Содержание к диссертации
Введение
1 Анализ методов управления качеством технического обслуживания и ремонта технологического оборудования 10
1.1 Стандартизация деятельности предприятия при внедрении системы менеджмента качества 10
1.2 Содержание и цели процессного подхода 15
1.3 Классификация процессов на предприятиях 17
1.4 Способы выделения процессов на предприятиях 19
1.5 Процесс технического обслуживания и ремонта технологического оборудования, как часть производственного процесса 21
1.5.1 Значение, задачи и структура ремонтной службы предприятия 24
1.5.2 Существующие способы организации выполнения ремонтных работ 26
1.6 Мониторинг и анализ процессов в рамках создания сбалансированной
системы показателей на предприятии 28
1.7 Экономические отношения между процессами основного производства и ремонтной службой предприятия 31
1.8 Цели и задачи исследования 33
2 Модель процессного управления ремонтной службой 35
2.1 Описание процесса ТО и ремонта технологического оборудования 35
2.2 Управление процессом ТО и ремонта технологического оборудования 38
2.3 Структурно-функциональная модель процесса ТО и ремонта технологического оборудования 43
2.4 Выводы 52
3 Менеджмент ресурсов в процессе то и ремонта оборудования 54
3.1 Ресурсный подход к управлению процессом ТО и ремонта 54
3.2 Оперативная оценка объема ресурсов, необходимых для выполнения
работ по ремонту и обслуживанию оборудования 56
3.2.1 Регрессионная модель оценки объема ресурсов 56
' Ш 3.2.2 Погрешности модели и методы их сокращения 58
3.2.3 Доверительный интервал и гамма-процентный объем ресурсов 60
3.2.4 Практическое применение методики для расчета времени выполнения работ по ТО и ремонту технологического оборудования 64
3.2.5 Повышение качества оценки на основе самообучения модели 68
3.3 Методика оптимизации последовательности выполнения ремонтных 1 к 4 работ и времени выполнения производственного задания ремонтным подразделением 69
3.3.1 Оптимизация последовательности выполнения ремонтных работ при текущем и капитальном ремонте 73
3.3.2 Оптимизация последовательности выполнения ремонтных работ при неплановом ремонте 76
3.3.3 Пример оптимизации структуры производственного задания 77
3.4 Выводы 80
Оценка качества процесса то и ремонта технологического оборудования 82
4.1 Измеряемые параметры процесса ТО и ремонта технологического оборудования. 82
4.2 Графическое представление уровня качества процесса ТО и ремонта технологического оборудования 84
4.3 Определение материального ущерба 89
4.4 Практический пример оценки уровня качества процесса ТО и ремонта. 91
4.5 Выводы 95
5 Методика подготовки стандарта предприятия "процесс технического обслуживания и ремонта технологического оборудования" 96
5.1 Структура документа и принятые соглашения 96
5.2 Методика написания СТП 97
5.3 Выводы 106
Заключение и основные выводы по работе 107
Библиографический список
- Способы выделения процессов на предприятиях
- Структурно-функциональная модель процесса ТО и ремонта технологического оборудования
- Методика оптимизации последовательности выполнения ремонтных 1 к 4 работ и времени выполнения производственного задания ремонтным подразделением
- Графическое представление уровня качества процесса ТО и ремонта технологического оборудования
Введение к работе
Количественные и качественные изменения в оснащении промышленного производства, создание дорогостоящих автоматических, комплексно-механизированных и поточных линий,; станков и автоматов с программным управлением выдвигают проблемы повышения долговечности и надежности техники, эффективности ее ремонта и межремонтного технического обслуживания (ТО). Эффективность основного производства все в большей мере становится зависимой от эффективной деятельности служб, призванных обеспечивать процесс поддержания орудий труда в работоспособном состоянии с минимальными ремонтными издержками [35].
Однако, несмотря на важную роль ремонтных служб в обеспечении выпуска продукции предприятия, уровень технической оснащенности этих подразделений, их организации и< управления пока еще ниже, чем в основном производстве. Следствием этого является, например, высокая трудоемкость ремонтов. Довольно высоки абсолютные и удельные (в расчете на единицу выпускаемой продукции) ремонтные затраты, причем за последнее время они растут гораздо быстрее, чем выпуск продукции. Это объясняется тем, что в силу традиции ремонтной службе на промышленных предприятиях, как сугубо вспомогательному производству, уделялось меньше внимания, чем основному. Отсюда очевидно и определенное невнимание исследователей)к проблемам.теории и практики управления ремонтной службой, хотя в последнее время, в связи с важностью и потенциально высокой эффективностью процесса поддержания основных фондов в работоспособном состоянии в, научной литературе появляется все больше публикаций, в которых находят отражение результаты теоретических и прикладных исследований в этой области [2, 35, 40, 59, 69,70, 72, 100].
Но при этом до настоящего времени отсутствует единое мнение по многим вопросам; В частности, пока еще не разработан критерий
эффективности управления ремонтной службой, велика доля субъективизма в оценке качества ее функционирования, а вследствие этого затруднено экономически обоснованное планирование ремонтных работ, определение ресурсов, необходимых для «обеспечения работоспособности технологического оборудования, а также затрат, связанных с использованием сырья, материалов, запасных частей и т.д. Это сдерживает улучшение технологии и организации, а также качества ремонтных работ, тормозит рост производительности труда ремонтного персонала промышленных предприятий и повышение эффективности использования ремонтных затрат.
Анализ современных методов повышения эффективности функционирования предприятий с различной серийностью выпускаемой продукции показывает, что решение проблемы совершенствования управления качеством ТО и ремонта технологического оборудования должно осуществляться на основе применения достижений современного менеджмента, в том числе менеджмента качества [9, 17 - 19, 30, 50, 66, 75], который предполагает широкое использование принципов процессного подхода и стандартизацию соответствующих видов деятельности.
Практическое применение процессного подхода предусматривает детальный анализ и описание производственного процесса предприятия в виде единой и согласованной сети процессов с учетом всех компонентов, необходимых для качественного функционирования каждого из составляющих процессов. При этом необходимо < определение основного содержания и цели каждого процесса, владельца и руководителя процесса, нормативов, входов, выходов и ресурсов процесса, измеряемых параметров и показателей результативности и эффективности процесса, а также описание процессов поставщиков и потребителей. В настоящее время существуют общие рекомендации к внедрению процессного подхода на предприятии и разработке необходимых для этого корпоративных стандартов, составляющих документацию системы менеджмента качества.
7 Однако они не учитывают специфику процесса ТО и ремонта
технологического оборудования и поэтому должны быть развиты в
направлении отражения особенностей деятельности ремонтной службы
предприятия.
Таким образом, в условиях промышленной реформы и
экономического стимулирования актуальной является задача разработки
метода организации и стандартизации процесса ТО и ремонта
технологического оборудования в соответствии с принципами процессного
подхода с целью повышения качества работ, выполняемых ремонтной
службой предприятия. Решению данной задачи и посвящены выполненные
'# диссертационные исследования.
В- первой главе выполнен анализ методов управления качеством
технического обслуживания и ремонта технологического оборудования,
рассмотрены проблемы стандартизации деятельности предприятия при
внедрении системы менеджмента качества, представлены содержание и
цели процессного подхода, классификация процессов на предприятиях.
Приведены обзор способов выделения процессов на предприятиях и
анализ процесса технического обслуживания; и ремонта технологического
оборудования, как части производственного процесса, а также обзор
,ф/ способов организации мониторинга и анализа процессов в рамках создания
сбалансированной системы, показателей на предприятии. В результате сформулированы требования к методике совершенствования управления процессом технического обслуживания и ремонта технологического оборудования.
Во второй:главе описана модель процессного управления ремонтной службой предприятия. Представлены развернутое описание процесса ТО и ремонта технологического оборудования, результаты структурно-функционального моделирования процесса и схема управления процессом
ТО и ремонта технологического оборудования по рекомендуемому ИСО
і*
9000:2000 циклу PDCA, включающая иерархическое распределение
8 управленческих задач.
, Третья глава посвящена менеджменту ресурсов в процессе ТО и
ремонта технологического оборудования. Определены виды ресурсов, необходимых процессу ТО и ремонта технологического оборудования и разработаны методики оперативной оценки объема ресурсов, необходимых для производства работ по ремонту и техническому обслуживанию технологического оборудования, и методики оптимизации структуры производственного задания ремонтным подразделениям и последовательности выполнения ремонтных работ в составе производственного задания
, "^ В четвертой главе представлены методика оценки качества процесса
ТО и ремонта технологического оборудования на основе использования круговых диаграмм и механизм оценки материального ущерба основному производству по вине ремонтной службы от неплановых ремонтов и простоя оборудования.
Пятая глава посвящена разработке методики подготовки стандарта предприятия, регламентирующего деятельность его ремонтной службы. Представлено описание необходимых разделов стандарта и примерное содержание каждого раздела.
дфу В заключении обсуждены итоги работы и сформулированы общие
выводы по диссертации.
Автор защищает следующие теоретические и прикладные результаты работы:
- структурно-функциональную модель процесса технического обслуживания и ремонта технологического оборудования, позволяющую раскрыть структуру информационных связей, возникающих в ремонтной службе предприятия и построенную на основе методологии системного анализа и проектирования IDEF;
9 - модель процессного управления ремонтной службой предприятия,
позволяющую повысить эффективность и качество процесса ТО и ремонта
технологического оборудования;
-методику определения объема и управления ресурсами, необходимыми для: выполнения технического обслуживания и ремонта технологического оборудования, и оценки эффективности и результативности деятельности ремонтной службы по круговым диаграммам, учитывающим относительные технико-экономические показатели качества процесса ТО и ремонта и их коэффициенты весомости.
Научная новизна результатов исследования заключается в разработке модели^ процессного управления качеством технического обслуживания t и ремонта технологического оборудования, раскрывающей взаимосвязи данного процесса с сетью процессов предприятия на основе использования механизма количественной оценки улучшений, построенного с применением круговых диаграмм.
Практическая значимость работы заключается в разработке методики управления качеством процесса ТО и ремонта технологического оборудования и подготовки стандартов предприятий, регламентирующих деятельность их ремонтных служб и входящих в документацию систем менеджмента качества, соответствующих требованиям стандартов ГОСТ Р ИСО серии 9000:2001.
Автор выражает благодарность научному руководителю д.т.н., профессору Анцеву В.Ю. и д.т.н., профессору Иноземцеву А.Н. за научные консультации при подготовке диссертационной работы, а также другим сотрудникам кафедры "Автоматизированные станочные системы" Тульского государственного университета за помощь, поддержку, полезные замечания и предложения, высказанные в ходе обсуждения диссертационной работы.
Способы выделения процессов на предприятиях
Согласно п. 4.1 ИСО 9001:2000, для успешной деятельности предприятия необходимо выделить на нем сеть процессов и управлять ими. При этом должны рассматриваться реальные процессы предприятия, а не искусственно обособленные. В результате исследования был сделан вывод о том, что реальность процессов достигается только,путем привязки сети (системы) процессов к существующим функциональным подразделениям предприятия (рисунок 1.3).
Этот способ реализации процессного подхода трактуется некоторыми авторами [16, 51] как "завуалированная" функциональная модель управления предприятием, но такое определение является некорректным [71]. Неправильно было бы утверждать, что в иерархически построенной организации нет процессов. Они есть в любой организации. Кроме того, если предприятие успешно функционирует, присутствует на рынке, значит его процессы в достаточной степени результативны и эффективны. Вопрос лишь в том, обеспечит ли существующая система управления устойчивое, в заданной владельцами степени рентабельное функционирование предприятия в определенной перспективе. Если нет, то нужно что-то менять, причем в первую очередь в системе управления. Процессный подход в данном случае является базовым средством в наборе важнейших, инструментов, которые может использовать руководитель, планируя реорганизацию системы управления. Связывая процессы с функциональными подразделениями, можно добиться однозначного определения: 1) границ процессов (по входам/выходам, выполняемым функциям подразделений); 2) взаимодействия процессов в, рамках сети (системы) процессов предприятия; 3) владельцев процессов, отвечающих за результативность и эффективность каждого процесса.
Такое понимание процессного подхода не ставит механически знак равенства между подразделением и процессом, так как строится система управления процессом, которая весьма существенно отличается от традиционной системы управления деятельностью функционального подразделения (кроме того, в одном подразделении можно выделить несколько процессов). При этом обеспечивается четкое, регламентированное взаимодействие процессов различных подразделений по входам/выходам, тем самым, обеспечивая условия для эффективной деятельности всей организации или, другими словами, эффективности сквозных процессов. Основные преимущества данного понимания процессного подхода приведены в таблице 1.1 [71].
Обзор литературных источников показал, что в настоящее время имеется большое количество публикаций, связанных с применением процессного подхода [16, 37, 71, 74 и др.], в которых авторы рассматривают данную концепцию применительно к процессам выпуска продукции, т.е. основным производственным процессам. Однако организация вспомогательных и обслуживающих процессов (рисунок 1.4) играет не менее важную роль при внедрении на предприятии СМК.
Следовательно, рассматривая деятельность предприятия в виде последовательности взаимосвязанных процессов, необходимо уделять повышенное внимание к качеству протекания обслуживающих и вспомогательных процессов, одним из важнейших среди которых является процесс технического обслуживания (ТО) и ремонта оборудования.
Доказательством этого служат следующие факты. Во-первых, современные машиностроительные предприятия: оснащены дорогостоящим и разнообразным оборудованием, установками, роботизированными комплексами, транспортными средствами и другими видами основных фондов. В процессе эксплуатации они теряют свои рабочие качества, главным образом из-за износа и разрушения отдельных деталей и узлов, поэтому снижается точность, мощность, производительность и другие параметры. Для компенсации износа и поддержания оборудования в нормальном, работоспособном состоянии требуются его систематическое техническое обслуживание и выполнение ремонтных работ [21-23, 42, 67, 81].
Структурно-функциональная модель процесса ТО и ремонта технологического оборудования
Для решения задачи повышения качества управления процессом ТО и ремонта технологического оборудования был выполнен структурно-функциональный анализ данного процесса на ряде промышленных предприятий Тульского региона: ОАО "Тяжпромарматура" (г. Алексин Тульской обл.), ОАО "Тульский оружейный завод", ОАО "Тулаточмаш" и др. В качестве лингвистического обеспечения для решения данной задачи был использован пакет Международных стандартов моделирования IDEF (Icam Definition), позволяющий анализировать процессы с трех ключевых точек зрения одновременно - IDEFO (Integrated Definition for Function Modeling), IDEF3 и DFD (Data Flow Diagram) [26, 44, 55, 98, 99].
IDEFO— технология структурного анализа и проектирования. Это язык моделирования, согласно которому анализируемый процесс представляется в виде совокупности множества взаимосвязанных действий, работ (Activities), которые взаимодействуют между собой на основе определенных правил (Control), с учетом потребляемых информационных, человеческих и производственных ресурсов (Mechanism), имеющих четко определенный вход (Input) и не менее четко определенный выход (Output). IDEF3 — технология сбора данных, необходимых для проведения структурного анализа системы, дополняющая технологию IDEFO. С помощью этой технологии имеется возможность уточнить картину процесса, привлекая внимание аналитика к очередности выполнения функций, подпроцессов и процессов в целом. Логика этой технологии позволяет строить и анализировать альтернативные сценарии развития процессов (модели «Что - если?»).
DFD- структурный анализ потоков данных. Диаграммы DFD позволяют описать процесс обмена информацией между элементами изучаемой системы. DFD отображает источники и адресаты данных, идентифицирует процессы и группы данных, связывающие в потоки одну функцию с другой, а также, что важно, определяет накопители (хранилища) данных, которые используются в исследуемом процессе.
Однако следует отметить, что дуги в IDEFO жестко типизированы (вход, выход, управление, исполнитель), в то время как применительно к системам обработки информации стирается смысловое различие между входами-выходами с одной стороны, и управлениями и механизмами, с другой: входы, выходы и управления являются потоками данных и/или управления и правилами их трансформации. Более того, в IDEFO вообще отсутствуют выразительные средства для моделирования особенностей систем обработки информации. Поэтому при проектировании информационных систем декомпозицию функций наиболее целесообразно проводить при помощи DFD-диаграмм [44 - 46, 106, 107]. IDEF-моделирование — это способ уменьшить количество дорогостоящих ошибок за счет структуризации процесса на ранних этапах создания интеллектуальной системы, улучшения контактов между пользователями и разработчиками и сглаживания перехода от анализа к проектированию. Причем исследования показывают, что цена обнаружения и исправления ошибок становится выше на более поздних стадиях проектирования интеллектуальных систем. В [43] приведены данные, что исправление ошибки на стадии проектирования стоит в 2 раза, на стадии тестирования - в 10 раз, а на стадии эксплуатации системы — в 100 раз дороже, чем на стадии анализа. На обнаружение ошибок, допущенных на этапе анализа и проектирования, расходуется примерно в 2 раза больше времени, а на их исправление - примерно в 5 раз, чем на ошибки, допущенные на более поздних стадиях. Кроме того, ошибки анализа и проектирования часто обнаруживаются пользователями системы, что вызывает их недовольство.
Исходя из положений IDEF-моделирования, сложная задача ТО и ремонта была разбита на ряд простых задач, решение которых позволило наиболее просто справиться с исходной проблемой. Структурно-функциональное моделирование с выделением событий производилось по методологии IDEF0, описание процессов - по методологии IDEF3, а для построения диаграмм потоков данных использовался метод DFD.
Функциональная модель процесса ТО и ремонта технологического оборудования, разработанная с помощью методологии IDEF, представлена на рисунке 2.5. Здесь диаграмма А-0, находящаяся на вершине модели, обобщает весь рассматриваемый процесс. Диаграмма АО следующего уровня представляет важнейшие подпроцессы с их взаимосвязями, а диаграммы А2 - А4 нижнего уровня представляют детализированные функции и т.д. до необходимого уровня конкретизации.
Методика оптимизации последовательности выполнения ремонтных 1 к 4 работ и времени выполнения производственного задания ремонтным подразделением
Структурно-функциональный анализ процесса ТО и ремонта металлообрабатывающего оборудования [7], проведенный на примере нескольких промышленных предприятий, позволил сделать вывод о необходимости сокращения временных затрат на обслуживание и все виды ремонтов за счет своевременного формирования структуры производственных заданий ремонтным подразделениям, а также возможности их оптимизации [4]. Предложенная ниже методика позволяет выполнить детальный анализ нарядов на выполнение ремонтных работ и формировать на этой основе производственные задания ремонтным подразделениям (рисунок 3.11), то есть: - определить персонал, необходимый для выполнения ремонтных работ, - установить последовательность этапов данных работ, - оценить трудоемкость ремонтных работ в человеко-часах, - определить время начала и конца работ.
Производственное задание ремонтному подразделению при выполнении текущего и капитального ремонта оборудования формируется согласно годовому графику ППР и представляет собой совокупность определенного объема работы и времени, выделяемого на его выполнение. Планово-производственное бюро и бюро ППР на основе нормативов определяют сроки, последовательность проведения, материало- и трудоемкость предстоящих ремонтных работ, а также штат ремонтного персонала. Кроме того, по отдельным видам сменных деталей устанавливается задание для пополнения текущего запаса.
Под структурой производственных заданий [4, 39], получаемых ремонтными подразделениями при выполнении ТО и ремонта технологического оборудования понимается множество, приведенное в таблице 3.4. Структура производственного задания является комплексной характеристикой производственного задания, так как отражает и временные, и экономические связи, возникающие при его выполнении, а перечисленные выше задачи (рисунок 3.11) сводятся к задаче оптимизации структуры производственного задания.
В общем случае, при формировании производственного задания ремонтному подразделению или бригаде на основе квартального или месячного плана графика ПНР можно считать, что имеется N ремонтных работ (нарядов, единиц неисправного оборудования, партий деталей и др.). Их набор в составе производственного задания обозначим множеством Z = {l,2,...,i,...,N}, где / - идентификатор работы. Последовательность выполнения ремонтных работ обозначим множеством г W = \wj,W2,Wj,...,Wtfj, где wj — идентификатор работы, w,- edom(z), ay порядковый номер работы с идентификатором w,- во множестве Z. Каждая из данных ремонтных работ характеризуется необходимым для ее выполнения временем 7}, i = l,...,N (например, трудоемкостью, которая может быть определена с помощью экспресс-оценки или по категории ремонтной сложности (КРС) данного оборудования). Это время обычно известно с ограниченной точностью и фактическая его величина подвержена разбросу, поэтому будем характеризовать его как случайную величину с плотностью распределения fi(t), которая определяет вероятность возможных значений фактического времени выполнения /-Й ремонтной работы. Эти работы требуется выполнить одному или нескольким (ремонтной бригаде) исполнителям в заданный срок ), измеренный в единицах того же времени, что и 7), где Тт. - плановый период /-й работы. Работы считаются неделимыми. Каждый исполнитель выполняет запланированные ему работы последовательно. При выполнении /-й работы в срок исполнитель получает некоторый эффект Cf (доход, зарплату, нормо-часы и пр.), в противном случае — С/ . Отрицательная величина С/",Cf будет означать отрицательный эффект (расход, затраты, потери в соответствующих единицах).
Задача оптимизации состоит в том, чтобы все N работ распределить среди исполнителей так, и порядок их выполнения задать такой, чтобы был достигнут максимальный эффект. Так как времена выполнения отдельных работ подвержены разбросу, то прогнозировать можно только эффект в среднем или с некоторой вероятностью. В качестве критерия оптимальности структуры производственного задания предлагается использовать экономический- эффект, получаемый от выполнения производственного задания. Можно использовать средний экономический эффект или гамма-процентный экономический эффект. Согласно закону больших чисел [13, 14, 20, 73] при многократном выполнении работы при использовании среднего экономического эффекта будет получен наибольший выигрыш по сравнению с другими критериями, поскольку в этом случае фактический экономический эффект в сумме будет отклоняться от расчетного эффекта все меньше и меньше. Коэффициент вариации получаемого экономического эффекта будет стремиться к нулю пропорционально где М - число выполнений работы. Однако, оптимизация среднего экономического эффекта из-за случайности времени выполнения работы еще не гарантирует того, что именно такой экономический эффект будет получен в каждой конкретной производственной реализации.
Графическое представление уровня качества процесса ТО и ремонта технологического оборудования
Каждый показатель изображается на диаграмме в виде кругового сектора, радиус которого ц, равен значению показателя относительно выбранного аналога, а центральный угол - коэффициенту весомости, выраженному условной величиной в градусах или радианах. Базовые значения для всех показателей изображаются окружностью, имеющей радиус, равный единице. Центральный угол для z -ro показателя с коэффициентом весомости aj, определяется как ср = 27Ш,-, рад, или ф/ = 360щ, град. Уровень качества процесса ТО и ремонта определяется на основе комплексного среднего взвешенного показателя Ук, именуемого здесь средним взвешенным круговым показателем. Он равен радиусу круга, площадь которого равна сумме площадей секторов диаграммы. Его расчет можно осуществить по формуле . »# =Jl 2, (4-І) где n - число относительных показателей качества процесса ТО и ремонта; щ — коэффициент весомости; Г( — значение / -го показателя. Опыт показывает, что Ук близок к среднему взвешенному арифметическому показателю: отклонения Ук от этого показателя в широком диапазоне изменения относительных показателей и коэффициентов весомости не превышают 10%. Значение среднего взвешенного кругового показателя графически отображается окружностью в виде пунктирной линии (рисунок 4.1). Ук 1 означает, что уровень качества процесса ниже условного относительного аналога.
Предлагаемый здесь средний взвешенный круговой показатель для широкого диапазона изменений относительных показателей и коэффициентов весомости имеет значения, близкие к значениям среднего взвешенного арифметического показателя. Более того, он обладает Щ важным преимуществом по сравнению с арифметическим показателем. Оно заключается в том, что круговой показатель имеет геометрический смысл: он равен радиусу круга, площадь которого равна сумме площадей секторов диаграммы. Круговые диаграммы, заносимые в карту мониторинга процесса (рисунок 4.1), позволят руководителю отслеживать качество процесса ТО и ремонта, т.е.: - получать сигнал, если что-то в ходе обслуживания делается не так; - проводить систематические сравнения с прошлыми результатами и выяснять тенденции в изменении параметров; - судить о результатах работы различных подразделений ремонтной службы настолько, насколько это возможно с помощью показателей. После некоторого периода регистрации показателей карта позволяет руководителю процесса ТО и ремонта определить стандартные значения каждого из них. Более того, можно установить их целевые значения. Проводя еженедельный анализ, руководителю процесса ТО и ремонта сможет принимать необходимые меры. Затем можно установить цели по каждому производственному участку и виду оборудования; тогда руководитель каждого подразделения или мастер по обслуживанию может легко сравнивать достигнутые результаты с целями и обсуждать, какие меры следует принять. Главным элементом этой системы управления является процедура обмена информацией между различными производственными участками и руководителем процесса.
Определение материального ущерба
При определении материального ущерба процессам основного производства от неплановых ремонтов и простоя оборудования, следует учитывать, что все основные виды претензий отражаются обязательно на показателях использования рабочей силы и оборудования. Поэтому размер фактически причиненного ущерба (Му) с достаточной степенью достоверности возможно определить суммой материальных потерь из-за простоя оборудования (М0) и рабочих (Мр) [57]. п т Му= Мр+ М0 1 1 , (4.2) где п - количество рабочих, принятых в расчет; т — количество оборудования, принятого в расчет. Мр = ЧпхЗчхК1хКстхК2, (4.3) где Чп — время простоя рабочего по вине другого цеха (службы), час; Зч — часовая тарифная ставка рабочего, руб.; К] - коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату; Кст — коэффициент, учитывающий отчисления на социальное страхование; Л 2 _ коэффициент, учитывающий доплату до среднего заработка рабочего, если он во время простоя выполнял менее квалифицированную работу. За основу определения потерь из-за простоя оборудования можно принять сумму затрат по эксплуатации оборудования в единицу времени (обычно за час). М0=Т0хС0, (4.4) где Т0 — время простоя оборудования по вине цеха (службы) - партнера, час; С0 — часовые затраты на эксплуатацию оборудования без учета затрат на силовую электроэнергию, которая не расходуется при остановке оборудования, руб.
Потери в фонде оплаты труда (ФОТ) от простоев рабочего по вине обслуживающих подразделений (Зпр) можно определить следующим образом (или наоборот потери ФОТ у обслуживающих подразделений по вине основных цехов).
