Содержание к диссертации
Введение
ГЛАВА 1. Состояние вопроса в области управления и обеспечения качества комплектующих изделий и материалов в автомобилестроении. цель и задачи исследования 11
1.1. Роль стандартов ИСО серии 9000 в улучшении систем качества... 11
1.2.Сложившаяся система отношений автомобильных компаний с предприятиями поставщиками 13
1.3. Основные направления совершенствования качества поставок в системе «Потребитель - Поставщик» 17
1.4.Цель и задачи исследования 19
ГЛАВА 2. Исследование и разработка методов описания, анализа и улучшения процессов системы качества 22
2.1.Процессный подход в системе «Потребитель - Поставщик» как основа улучшения системы качества 22
2.2.Разработка многоуровневой модели системы качества и моделей сети процессов, выполняемых подразделением 25
2.3. Оценка достаточности и улучшение состава применяемых элементов и процессов системы качества 39
2.4.Построение типовой модели и анализ затрат на процесс 46
2.5.Разработка метода анализа и оценки дефектов автомобильных компонентов и их последствий 52
Выводы по главе 58
ГЛАВА 3. Разработка методики анализа качества поставок и оценивания поставщиков 60
З.І.Комплексная оценка уровня качества поставок 61
3.2. Выбор метода измерения единичных показателей и расчёт оценки уровня качества поставляемой продукции 64
3.3.Метод расчёта частных оценок уровня организации поставок, степени лояльности и перспективности поставщика 73
3.4.Метод расчёта интегральной оценки и использование ее результатов 77
3.5.0пределение категории поставщика и выработка управляющих воздействий
3.6..Требования к организации информационных процессов и разработка компьютерных средств поддержки 80
3.1. Разработка процедуры одобрения продукции и производства потенциального поставщика 84
Выводы по главе 93
ГЛАВА 4. Разработка экспертной автоматизированной системы для оценки технологической системы поставщика 95
4.1.Обоснование многоуровневой иерархической системы оценок 95
4.2.Возрастающая роль технологического аудита 99
4.3. Анализ технологических систем и выбор характеристик для их оценки 100
4.4.Разработка оценочных модулей и расчёт оценки
технологической системы 104
4.5.Выбор метода и расчёт коэффициентов весомости
характеристик технологической системы 107
4.6.Сравнительная оценка технологических систем поставщиков
на основе статистических методов 110
Выводы по главе 115
ГЛАВА 5. АПРОБАЦИЯ И ВНЕДРЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ РАБОТЫ 117
5.1.Внедрение методики оценивания поставщиков 117
5.2.Практическое использование методики системного анализа и моделирования системы качества 120
5.3.Внедрение экспертной системы по оценке технологических систем поставщиков 122
Выводы по главе 124
Основные выводы по работе 126
Список литературы
- Основные направления совершенствования качества поставок в системе «Потребитель - Поставщик»
- Оценка достаточности и улучшение состава применяемых элементов и процессов системы качества
- Выбор метода измерения единичных показателей и расчёт оценки уровня качества поставляемой продукции
- Анализ технологических систем и выбор характеристик для их оценки
Основные направления совершенствования качества поставок в системе «Потребитель - Поставщик»
Для более полного решения проблем ведущие автомобилестроительные компании, начиная с 80-х годов, уже не ограничивали работу по качеству внутрифирменными рамками, и стали распространять её на поставщиков. Развитие взаимоотношений с поставщиками характеризуется несколькими направлениями. С одной стороны, растёт специализация компаний, приводящая к передаче изготовления многих автомобильных компонентов поставщикам. С другой стороны, развиваются процессы интеграции компаний и их поставщиков. Первые не удовлетворяются ролью покупателей и стремятся проникнуть в процессы проектирования и изготовления комплектующих изделий и материалов. Они хотят быть уверены в качестве поставляемой продукции, в готовности и способности поставщика быстро приспосабливаться к изменениям конечной продукции и проводить доработки поставляемых комплектующих изделий в нужном темпе. В свою очередь, поставщики также проявляют заинтересованность в изучении нужд и требований заказчиков. Они хотят быть уверены, что стремление компании к установлению долговременных отношений не обусловлено конъюнктурными соображениями. И та, и другая сторона приходят к пониманию того, что высокий уровень качества нельзя достигнуть в ситуации ненадёжного или конфликтного сотрудничества. Сотрудничество должно основываться на партнёрстве и доверии во всех действиях, начиная с обмена информацией.
В последние годы у ведущих автомобильных компаний США и Европы наблюдается тенденция к уменьшению количества поставщиков [29]. Напри -14-мер, американская автомобильная компания Chrysler сократила число поставщиков с 2500 предприятий до 300. За три года фирма «Форд» сократила количество поставщиков на 45%. В то же время с оставшимися поставщиками устанавливаются более тесные партнёрские отношения. Они приобретают долговременный и более многофункциональный характер.
Вовлечение всех поставщиков в работу по улучшению качества является в настоящее время обязательным условием успешной работы автомобильной компании. Это связано с тем, что проблемы качества с трудом решаются в рамках одного отдельно взятого предприятия. Особенно чётко это видно на примере автомобильной продукции, качество которой создаётся на многих предприятиях. Отметим, что длинные цепочки снабжения комплектующими изделиями и материалами являются характерной особенностью автомобильной промышленности. По этой причине повышение качества в комплексе «Потребитель -Поставщик» является жизненно важной проблемой для этой отрасли. Поднять качество своих автомобилей российские компании смогут, лишь добившись соответствующего подъёма качества продукции своих поставщиков, а их у крупной компании может насчитываться около 500. Поставщики, в свою очередь, должны добиваться подъёма качества у своих субпоставщиков. А это уже - тысячи предприятий, значительная часть промышленности России.
В последние годы наблюдается интенсивное повышение требований автомобильных компаний к своим поставщикам в отношении качества продукции, уровня организации поставок, технических возможностей и технологии производства. Важным становится вопрос выбора поставщиков. [26, 31, 57, 67, 72, 97, 105, 108]. Выбирая поставщика, компания хочет быть уверена, что продукция и процессы данного поставщика соответствуют предъявляемым требованиям. Для этого необходимо предварительно оценить способность поставщика выполнять эти требования. Возрастает роль всесторонней проверки и объективной оценки поставщиков.
В отношении действующих поставщиков возникает необходимость в управлении их деятельностью по повышению уровня качества поставок. Созда -15-ние такого механизма управления позволяет своевременно обратить внимание поставщика на слабые стороны его деятельности в области качества, добиться от поставщика нужного уровня качества и далее постоянно его повышать, перенося основное внимание на качество процессов.
Традиционно взаимоотношения предприятия - заказчика с предприятиями - поставщиками складывались следующим образом. Предприятие - заказчик разрабатывало и подготавливало к производству новое изделие, изучало возможности других фирм по производству и поставке в необходимых количествах узлов и деталей, и заключала с ними соответствующие соглашения. Отношения с поставщиками строились по схеме «продавец - покупатель». По каждому комплектующему изделию вопрос о поставщике решался отдельно, и в результате общее число поставщиков было весьма велико. В тех случаях, когда на рынке нельзя было найти подходящего поставщика или для производства новой продукции требовались уникальные, не производимые никем узлы и детали, изготовители конечной продукции сами осваивали их выпуск.
Однако такая система взаимоотношений оказалась малоэффективной для обеспечения конкурентоспособности продукции. Трудно решались задачи повышения качества, обеспечения ритмичности поставок, согласования цен на поставляемые изделия и др. Фактически все проблемы, вытекающие из взаимоотношений с поставщиками, изготовитель конечной продукции рассматривал как извне заданные, неуправляемые условия внешней среды. Сложившаяся ситуация заставляет сегодня фирмы - заказчики уделять особое внимание усовершенствованию системы отношений с фирмами - поставщиками.
При ознакомлении с работой конкретных фирм можно обнаружить, что подходят к решению этой проблемы по-разному [29, 114, 115]. Ведущие автомобильные компании не довольствуются лишь улучшением показателей своей собственной работы и ставят цель улучшить результаты работы своих поставщиков. Они ежегодно проводят обследование предприятий своих поставщиков, в ходе которого устанавливают, может ли тот или иной поставщик обеспечить соблюдение чётко определённых требований к качеству поставок. Активно контролируется производственная деятельность поставщиков. Наибольшее внимание уделяется уровню производственной технологии и финансовому положению поставщика. Наряду с этим компании регулярно проводят внутрифирменные проверки своих служб и соблюдение ими процедур, регламентирующих закупку комплектующих изделий и материалов.
Оценка достаточности и улучшение состава применяемых элементов и процессов системы качества
Получаемые от поставщиков автомобильные компоненты по-разному влияют на качество и стоимостные характеристики готового автомобиля. Одни из них сильно влияют на безопасность и эксплуатацию автомобиля, другие -практически не влияют. Несоответствие одних автомобильных компонентов влечёт за собой крупные издержки компании, несоответствие других приводит к незначительным издержкам. Так как номенклатура поставок одного поставщика может достигать десятков и сотен наименований изделий, то возникает вопрос правомерности уравнивания всей номенклатуры продукции при оценивании суммарного уровня качества.
На практике при подведении итогов работы поставщика за отчетный период одинаково влияли на совокупную оценку качества поставленной продукции и такое простое изделие, как заглушка пола, и такое важное для эксплуатации изделие, как муфта вала руля. При таком положении корректная оценка качества поставок получалась только при условии поставки заводом - поставщиком одного наименования продукции или нескольких наименований одного типа. При поставке существенно отличающихся автомобильных компонентов точность совокупной оценки качества терялась. За счёт больших объёмов поставок простых малозначительных и дешевых изделий поставщик мог получить высокую совокупную оценку качества, в то время как дорогие и особо важные изделия могли иметь недопустимо низкое качество.
Это можно проиллюстрировать на конкретном примере, взятом из практики АО «АВТОВАЗ». Один из заводов - поставщиков за отчётный квартал поставил 111 наименований изделий с различным уровнем несоответствий, в том числе наименований важных изделий (панелей приборов управления) и 73 наименования простых литейных деталей. Итоговый процент несоответствия поставленной продукции за отчётный квартал составил 0,74%, что с учётом других показателей качества соответствовало категории ненадёжного поставщика.
В то же время по наиболее важной продукции этого завода (панелям приборов управления) доля несоответствующей продукции была в два раза выше -1,48%. При таком показателе поставщик переходил в более низкую категорию неудовлетворительного поставщика, и со стороны АО «АВТОВАЗ» требовались более жесткие управляющие воздействия в отношении данного поставщика.
Очевидно, что необходим дифференцированный подход к оценке различных автомобильных компонентов. Чем больше влияние качества автомобильного компонента на качество и стоимостные характеристики готового автомобиля, тем выше его значимость и тем больший удельный вес должна иметь оценка его качества в суммарной оценке всей номенклатуры продукции данного поставщика.
В связи с этим возникает задача разбиения всей номенклатуры на группы близких (равноценных) по значимости автомобильных компонентов и установления степени влияния каждой из групп на совокупную оценку качества. Только решив эту задачу, можно решить и последующую задачу определения достаточно точной оценки качества всей номенклатуры данного поставщика. Успех решения данной задачи зависит от метода классификации автомобильных компонентов.
Метод классификации не должен быть сложным. Количество классификационных признаков должно быть минимально необходимым. С другой стороны, выбранные признаки должны достаточно полно характеризовать значимость автомобильного компонента. Кроме того, метод должен быть ориентирован на применение компьютерных средств. Перечисленным требованиям отве -68-чает разработанный и описанный ниже метод классификации автомобильных компонентов.
Сущность метода отражена в принципиальной схеме классификации, приведённой на рисунке 3.3. Рассмотрим более подробно схему классификации комплектующих изделий, приведённую на рисунке 3.3-а. За основу при классификации принимаются два признака, достаточно полно определяющие значимость комплектующего изделия: степень влияния комплектующего изделия на безопасность и эксплуатацию автомобиля; уровень цены несоответствия комплектующего изделия. Первый признак характеризует функциональную значимость качества комплектующего изделия, второй - стоимостную значимость.
Выбор метода измерения единичных показателей и расчёт оценки уровня качества поставляемой продукции
Значения полученных по этой формуле коэффициентов весомости будут подчиняться гиперболической зависимости.
В предложенной методике расчёт коэффициентов весомости осуществлялся по формуле (4.5). Для ранжирования характеристик ТС наиболее подходящим является способ последовательных сопоставлений. Отобранные характеристики ТС, ранжированные по этому способу, представлены в таблицах 4.2 и 4.3. В них менее важные характеристики расположены после более важных. Характеристики ТС - предприятия в связи с многочисленностью и равнозначностью некоторых из них разбиты на четыре группы. Характеристики одной группы имеют одинаковую весомость. Полагается также, что зависимость между коэффициентами весомости носит линейный характер.
Разработанные методические положения позволяют по запросу автоматически формировать вопросник для оценки ТС предприятия или процесса. После получения ответов (да, нет) и ввода их в компьютер (да = 1, нет = 0) можно автоматически составить оценочный отчёт. В отчёте можно расшифровать экспертные оценки ТС предприятия - поставщика и ТС проверенных технологических процессов, вывести сведения о наиболее сильных и слабых параметрах ТС, указать, в чём заключаются недостатки ТС. В разделе «Вывод» даётся обобщённая оценка соответствия ТС и рекомендуемые предупредительные меры. Пример оценочного отчёта приведён в приложении 6.
Один и тот же вид продукции может поставляться на предприятие - заказчик различными поставщиками, использующими различные технологические процессы. Заказчику важно выбрать лучший процесс и определить приоритетность поставщиков по качеству технологических процессов.
В этом случае необходима более точная оценка технологии поставщиков, другой более точный метод её анализа. Наиболее подходящим является статистический метод [14, 78, 89, 94, 95, 109]. Этот метод основан на наблюдениях за параметрами выборки продукции поставщиков и применении для обработки результатов наблюдений основных положений математической статистики и теории вероятности.
Рассмотрим применение статистического метода на примере анализа и сравнительной оценки технологии производства шин у различных поставщиков АО АВТОВАЗ» [109]. Шины (одиннадцать типоразмеров) поставляют несколько предприятий - смежников. Важнейшим параметром выхода технологии является «динамический дисбаланс шин», на который установлен допуск Д = бОг-мм. Пусть требуется дать сравнительную оценку технологических процессов изготовления всех 11 типоразмеров шин по параметру «дисбаланс шин».
Для применения статистического метода сначала для отобранной партии шин были собраны данные измерения дисбаланса по каждому типоразмеру. Число шин в отобранных партиях составляло в среднем около 90. По результатам замеров составлены интервальные таблицы частот и построены гистограммы, приведённые на рисунках 4.3...4.13. При построении гистограмм на шкале значений наблюдаемого параметра X (дисбаланса) отмечена верхняя граница поля допуска (ВГД = 60).
Построенные гистограммы позволяют выявить закон распределения контролируемого параметра и определить вероятность попадания контролируемого параметра за границу поля допуска.
Как видно из рисунков, гистограммы по внешнему виду приближаются к кривой распределения Релея. Об этом свидетельствуют, в частности, следующие признаки: форма кривой асимметрична; среднее арифметическое диаграммы локализуется слева от середины основания; частота медленнее спадает при движении вправо; левое значение допуска, равное нулю, практически недостижимо.
По фактическим данным измерения были рассчитаны статистические характеристики действующих процессов: выборочное среднее Хер , выборочная дисперсия и среднее квадратичное отклонение о. Для процесса каждого поставщика был рассчитан также индекс воспроизводимости Ср. Результаты расчёта по каждому поставщику приведены в таблице 4.4.
Сравнивая полученные статистические характеристики и индексы воспроизводимости процессов различных типоразмеров шин, можно сделать следующие выводы:
В рассматриваемый период времени наилучшие параметры выхода процесса имеет типоразмер № 6 (поле рассеивания у этого типоразмера наименьшее, то есть процесс имеет наименьшую вариабельность; индекс воспроизводимости Ср = 1,31 максимальный и является удовлетворительным (больше 1); вероятный процент брака практически равен нулю). Процессы отвечают предъявляемым к ним требованиям для типоразмеров 6, 5, 3, 4, 1,7.
Наихудшие параметры имеет процесс изготовления типоразмера № 10 (поле рассеивания у него наибольшее; индекс воспроизводимости Ср = 0,74 наименьший и является неудовлетворительным (меньше 1); высокий процент брака (3,693%). Процесс не отвечает предъявляемым требованиям у поставщиков 10, 2, 11, 8, 9.
Анализ технологических систем и выбор характеристик для их оценки
Концептуальная модель применена также для оптимизации организационной структуры Дирекции по качеству. Сначала описанным в главе 2 способом было сформировано множество перспективных вариантов организационной структуры Дирекции по качеству. Выбор наилучшего варианта осуществлялся по критерию связности подразделений, как наиболее важному при формировании подразделений верхнего уровня. Он был реализован в Дирекции по качеству АО «АВТОВАЗ» в 1999г. Как уже отмечалось, при минимальной связности концентрируется ответственность подразделений за выполнение закрепленных функций, что особенно важно при формировании подразделений верхнего уровня.
Для разработки процессной модели среднего уровня была подготовлена и выпущена для персонала службы качества рабочая инструкция „Функциональный анализ, описание и документирование процессов системы качества", утверждённая директором по качеству АО «АВТОВАЗ». Согласно данной инструкции персонал службы под руководством автора разработал модель службы качества поставок, приведённую в приложении 1. Данная модель отражает всю сеть выполняемых процессов и достаточно детализирована, чтобы выявить «узкие места» и выработать меры по её усовершенствованию.
Анализ разработанных моделей позволил выявить недостаточность применяемых средств обеспечения качества, установленных стандартами ИСО 9001, неэффективность их использования, нечеткость разделения труда и ответственности за применяемые средства.
В частности, были выявлены следующие конкретные недостатки. Служба качества поставок не получает данные обзора рынка об автомобильных компонентах. Не используется автоматизированный банк данных покупных изделий и материалов, позволяющий осуществлять оптимальный выбор поставщиков на альтернативной основе. Не определена ответственность руководства за выполнение этой функции.
Не прогнозируются показатели качества покупных комплектующих изделий и материалов. Не разрабатываются нормы по снижению дефектности продукции до сотен РРМ по конкурентным видам продукции, допустимые на ВАЗе.
Устарела и не отвечает современным требованиям существующая система учёта показателей качества покупных изделий и материалов. Особенно низкий уровень учёта показателей качества в металлургическом, прессовом производствах, на базах управлений снабжения металлами и материалами. Не используются компьютерные средства поддержки при оценке поставщиков. Не организована постоянная работа по улучшению процессов системы качества. По результатам анализа подготовлено и реализуется техническое предложение по реформированию системы качества.
Описанная технологическая схема процедуры улучшения процессов апробирована на нескольких процессах, выполняемых в комплексе «Потребитель - Поставщик». Для этих процессов выработаны обоснованные меры по улучшению качества с учётом принятого критерия (снижение затрат на процесс и частоты претензий потребителя).
Разработанная экспертная система апробирована на АО «АВТОВАЗ» при принятии решения о вводе нового поставщика и оценке технологических систем более десятка действующих поставщиков.
Сбор данных для экспертной системы осуществляли специалисты АО «АВТОВАЗ». При небольших затратах трудовых ресурсов (сбор сведений о со -123-стоянии ТС осуществляли два специалиста по качеству) в течение одного месяца получена экспертная оценка о ТС одиннадцати предприятий и ТС двадцати процессов изготовления деталей. По каждому предприятию составлены оценочные отчёты. Пример одного из отчётов приведён в приложении
По результатам апробации база оценочных модулей была дополнена. Причина в том, что при выборе новых поставщиков возникла потребность в одновременном оценивании и технологических систем, и процессов конструирования у поставщиков.
Предлагаемые в методике типовые структурные и схемные решения позволили достаточно быстро решить возникший вопрос. Для этого достаточно было разработать и ввести в базу данных новый раздел, содержащий комплект модулей по оценке процессов конструирования.
Апробирована на практике новая технология улучшения процессов, отнесённых к системе качества. По предложенной схеме проведено улучшение горизонтальных процессов: изготовление и установка бампера на автомобиль; изготовление деталей, сборка и установка на автомобиль патрубка дроссельного. В результате улучшения первого процесса, в котором задействованы два подразделения завода - поставщика и три подразделения АО «АВТОВАЗ», удалось в течение месяца сократить в два раза частоту претензий потребителя. В целом полное или частичное внедрение разработанных методов и средств на АО «АВТОВАЗ» позволило существенно повысить качество автомобильных компонентов внешней поставки, о чём свидетельствует диаграмма, приведённая на рисунке 5.3, которая составлена по официальным отчётным данным Дирекции по качеству АО «АВТОВАЗ». Внедрение разработанных методов и средств на АО «АВТОВАЗ» позволило снизить долю партий, имеющих дефекты в состоянии поставки, с 8 - 10% до 0,5-1%.
