Содержание к диссертации
Введение
Глава 1. Современные проблемы управления качеством продукции в машиностроении 13
1.1. Анализ отечественных разработок по совершенствованию управления качеством продукции 13
1.2. Зарубежный опыт системного подхода к управлению качеством продукции 18
1.3. Технологическое повышение качества изделий 22
1.4. Автоматизация проектирования и управления качеством наукоемкой продукции 26
1.5. Выводы, цели и задачи диссертационного исследования 29
Глава 2. Методология исследований и разработок 33
2.1. Системный подход и принципы всеобщего управления качеством (TQM) 33
2.2. Модель технического контроля и управления качеством в машиностроении 38
2.3. Интеллектуальный труд при разработке изделий заданного качества 52
2.4. Пути достижения заданного качества наукоемких изделий 54
2.5. Требования к автоматизированной системе управления качеством наукоемких изделий 68
2.6. Требования к проектированию систем защиты информации 73
2.7. Объект, предмет и схема исследований 78
Глава 3. Научная база для построения интегрированной системы менеджмента качества наукоемких изделий 81
3.1. Модели и алгоритмы управления качеством на стадиях жизненного цикла наукоемких изделий 81
3.2. Модели многокритериальной оптимизации выбора технологических методов и средств для повышения качества наукоемких изделий 125
3.3. Механизм управления качеством изделий на этапе их изготовления 142
3.4. Управление качеством инновационной деятельности на предприятии, выпускающем наукоемкую продукцию 150
Выводы к главе 3 162
Глава 4. Система управления качеством внешних поставок 164
4.1. Модель управления внешними поставками продукции 164
4.2. Оптимизация выбора варианта поставок на примере заготовок 179
Выводы к главе 4
194
Глава 5. Создание новых наукоемких технологий для повышения качества изделий 195
5.1. Наукоемкие конкурентоспособные технологии 195
5.2. Методология совершенствования и создания новых технологических методов, повышающих качество изделий 200
Выводы к главе 5 213
Глава 6. Реализация методологии создания новых технологических методов повышения качества изделий 214
6.1. Комбинированное упрочнение с наложением электрического поля 214
6.2. Технология обеспечения качества биметаллических изделий при их обработке с наложением электрического поля 227
6.3. Повышение в процессе сборки качества сварных соединений 244
6.4. Криогенно-эрозионное упрочнение 249
Выводы к главе 6 261
Глава 7. Интегрированная система менеджмента качества наукоемких изделий и ее реализация 263
7.1. Принципиальная схема, структура и принципы построения интегрированной системы менеджмента качества наукоемких изделий 263
7.2. Типовые структуры управления в интегрированной системе менеджмента качества 273
7.3. Система защиты информации по качеству 279
7.4. Обоснование разработки новых объектов производства 288
7.5. Обоснование выбора оптимального технологического варианта изготовления продукции 302
7.6. Реализация интегрированной системы менеджмента качества на Воронежском механическом заводе и других предприятиях 308
7.7 Инновационная, изобретательская и научная деятельность 324
Выводы к главе 7 329
Основные результаты и выводы 331
Список использованной литературы
- Зарубежный опыт системного подхода к управлению качеством продукции
- Интеллектуальный труд при разработке изделий заданного качества
- Управление качеством инновационной деятельности на предприятии, выпускающем наукоемкую продукцию
- Методология совершенствования и создания новых технологических методов, повышающих качество изделий
Введение к работе
Актуальность темы. Качество и надежность промышленной продукции определяет престиж страны как индустриальной державы и создает основу для завоевания устойчивых позиций на международном рынке. Существует общенациональная проблема создания системы промышленного производства изделий, обладающих качеством выше достигнутого мирового уровня и востребованных в промышленно развитых странах. Эта проблема может быть решена, если управление качеством осуществлять на всех этапах жизненного цикла изделий от исходного сырья до утилизации продукта с активным воздействием на процесс разработчика и производителя продукции, особенно наукоемких изделий, в которых воплощаются последние технические достижения, позволяющие продвинуть новую продукцию на рынки сбыта и защитить ее патентами, открытиями.
В последние годы для решения этих проблем на машиностроительных предприятиях стали создаваться системы менеджмента качества, соответствующие требованиям международного стандарта ИСО 9001:2000, в котором регламентированы процессы жизненного цикла продукции. Однако на многих предприятиях, сертифицировавших системы качества на соответствие требованиям стандарта ИСО 9001:2000, не получено значительных результатов в повышении качества и конкурентоспособности продукции. В значительной степени это происходит из-за того, что на этих предприятиях допускается необоснованный отрыв (нестыковка) процессов менеджмента качества от процессов конструкторско-технологического обеспечения качества и конкурентоспособности продукции. Нужна интеграция процессов менеджмента с процессами конструкторского и технологического обеспечения качества с разработкой моделей и алгоритмов обеспечения качества на всех стадиях жизненного цикла наукоемкой продукции. Несмотря на многочисленные публикации по технологическим методам повышения качества изделий машиностроения, проблема создания
новых технологических методов обеспечения качества наукоемких изделий остается нерешенной. Возникает необходимость в разработке математических моделей оптимального выбора технологических методов и средств для повышения качества и надежности наукоемких изделий.
Существующие отечественные и зарубежные модели управления качеством охватывают только часть жизненного цикла продукции и не гарантируют отсутствие негативных воздействий от недостатков внешних поставок. Недостаточно разработаны системы оценки и анализа качества поставок продукции внешними исполнителями с управлением качеством через приоритетный выбор заказов от поставщиков с лучшей деловой репутацией. В существующих моделях слабо отражены особенности управления качеством наукоемких изделий, в частности продукции оборонного назначения и изделий, осваиваемых конверсируемыми предприятиями.
В этой связи, безусловно, актуальными являются исследования, направленные на разработку методологии управления качеством на всех стадиях жизненного цикла продукции, необходимой для создания на предприятии интегрированной системы менеджмента качества наукоемких изделий на основе применения технологических методов и современных информационных технологий.
Цель и задачи исследования.
Разработка научно-методического обеспечения повышения качества наукоемких изделий на основе оптимизации выбора и применения технологических методов и средств для производства отечественной конкурентоспособной наукоемкой продукции.
Для достижения этой цели необходимо решить следующие задачи:
Сформировать методологию повышения качества наукоемких изделий на основе применения технологических методов и средств.
Построить модели и алгоритмы управления качеством на всех стадиях жизненного цикла наукоемкой продукции.
Разработать модели многокриальной оптимизации выбора и применения технологических методов и средств для повышения качества наукоемких изделий.
Создать модель управления качеством внешних поставок материалов, заготовок и комплектующих изделий, идущих на изготовление наукоемкой продукции.
Разработать систему информационной безопасности оригинальной наукоемкой продукции.
Разработка методологии совершенствования и создания новых технологических методов обработки деталей, повышающих их качество.
Создать комплекс новых наукоемких технологий для повышения качества изделий отечественного машиностроения.
Разработать структуру и принципы построения интегрированной системы менеджмента качества наукоемких изделий на базе использования современных компьютерных систем автоматизированного проектирования и управления.
Реализовать новые технологии и интегрированную систему менеджмента качества на машиностроительном предприятии, выпускающем наукоемкую продукцию.
Объект и предмет исследования.
Объект исследований - система управления качеством наукоемких изделий машиностроительного предприятия.
Предмет исследований - методология повышения качества наукоемких изделий на основе оптимизации выбора технологических методов и средств.
Методы исследования. Методологической базой диссертационных исследований являются системный подход и принципы всеобщего управления качеством (TQM) требования международных стандартов ИСО 9000:2000, методы многокритериальной оптимизации, теория вероятностей и математической статистики, булевая алгебра.
Научная новизна работы.
1. Разработана методология управления качеством наукоемких изделий
на всех стадиях их жизненного цикла, на основе оптимизации выбора и
применения технологических методов и средств, включающая:
модели и алгоритмы управления качеством на всех стадиях жизненного цикла наукоемкой продукции;
модель многокритериальной оптимизации выбора и применения технологических методов и средств;
модель управления качеством внешних поставок;
структура и принципы построения интегрированной системы менеджмента качества наукоемкой продукции на машиностроительном предприятии.
Разработана методология совершенствования и создания новых методов обработки изделий, повышающих их качество, на базе единства процессов изготовления и эксплуатации.
Созданы новые технологические методы обработки (виброэкструзионная, криогенно-эрозионная и комбинированная механо-электрохимическая), повышающие качество изделий (защищены авторскими свидетельствами и патентами).
Автор защищает следующие основные положения:
1. Решение научной проблемы управления качеством наукоемких
изделий на всех этапах их жизненного цикла, имеющей важное
народнохозяйственное значение, заключающееся в повышении
конкурентоспособности отечественных наукоемких изделий.
Предложенные технические решения по повышению эффективности управления качеством наукоемких изделий на основе применения технологических методов и средств.
Методологический подход к улучшению управления качеством на всех стадиях жизненного цикла наукоемкой продукции.
Метод оптимизации выбора и применения технологических методов и средств для повышения качества наукоемкой продукции.
Механизм управления качеством внешних поставок для производства наукоемкой продукции.
Принципы построения системы защиты информации о качестве изделий на предприятии, выпускающем наукоемкую продукцию.
Методология совершенствования и создания новых технологических методов обработки изделий, повышающих их качество на базе единства процессов изготовления и эксплуатации.
Новые технологические методы обработки изделий: виброэкструзионная, криогенно-эрозионная и комбинированная механо-электрохимическая.
Принципиальную и структурные схемы, принципы построения интегрированной системы менеджмента качества наукоемких изделий.
Практическая ценность работы.
Реализация интегрированной системы управления качеством наукоемких изделий на ФГУП ВМЗ.
Создано методическое обеспечение построения интегрированной системы менеджмента качества наукоемких изделий, практическое использование которого на Воронежском механическом заводе позволило разработать, внедрить и сертифицировать систему управления качеством на всех стадиях жизненного цикла наукоемкой продукции, соответствующую одновременно требованиям международных стандартов ИСО 9001:2000, Американского нефтяного института API, а также соответствующих отраслевых государственных стандартов (получены сертификаты: «API», «TUV-CEPT», «Оборонсертифика», «Союз по сертификации»).
Достигнуто повышение уровня качества типовых наукоемких изделий транспортных машин и продукции нефтегазового назначения, что имеет большое народно-хозяйственное значение и способствует выполнению государственных программ развития авиационной, космической, газовой и
нефтегазовой отрасли. Достигнутые показатели соответствуют или превышают уровень результатов передовых промышленно развитых стран, создают базу для завоевания рынков сбыта продукции и перспектив получения заказов и инвестиций.
Оптимизирована система управления качеством продукции внешних поставщиков по единым критериям, разработанным для наукоемких изделий, выпускаемых в настоящее время, и разрабатываемых на перспективу. Система включает деловые связи с отечественными и зарубежными фирмами, финансовые, организационные моменты, показатели дисциплины выполнения заказов, динамическую оценку показателей качества и надежности, возможность оперативной корректировки связей и требований.
Реализация новых технологических методов обработки на ФГУП «Воронежский механический завод», что позволило обеспечить повышение качества изделий.
Получены охранные документы на интеллектуальную собственность для наиболее значимых технологических методов, средств, конструктивных элементов машин, обеспечивающих локальное и общее повышение качества и надежности производимых и осваиваемых наукоемких изделий, защиту их приоритета, конкурентоспособность на мировом рынке машиностроительной продукции.
Создана система сохранения информации о путях и методах достижения высоких показателей качества и надежности изделий. Система включает использование существующих режимных подразделений, регламентирующих доступ к закрытым сведениям об изделиях и защиту коммерческих тайн.
Обобщены многолетние исследования по качеству и надежности наукоемких изделий, включающие базы данных о соисполнителях, поставщиках, разработчиках, что позволило разработать методические материалы (инструкции, РТМ, регламенты), дающие возможность перенести
результаты исследований в другие отрасли машиностроения и ускорить перестройку предприятий на рыночную экономику в масштабе отрасли.
Помимо этого, результаты данного диссертационного исследования нашли применение и на других предприятиях Воронежа, Казани, Уфы и Ростова.
Апробация работы. Основные положения работы докладывались на международных, российских конференциях и симпозиумах: «Влияние технологии на состояние поверхностного слоя» (Любовицы, Польша, 1996 г.), «Автоматизация проектирования производства изделий в машиностроении» (Луганск, Украина, 1996 г.), «100 лет Российскому автомобилю» (Москва, Россия, 1996 г.) на международных конференциях «Кеник-97» (Польша, 1997 г.), Addives-2001 (Oxford, 2001), на 5 международной научно-технической конференции «Обеспечение и повышение качества машин на этапах их жизненного цикла (Брянск, 2005), на отраслевой научно-технической конференции «Развитие производства авиационных поршневых двигателей для авиации общего назначения» (Воронеж, 2005), международных конференциях «СГШ-2005» (Воронеж, 2005), «Прогрессивные технологии и оборудование в машиностроении и металлургии» (Липецк, 2006), ЕМ 2000, 2006 (Польша, Bydgoszcz, 2000, 2006), «Динамика технологических систем» (Ростов на Дону, 1997), «Высокие наукоемкие и ноосферные технологии в машиностроении (Москва, 1998), на научно-техническом семинаре «Новые информационные технологии» (Москва, 2001), на международной выставке и конференции американской ассоциации нефтяников (Австралия, 2007), научных семинарах ВГТУ (Воронеж, 1996-2007), мероприятиях РАК (Москва, 2000-2007).
Публикации. Основное содержание работы опубликовано в 77 источниках, в том числе монографиях, публикациях по списку ВАК РФ.
В указанных публикациях автору принадлежит: в [2], [3] - выбор технологических методов и средств для повышения качества сварных
изделий; в [4] - разработка методов экономического обоснования качества в структуре GALS; в [5] - научное руководство по направлению «качество изделий»; в [51]-[59] разработка путей повышения качества изделий различного назначения с применением технологических приемов; [61]-[62] -структура управления качеством лопаточных машин; [64]-[65] использование упрочняющих методов обработки для повышения качества изделий; [65] реализация моделей в машиностроении; [69] - технологические процессы упрочнения каналов; [70] - применение методов повышения качества машин; [71] обеспечение качества оборудования.
Зарубежный опыт системного подхода к управлению качеством продукции
Системный подход к управлению качеством базируется на концепциях, предлженных Э. Демингом, Дж. Джураном, Ф. Кросби, К. Исикавой, А. Фейгенбаумом, Г. Тагути [19, 113], имеющими мировую известность деятелями в области качества. Их труды оказали огромное влияние на экономики многих стран и способствовали переходу мирового сообщества в новую стадию своего развития - эпоху Всеобщего Управления Качеством (TQM).
Эдвард Деминг считается родоначальником систем управления качеством. Ему принадлежит первая модель системы качества, которая позже стала именоваться «Цикл Деминга» или PDCA (Plan, Do, Check, Action) -«планируй, делай, проверяй, действуй».
Самым главным вкладом Э. Деминга в мировую науку и практику управления качеством являются разработанные им 14 принципов системы Всеобщего управления качеством (TQM), на основе которых в ИСО 9000:2000 сформированы известные восемь принципов менеджмента качества.
Джозефом Джураном была разработана вневременная пространственная модель, определяющая основные стадии непрерывно развивающихся работ по управлению качеством и послужившая прообразом многих появившихся позже моделей (спираль качества).
Джуран предложил структурированный подход к планированию качества на уровне компании, который состоит из следующих шагов: определить своих потребителей; определить запросы этих потребителей; перевести эти запросы на «язык производителя»; разработать продукт, который может отвечать этим запросам; оптимизировать характеристики продукта так, чтобы он отвечал как запросам потребителя, так и интересам компании; разработать процесс производства продукта; оптимизировать этот процесс; проверить, может ли процесс обеспечивать производство продукта при существующих производственных условиях; запустить процесс производства.
Филипп Кросби наиболее известен в связи с его концепциями «Делай правильно с первого раза» («Do It Right First Time») и «Нуль дефектов» («Zero Defects»), Эти методики призывали каждого работника мобилизовать усилия на выполнение своей работы исключительно хорошо, выявлять для менеджмента отрицательные факторы, которые находятся вне контроля работника. Подобно Демингу, Кросби предложил свои системные принципы (абсолюты), определяющие последовательность действий по обеспечению качества на предприятиях, которые получили название «Программа по улучшению качества из 14 шагов».
Армандом Фейгенбаумом была сформирована концепция TQC -тотальная система качества, ставшая в 60-е годы новой философией в области управления предприятием. Тотальная система качества определяется как согласованная в пределах всей компании и всего предприятия оперативная рабочая структура, документированная в эффективных, интегрированных технических и управленческих процедурах, направленная на координацию действий людей, машин и информации в компании, наилучшим и наиболее практичным образом обеспечивающая удовлетворение потребителя при экономии затрат на качество».
Фейгенбаум проповедовал переход от технических методов контроля качества, считавшихся в 60-е годы XX столетия приоритетным, к управлению качеством как методу ведения бизнеса. Идея его состояла в том, чтобы «встраивать» качество на ранних стадиях создания продукта, а не контролировать качество того, что получилось. По утверждению Фейгенбаума, TQC - это стиль руководства, порождающий новую культуру управления предприятием.
Каору Исикава является автором японского варианта комплексной системы управления качеством CWQC - «управление качеством в рамках всей компании». Наиболее характерными чертами этой его системной концепции являются: всеобщее участие работников в управлении качеством; введение регулярных внутренних проверок функционирования системы качества; непрерывное обучение кадров, широкое внедрение методов статистических методов контроля.
Исикава ввел в мировую практику новый оригинальный графический метод анализа причинно-следственных связей, получивший название диаграммы Исикавы («скелет рыбы»), которая вошла в состав известных семи инструментов контроля качества.
Генити Тагути является автором концепции, названной им «Инжиниринг качества» и получившей распространение во многих странах, в том числе в Америке и Западной Европе. Методология Тагути ориентирована на целенаправленную оптимизацию продукции и процессов до начала производства. Главное в ней - это повышение качества с одновременным снижением расходов. Согласно Тагути, экономический фактор (стоимость) и качество должны анализироваться совместно. Оба эти фактора он связал общей характеристикой, назвав ее квадратичной функцией потерь.
Метод Тагути позволяет проектировать изделия и процессы, нечувствительные к влиянию так называемых «шумов», т.е. переменных факторов, вызывающих разброс значений параметров, которые трудно, невозможно или дорого измерить. С экономической точки зрения любые, даже самые малые «шумы» уменьшают прибыль, поскольку при этом растут производственные издержки и затраты на гарантийное обслуживание.
Эволюция систем качества продолжается и в мире систем качества за это время произошли значительные изменения, важнейшее из которых -появление новых стандартов ИСО серии 9000. Выпуск в 2000 году нового поколения международных стандартов ИСО 9000 открыл новую ступень для развития системного подхода к менеджменту качества. В 2001 году Госстандарт выпустил соответствующие новому семейству международных стандартов ИСО 9000 отечественные государственные стандарты: ГОСТ Р ИСО 9000-2001, ГОСТ Р ИСО 9001-2001 и ГОСТ Р ИСО 9004-2001. Эти стандарты носят явно выраженный рыночный характер. Главными их достоинствами является то, что они ориентированы на потребителя, включают в свой арсенал менеджмент ресурсов и процессный подход, предполагают лидирующую роль руководства организации и активное вовлечение персонала во все аспекты ее деятельности. Эти принципы, выработанные мировой практикой, начали широко осваиваться в России, где остро ощущается необходимость в создании конкурентоспособной продукции, повышении эффективности работы предприятия. При внедрении этих стандартов возникают достаточно сложные проблемы, связанные с методическим обеспечением положений обновленных стандартов [46].
Интеллектуальный труд при разработке изделий заданного качества
Технологический процесс изготовления деталей с межлопаточными каналами обычно проектируются с включением в него после электроэрозионной обработки электрохимической операции и упрочнения, поэтому необходимо оценивать результат по окончательному показателю (рис. 2.7; 4), который превышает значение после механической обработки.
Дефекты сварки вызваны низкой свариваемостью применяемых в рассматриваемых изделиях материалов. Они проявляются в форме непроваров, микротрещин, появлении карбидной фазы, зерна, межкристаллитных растравливаний. Для сталей типа ЭП 666 глубина трещин достигает 0,5 мм. По техническим условиям допускается подварка, что позволяет частично устранить дефекты. Однако даже у кондиционных деталей наблюдаются разрушения по сварным швам, выявленные при испытаниях изделий (рис. 2.8).
Если принять в качестве базы для сравнения 1972 год (рис. 2.8; 1), где выявленные дефекты (рис. 2.8; 1, А) могли стать причиной аварии (Б), то в последующие годы (рис. 2.8; 2; 3) аварийные ситуации из-за дефектов сварки не выявлены, хотя общее число погрешностей заметно выросло. Последнее может быть объяснено усложнением конструкции новых изделий и нарушениями технологической дисциплины.
На этапах сборки и хранения изделий выявляются усталостные явления в силовых элементах при длительном нахождении под нагрузкой, что может вызвать разгерметизацию узлов и нарушение прочности изделий.
Как видно из рис. 2.9 удлинение болтов происходит, в основном, за счет силы затяжки при сборке, что учитывается при разработке технологического процесса. Однако в процессе хранения (рис. 2.9; Б) происходит удлинение, соизмеримое с начальным, что может вызвать «раскрытие» мест стыка и разгерметизацию. Испытания (рис. 2.9; 3), имитирующие условия эксплуатации, вызывают значительное удлинение болтов, что учитывается при переработке или отладке изделий после испытаний.
Другие причины появления дефектов изделий (рис. 2.6; 6), как правило, слабо связаны с производством изготовителя. Они устраняются путем предъявления рекламаций и штрафных санкций или при смене поставщика.
Анализа брака на основных этапах жизненного цикла наукоемких изделий. Анализ дефектов и отказов изделий авиационной и космической техники показал, что основными причинами этих факторов являются недостатки конструкторского и технологического характера, а также продукции, поставляемой сторонними организациями. Значительная часть некондиционных поставок выявляется в процессе входного контроля у изготовителя изделия, однако имеют место скрытые дефекты, которые проявляются в процессе испытаний и эксплуатации объекта.
Предприятие-изготовитель не может непосредственно управлять качеством исходного сырья, полуфабрикатов, сторонних изделий. Экономический подход к этому процессу является достаточно эффективным, но его результаты проявляются через длительный период, когда большинство продукции уже реализовано в изделиях. Смена поставщика возможна, а иногда необходима, но для планового выполнения заказа нежелательна, поэтому на предприятии организована система систематического контроля поставок с обратной связью от потребителя к поставщику.
В табл. 2.4 приведен осредненный статистический показатель брака продукции на основных этапах жизненного цикла наукоемких изделий.
В условиях рынка любой дефект, выявившийся в процессе эксплуатации изделия, снижает престиж предприятия - изготовителя, разработчика и может вызвать ослабление позиций поставщика в конкурентной борьбе.
Основные этапы создания изделий включают технические, экономические, организационные вопросы (табл. 2.5).
Обеспечение качества требует участия специалистов всех уровней, соблюдения хорошей технологической и исполнительской дисциплины, системы подготовки и переподготовки кадров, наличия информационно-аналитических центров на базе современной вычислительной техники, системы объективного материального обеспечения и поощрения исполнителей.
При правильной организации системы управления качеством выявленные дефекты должны устраняться и далее не возникать. Высокое качество изделий легче поддерживать в освоенных (серийных) образцах. Анализ эксплуатации изделий авиационной и космической техники показал, что количество дефектов конструкторского и технологического характера в опытных образцах на порядок выше, чем для установившегося выпуска продукции.
В табл. 2.6 приведены данные об осредненном количестве (в % от объема продукции) брака в наукоемких изделиях.
В табл. 2.7 приведены основные факторы нарушения качества изделий в серийном производстве и основные причины, мешающие устранению дефектов.
Проведенный анализ показывает, что для управления качеством наукоемких изделий на стадиях производства необходима модель, прогнозирующая на базе статистических данных изменение показателей качества и возможность принятия мер для устранения дефектов.
Управление качеством инновационной деятельности на предприятии, выпускающем наукоемкую продукцию
Как уже было отмечено в разделе 2.3, для создания конкурентоспособности продукции нужна активизация и организация интеллектуального труда. Для научной организации интеллектуального труда на предприятии, выпускающем наукоемкую продукцию, автором предлагается подсистема управления качеством инновационной деятельности, построенная на основе использования современных инновационных технологий [99]. В предлагаемой системе решаются следующие задачи: 1. Мониторинг и анализ информации в инновационной среде. 2. Определение оптимальной инновационной стратегии предприятия. 3. Разработка технико-коммерческого предложения о производстве инновационной продукции. 4. Инвестиционное проектирование производства инновационной продукции. 5. Выбор структуры и технологии подготовки производства инновационной продукции. 6. Подготовка производства инновационной продукции. 7. Выбор структуры и технологии управления производством инновационной продукции. 8. Послепродажное обслуживание инновационной продукции.
Такая система интенсифицирует интеллектуальный труд по созданию наукоемкой продукции, обеспечивает постоянный поиск новых конструкторских и технологических решений, повышает эффективность изобретательской и рационализаторской работы на машиностроительном предприятии. Применение системы управления инновационной деятельностью позволили соискателю найти комплекс новых технических решений, создающих основу для управления качеством наукоемкой продукции.
Новые технические решения, создающие основу для управления качеством наукоемкой продукции. Это направление инновационной деятельности по повышению качества продукции можно классифицировать по следующим видам: 1. Совершенствование конструкции выпускаемых изделий. 2. Разработка новых видов средств технологического оснащения. 3. Создание новых технологических процессов. 4. Защита интеллектуальных прав на новую выпускаемую продукцию за рубежом.
Соискатель лично участвовал в разработке 45 технических решений, защищенных охранными документами.
В табл. 3.4 показана структура интеллектуальной базы для создания системы управления наукоемких изделий.
Из табл. 3.4 следует, что практически все поставленные в работе задачи базируются на новых научных и технических решениях, защищенных патентами РФ и других стран.
Часть патентов представляет коммерческую тайну и не подлежит разглашению через печать. Однако авторство соискателя позволяет использовать их (с учетом ограничений) для создания предложенной системы управления качеством, сохраняя оригинальность материалов и приоритет результатов для поддержания конкурентоспособности изделий на мировом рынке.
Обеспечение качества машин, работающих в экстремальных условиях. Значительная часть транспортных машин работает в условиях нестационарного воздействия знакопеременных нагрузок, повышенных и криогенных температур, газообразного и жидкого водорода. Это мощные дизели, агрегаты турбонаддува сталеплавильного оборудования, турбокомпрессоры и турбонасосы для МЧС, авиационно-космической техники и транспортирования природного газа, насосные агрегаты технологических линий различных отраслей промышленности, в том числе металлургических, химических и криогенных производств, ресурсосберегающих энергетических установок, эксплуатируемые при критических знакопеременных нагрузках, многоцикловых нагружениях при кавитации и пульсации высоких рабочих давлений, в агрессивных коррозионных средах, в том числе - водородосодержащих.
Методология совершенствования и создания новых технологических методов, повышающих качество изделий
Однако поставщик, имеющий продукцию с показателями rim2, должен учитываться в базе данных как разработчика, так и изготовителя для использования его достижений при создании и освоении новых изделий.
С увеличением в базе данных информации о продукции внешних поставок создается основа для управления повышением показателей качества всего изделия. Это позволяет выполнять перспективное планирование роста показателей качества изделия в целом и закладывать необходимые ресурсы для финансирования исследований по повышению качества у разработчика и изготовителя.
Следовательно, выбор внешнего поставщика по первому варианту является прогрессивным, т.к. он позволяет регламентировать работы по разработке и освоению перспективных изделий и является стимулирующим фактором для поставщиков продукции, способствует ускорению собственных исследований и повышению деловой репутации разработчика и изготовителя у потребителей изделий.
Однако в самом изделии и технологическом процессе изготовления всегда имеются элементы, где уровень качества структурного составляющего или технологические возможности технологического приема обеспечивают только нижний предельно допустимый (обычно заложенный разработчиком) уровень качества изделия, что требует рассмотреть последующие варианты выбора поставщика.
Нередко поставляемые изделия с высокими показателями качества имеются, но их стоимость чрезмерно высока (например при использовании продукции зарубежных фирм), или продукт не адаптирован к изделию и требуются значительные затраты и сроки для выполнения таких работ.
Вариант 2. Все измеренные у изготовителя показатели качества поставок или их часть находятся в зоне риска выхода за установленные предельные значения, а с учетом допустимых ошибок измерения от внешних (например, температурных) факторов для части параметров поставляемых объектов имеется вероятность выйти за поле допуска, что может обнаружиться у изготовителя или даже в процессе эксплуатации. Такой вариант состояния качества поставок тормозит совершенствование изделия и его привлекательность для заказчика. Самым простым и понятным решением здесь является смена заказчика, но при этом приходится учитывать ряд обстоятельств:не является ли поставщик монопольным производителем продукции (защита поставляемых изделий охранными документами и др.); - имеются ли у поставщика собственные защитные документы на конструкцию, технологию производимых объектов; - целесообразно ли приобретение аналогичной продукции за рубежом (учитывается цена, ремонтопригодность, совместимость с другими объектами конструкции, технологии, испытаний, обеспечение кадрами для использования продукта и др.).
При наличии нескольких потенциальных поставщиков может быть разработана модель объективной оценки показателей качества, позволяющая осуществлять выбор поставщиков.
При этом в качестве ограничений используются: - стоимость продукта в сравнении с ранее применяемой аналогичной продукцией; - совместимость продукции с создаваемой или осваиваемым изделием; - сроки поставки; - перспективы повышения уровня качества продукции, отвечающие планам проектировщика по совершенствованию имеющегося или вновь разрабатываемого изделия.
В текущий момент выбор поставщика производится с учетом вероятности безопасного использования продукции. При этом идут на расширение стоимостных ограничений, если граница безопасности выходит из доверительной ЗОНЫ X.
Второй вариант обеспечивает качество производства освоенного изделия и применяется, как правило, в качестве временного фактора на период создания у поставщика объекта с требуемыми характеристиками. Такое управление качеством предполагает, что у разработчика и изготовителя имеется система поставщиков, ориентированных на долговременные деловые связи и заинтересованных в решении общей проблемы повышения качества выпускаемых и создаваемых изделий.
В исключительных случаях ( отсутствие выбора, неприемлемые цены, сроки поставки, несовместимость с конструкцией, слабая защита от вредных воздействий на внешнюю среду и др.) приходится выбирать вариант 3, в котором границы показателей качества имеют вероятность ниже доверительного интервала всего разрабатываемого изделия. где обозначения аналогичны (4.15) для рассматриваемого варианта.
В последнем случае показатель качества Р3 становится критерием, по которому пересчитывают показатели всех структурных составляющих и изделия в целом, оценивают технологическое состояние производства с учетом новых показателей качества, планируют и стимулируют поставки продукции с уровнем качества не ниже Р2. Главным средством управления качеством в данном случае является максимальное ускорение разработки нового объекта поставки с требуемыми характеристиками. Последний вариант применим, например, на период испытания характеристик и доводки новых изделий, когда, в частности, их ресурс не может быть выработан до опасной границы.
