствие несоответствия (известна как модель процесса) [10]; модель, согласно которой затраты группируются по различным стадиям жизненного цикла продукта (известна как модель жизненного цикла); модель, которая фокусируется на идентификации и измерении дефектов, добавляющих цену в бухгалтерской отчетности и происходящих в результате плохо спланированных или плохо выполняемых работ. Выбор модели зависит от собственных потребностей организации.
Наши предложения основаны на выделении затрат на качество продукции из общих затрат на производство продукции, учитываемых на разных счетах действующей системы бухучета.
В целях систематизации затраты на качество продукции целесообразно разделить на три группы: 1. затраты на оценку качества изделий (затраты на испытания и контроль качества изделий) - С контр., 2. затраты на мероприятия по предупреждению дефектов - С пред., 3. затраты, обусловленные изготовлением и поставкой дефектных изделий-С дефвт.ч.: 3.1. затраты, обусловленные внутренним браком (затраты, возникающие вследствие обнаружения дефектных изделий в процессе изготовления) С деф. (внутр.), 3.2. затраты, обусловленные внешним браком (затраты, возникающие вследствие обнаружения дефектных изделий в процессе их применения и эксплуатации) - С деф. (внеш.).
Далее мы предлагаем для того, чтобы собрать все данные вместе нужно ввести на предприятии единую таблицу данных относящихся к вопросам качества. Данная должны быть оформлены в виде табл. 3.1.
В колонке 6 нужно обозначить те подразделения, которые отвечают за предоставление данных. На предприятии это обычно бухгалтерия, финансовый отдел или подразделения службы качества. Целесообразно утвердить следующий порядок сбора и обработки информации по затратам на обеспечение качества продукции: 1. Отдел управления качеством определяет вид продукции, по которой производится расчет затрат на качество, и основные цеха, производящие эту продукцию. 2. Сбор информации, необходимой для расчета затрат на качество по данному виду продукции осуществляется ежеквартально следующими подразделениями предприятия: - бухгалтерией: а) исходные данные, содержащиеся на балансовых счетах 20, 25 по основным цехам; б) исходные данные, содержащиеся на балансовых счетах 23 и 26; в) исходные данные по браку, учитываемые на балансовом счете 28; с) калькуляция себестоимости данного вида продукции. - отделом труда и заработной платы: а) процент дополнительной заработной платы; б) процент начислений на заработную плату; в)численность работников предприятия по выделенным категориям работников; с)среднесписочная численность промышленно-производственного персонала; д) среднемесячная заработная плата работников предприятия; е) фонд рабочего времени. - отделами заводоуправления, основными и вспомогательными цехами: а) перечень выполненных мероприятий по качеству и трудоемкость и их выполнения по отдельным категориям работников.
В колонке 5 "Документ - источник информации по статье затрат" данные берутся с бухгалтерских счетов № 20, 25, 26, отчетов по статье затрат на содержание службы качества, первичных учетных документов. Затраты связанные с браком берутся с бухгалтерского счета № 28.
Более подробно рассмотрим колонки 2 и 3. В них нужно внести следующие статьи затрат и обозначить их: 1)Заработная плата всех производственных основных и вспомогательных рабочих - С з (общ.), 2) Заработная плата рабочих занятых контролем и испытанием продукции - С з (раб.).Эти данные отражаются на бухгалтерском счете № 20. 3) Заработная плата специалистов основных цехов и общезаводских служб - С з (итр). Эти данные отражаются на бухгалтерских счетах № 25 и 26. 4) заработная плата работников подразделения службы качества - С з (ск). Заработная плата работников ОТК, метрологической службы и других подразделений службы качества полностью относится к затратам на качество. Эти затраты отражаются в смете затрат на содержание службы качества. 5) Затраты связанные с содержанием и эксплуатацией оборудования по предприятию - С р сэо (пред.).
