Содержание к диссертации
Введение
ГЛАВА 1. Подсистема менеджмента качества планирования ремонтов металлургического оборудования 7
1.1. Процессы планирования ремонтов как подсистема СМК металлургического предприятия 7
1.1.1. Основные подходы к организации процессов планирования ремонтов и технического обслуживания оборудования на 7 металлургическом предприятии
1.1.2. Анализ действующей подсистемы менеджмента качества планирования ремонтов и технического обслуживания оборудования металлургического предприятия 17
1.1.3. Оценка состояния нормативно-справочной информации по техническому обслуживанию и ремонтам 28
1.2. Критерии оценки качества процессов ремонтов и технического обслуживания оборудования металлургического предприятия и их анализ 33
Основные цели и задачи исследования 40
ГЛАВА 2. Определение оптимального срока службы агрегатов и разработка модели планирования ремонтов металлургического оборудовния 42
2.1. Разработка алгоритма воспроизводства основного технологического оборудования в условиях металлургического предприятия 42
2.2. Особенности определения оптимального срока службы основного технологического оборудования 50
2.3. Разработка алгоритма планирования мероприятий по ТОиР металлургического оборудования 55
ГЛАВА 3. Формирование нормативно-справочной информации в подсистеме менеджмента качества планирования ремонтов металлургического оборудования на примере ОАО «ММК» 71
3.1. Состав и характеристика информационной базы в подсистеме менеджмента качества планирования ремонтов и технического обслуживания металлургического оборудования 71
3.1.1 Состав и характеристика действующей нормативно справочной информации 71
3.1.2 Состав и характеристика нормативно-справочной информации в подсистеме менеджмента качества ремонтов металлургического оборудования 75
3.2. Разработка справочника видов работ по ТОиР для планирования уровня затрат предприятия на поддержание работоспособности агрегатов 83
3.3. Место предлагаемой подсистемы нормативно-справочной информации в действующей системе КИС и СМК. Алгоритм перехода к предлагаемой подсистеме в условиях КИС ОАО «ММК» 85
ГЛАВА 4. Совершенствование подсистемы менеджмента качества планирования ремонтов и технического обслуживания оборудования на примере ЛПЦ-4 ОАО «ММК» 97
4.1. Оценка состояния подсистемы менеджмента качества планирования ремонтов' металлургического оборудования 97
4.2. Алгоритм работы с нормативно-справочной информацией в подсистеме менеджмента качества планирования ремонтов и технического обслуживания оборудования 100
4.3. Апробация разработанной модели подсистемы менеджмента качества планирования ремонтов основного технологического оборудования 104
Заключение 118
Библиографический список 120
Приложения 138
- Критерии оценки качества процессов ремонтов и технического обслуживания оборудования металлургического предприятия и их анализ
- Особенности определения оптимального срока службы основного технологического оборудования
- Разработка справочника видов работ по ТОиР для планирования уровня затрат предприятия на поддержание работоспособности агрегатов
- Алгоритм работы с нормативно-справочной информацией в подсистеме менеджмента качества планирования ремонтов и технического обслуживания оборудования
Введение к работе
Актуальность работы. Для поддержания высокого рейтинга металлургических предприятий требуется постоянный рост их экономических показателей, основанный на эффективной системе менеджмента качества.
На данный момент наиболее распространенным подходом к управлению качеством является создание и последующее внедрение систем менеджмента качества (СМК), разработанных на базе международных стандартов ИСО серии 9000.
При разработке и внедрении СМК в области управления качеством процессов развития предприятия зачастую не учитываются процессы планирования ремонтов, которые являются необходимым условием осуществления производственной деятельности предприятия.
Одной из особенностей металлургической промышленности является прямая зависимость качества выпускаемой продукции от состояния и надежности работы оборудования. Значение ремонтов и их планирование особенно велико для металлургических предприятий, так как износ основного оборудования в отрасли превышает 60%, удельные расходы материальных энергоресурсов на российских предприятиях выше, чем на зарубежных, а производительность труда значительно ниже. Это существенно снижает возможности металлургических предприятий по выпуску конкурентоспособной продукции.
Повышение требований к качеству и конкурентоспособности выпускаемой продукции сделали необходимым оценку долговечности оборудования. Полученные результаты должны обосновать период восстановления и обновления оборудования на необходимом уровне с учетом состояния материальных, трудовых и финансовых ресурсов предприятия и уровня развития конкурентов в отрасли.
Актуальность данного направления состоит в необходимости снижения себестоимости металлопродукции за счет оптимизации сроков службы и уменьшения уровня затрат на ремонт и выбора мероприятий по техническому обслуживанию и ремонту (ТОиР) в условиях выделенных финансовых ресурсов на эти цели и других ограничений. Особенно резко эта необходимость проявилась в условиях кризиса экономики, когда уровень денежных средств, выделяемых на ремонты и обслуживание оборудования, значительно снижается.
Определение эффективности обновления и выбор оптимального варианта приведут к снижению не только капитальных, но и эксплуатационных затрат. Это связано с тем, что предприятие стоит перед выбором: приобретение нового оборудования, реконструкция или иные формы обновления оборудования вместо проведения последнего в ремонтном цикле капитального ремонта или капитальный ремонт с элементами модернизации оборудования.
Работа выполнена при поддержке Гранта РГНФ 08-02-00206а «Совершенствование стратегии проведения ремонтов и обновления основных производственных фондов» (2008 г.).
Цель и задачи исследования. Целью диссертационной работы является повышение эффективности подсистемы менеджмента качества ремонтов металлургического оборудования путем определения целесообразности эксплуатации агрегатов, направлений их обновления и планирования мероприятий на ТОиР с учетом ограничивающих факторов.
Указанная цель реализуется решением следующих задач:
- разработка модели определения оптимального периода исполь
зования оборудования, основанной на системе показателей качества его
эксплуатации и алгоритма планирования направлений воспроизводства
основного металлургического оборудования с учетом ограничивающих
факторов;
-разработка алгоритма выбора варианта направлений воспроизводства металлургического оборудования с учетом ограничивающих факторов;
-совершенствование подсистемы планирования ремонтов в системе менеджмента качества ОАО «ММК» с учетом ограничивающих факторов и направлений воспроизводства основного технологического оборудования;
-апробирование коррекция и внедрение разработанных алгоритмов в технологической системе ЛПЦ-4 ОАО «ММК».
Научная новизна заключается в следующем:
разработан алгоритм воспроизводства металлургического оборудования в подсистеме СМК планирования ремонтов на основе модели выбора оптимального срока эксплуатации, отличающейся учетом накопленных текущих затрат на ремонт и амортизацию оборудования;
разработан алгоритм формирования плана по ТОиР в подсистеме СМК планирования ремонтов с учетом их приоритетности в условиях имеющихся ограничений;
усовершенствованы в системе СМК состав и структура нормативно-справочной базы о состоянии основного металлургического оборудования и его техническом обслуживании и ремонтах, отличающиеся возможностью ранжирования работ по видам ТОиР и большей детализацией мероприятий, которые дают возможность планирования работ, исходя из выделенного объема ресурсов.
Практическая ценность работы состоит в следующем:
определен оптимальный срок полезного использования оборудования стана 2500 горячей прокатки ЛПЦ-4 ОАО «ММК» в соответствии с разработанным алгоритмом оценки состояния и выбора направлений воспроизводства металлургического оборудования в подсистеме СМК планирования ремонтов;
сформирован и откорректирован план ремонтов и технического обслуживания клети ДУО стана 2500 горячей прокатки (г/п) ЛПЦ-4 ОАО «ММК» в подсистеме менеджмента качества планирования ремонтов в соответствии с предложенными алгоритмами;
созданы справочники состава оборудования, видов работ по ТОиР, состояния оборудования, интенсивности его использования и
затрат на воспроизводство и ТОиР оборудования клети ДУО стана 2500 г/п ЛПЦ-4 ОАО «ММК» в подсистеме СМК планирования ремонтов.
Реализация работы: результаты диссертационного исследования приняты к внедрению в практику работы ОАО «ММК».
Установлены оптимальные сроки службы и созданы справочники видов работ по ТОиР основных видов технологического оборудования доменного, кислородно-конвертерного, электросталеплавильного, листопрокатных цехов (ЛПЦ): ЛПЦ, ЛПЦ-4, ЛПЦ-5, ЛПЦ-10 и цеха покрытий ОАО «ММК».
Показана возможность получения экономического эффекта от внедрения предложенных алгоритмов 41,6 млн. руб. в ценах 2008 года.
Апробация работы: результаты, основные положения и выводы диссертационного исследования докладывались на международных научно-практических конференциях, посвященных вопросам совершенствования планирования и экономического стимулирования работы черной металлургии (г. Москва в 1985-1995 гг.); на конференции «Развитие ремонтного производства в условиях ускорения научно-технического прогресса» (г. Челябинск, 1986 г.); на конференции «Проблемы совершенствования управления и планирования производства на металлургических предприятиях в условиях АСУП» (г. Свердловск, 1986 г.); на международном промышленном Форуме-выставке «Реконструкция промышленных предприятий - прорывные технологии в металлургии и машиностроении» (г. Челябинск, 2007, 2010 г.г.); на IV международной научно-практической конференции «Тенденции развития современных информационных технологий, моделей экономических, правовых и управленческих систем» (г. Рязань, 2009 г.), на ежегодных научно-технических конференциях по итогам НИР ГОУ ВПО «МГТУ» (г. Магнитогорск, 1980-2010 гг.).
Публикации. Основные положения диссертации опубликованы в 16 научных работах, в т.ч. в изданиях, рекомендованных ВАК, - 3 статьи.
Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, 4 глав, заключения, библиографического списка и приложений. Текст диссертации изложен на 137 страницах машинописного текста, иллюстрирован 34 рисунками, содержит 18 таблиц, 14 приложений, библиографический список включает 173 наименования.
Критерии оценки качества процессов ремонтов и технического обслуживания оборудования металлургического предприятия и их анализ
Используемые в настоящее время критерии оценки качества производственных процессов в целом [20, 26, 132-136, 138-149] формируются исходя из следующих классификационных признаков (рис. 1.8):? сфера действия производственных процессов;? назначение производственных процессов;
Критерии оценки качества процессов ремонтов и технического обслуживания оборудования промышленного предприятия следует рассматривать с двух точек зрения. С одной стороны, критерий - признак, на основании которого производится оценка и классификация качества процессов ремонтов, с другой стороны, — это нормы, с которыми можно соотнести альтернативные варианты в процессе принятия решений в ходе управления предприятием.
В условиях экономического кризиса промышленные предприятия для повышения своей конкурентоспособности вынуждены снижать затраты по всем направлениям.
Так, в структуре расходов по переделу металлургических предприятий удельный вес затрат на ремонт и содержание оборудования варьируется от 20 до 40%. В связи с этим особо актуальной является проблема соответствия мероприятий выделенным лимитам расходов на выполнение ремонтных работ при гарантированном уровне их качества.
Однако действующими стандартами предприятия не определены перечень критериев выбора вариантов мероприятий по ТОиР в соответствии с планируемым лимитом затрат на проведение ремонтов и порядок их расчета.
Основные понятия, классификация ремонтов, структура ремонтных циклов основных технологических агрегатов металлургических предприятий отражены в положениях о техническом обслуживании и ремонтах механического оборудования (рис. 1.9) [71, 88].
Рассмотрим признаки классификации качества процессов ремонтов и технического обслуживания оборудования.
С технической точки зрения классификационными признаками, оценивающими качество процессов ремонтов и технического обслуживания оборудования, являются: объект, его свойства, периодичность эксплуатации и технического обслуживания или ремонта; качество процессов ремонтов, трудоемкость технического обслуживания или ремонта, расход ремонтно-эксплуатационного металла (РЭМ). Критерии оценки видов ремонтов оборудования приведены в табл. 1.3.С другой стороны, экономическая оценка качества ремонтов и технического обслуживания оборудования промышленного предприятия основывается
По нашему мнению, приведенные подходы к определению качества деятельности ремонтных служб в условиях рынка и современной кризисной ситуа Основные типы показателей качества, как и система ТОиР и экономическая оценка ее качества, оценивают свойства объектов, в основном, свойства продукции [26], связывая и уточняя их с показателями надежности (выделено пунктиром на рис. 1.11 [20]).
Для разработки норм и нормативов, с которыми можно соотнести альтернативные варианты в процессе принятия решений в ходе управления предприятием, приведенная система показателей не может быть использована ввиду ее громоздкости и отсутствия базы исходных данных.
Представляется целесообразным для всесторонней оценки качества ремонтных работ использовать систему показателей эффективности, включающую в себя ремонтоемкость, ремонтоэффективность, чистую рентабельность затрат на ремонт.
Ремонтоемкость определяет удельный расход ремонтно эксплуатационного металла (РЭМ) в натуральном или стоимостном измерениина единицу товарной продукции:где РЕН, РЕР - ремонтоемкость (в натуральном или стоимостном измерении соответственно, т/т или руб./руб.);
УРрэм УРрэм удельный расход РЭМ, приходящегося на единицу товар ной продукции (например, на 1т или на 1000 т металлопродукции) в натуральном или стоимостном измерении соответственно, руб./т или руб./руб.;РЭМ", РЭМР - расход ремонтно-эксплуатационного металла в натуральном или стоимостном измерении соответственно, т или руб.;777я, ТПР - объем товарной продукции в натуральном или стоимост ном измерении соответственно, т или руб.
Ремонтоэффективность характеризует рентабельность затрат на ремонт и определяется соотношением прибыли от продаж и расходов на РЭМ:где РРЗ — ремонтоэффективность, руб./руб.; Пп — прибыль от продаж, руб.
Чистая рентабельность затрат на ремонт рассчитывается как отношение чистой прибыли к расходам на РЭМ:где РЧРЗ — чистая рентабельность затрат на ремонт, руб./руб.; Пч — чистая прибыль, руб.
Особенности определения оптимального срока службы основного технологического оборудования
Традиционно считается, что полное восстановление действующего оборудования определяется сроком его полезного использования. Для обоснования своевременности замены эксплуатируемых объектов представляется целесообразным сопоставление текущих затрат, связанных с поддержанием машин в работоспособном состоянии, и затрат на их полное восстановление. Обоснование цикличности замены оборудования в современных условиях хозяйствования должно основываться на определении такого возраста агре гатов, при котором замена минимизирует общие годовые издержки. Общие годовые издержки можно рассчитать как сумму годовой остаточной стоимости оборудования и годовых текущих издержек. По мере увеличения износа затраты на обслуживание и ремонт возрастают, а капитальные затраты или остаточная (ликвидная) стоимость уменьшаются в результате эксплуатации и при достижении определенного срока эксплуатации приближаются к нулевой сумме (рис. 2.3) [72]. В начале эксплуатации они равны первоначальной стоимости, затем снижаются за счет начисления амортизации и незначительных затрат на ремонт и содержание объектов. Как только уровень затрат на ТОиР превышает ликвидационную стоимость объекта, то минимальный годовой уровень суммарных издержек будет соответствовать оптимальному сроку службы машин (см. рис. 2.3). При расчете общих издержек можно использовать сумму амортизационных отчислений и затрат на ремонты и содержание объектов. Капитальные затраты или начисленная амортизация эксплуатируемых объектов с учетом коэффициентов инфляции суммируются с накопленными за тот же период текущими издержками на ремонт и содержание агрегатов. Полу ченная сумма затрат на их простое воспроизводство делится на их фактический возраст и соответствует средней величине издержек за один интервал замены машин. Взаимосвязь затрат на воспроизводство агрегатов и их срока полезного использования относится к локальной задаче оптимизации ресурсов[161-162]. Оптимальный срок службы оборудования определяется из минимума целевой функции. Целевые функции задаются для каждого из я-видов металлургических агрегатов. Они представлены в виде системы: Срок службы действующих объектов формируется по минимуму годовой суммы затрат на воспроизводство і-го вида оборудования (агрегата) [SBOj (t)]. Полученный минимум будет соответствовать оптимальному сроку службы и определяется как сумма накопленной [SnB І (t)] годовой амортизации [АМІ(І)] и накопленных [S; (t)] годовых [Vy(t)] расходов на ТОиР по і-му виду основного технологического оборудования по видам технического обслуживания и ремонта с учетом инфляции (КИНф(і)), которая делится на их фактический возраст (Т). Затраты на воспроизводство складываются из расходов на ТОиР [S(t)] и суммы амортизации [SnB І (t)]. Накопленная сумма этих затрат, соотнесенная с фактическим сроком службы, образует среднегодовые затраты на воспроизводство (SB0): Издержки на ТОиР [S(t)] по каждому агрегату (основному технологическому оборудованию) в целом включают затраты по видам технического обслуживания и ремонта [Vy(t)]. Накопленная сумма этих расходов, соотнесенная с фактическим сроком службы, образует среднегодовые затраты на ТОиР [S(t)]: Среднегодовая сумма амортизации [SnBj(t)] будет зависеть от первоначальной (восстановительной) стоимости агрегатов, которая рассчитывается как сумма накопленной годовой амортизации [AMj(t)], деленная на срок его эксплуатации: Необходимо отметить, что количество задач оптимизации соответствует і-му количеству основного технологического оборудования. Варьируемыми параметрами являются продолжительности эксплуатации каждого і- го вида оборудования (t). Для предлагаемой модели оптимизации срока эксплуатации объектов имеются следующие ограничения: 1) годовые затраты на капитальный ремонт і- го вида оборудования не должны превышать годовых затрат на полное восстановление і- го вида обору дования: 2) размер затрат на ТОиР [S І (t)] не должен превышать суммы затрат на приобретение нового или обновление і-го вида оборудования [Sin (t)]: В том случае, если годовые затраты на капитальный ремонт і-го вида оборудования превышают сумму затрат на полное восстановление, вышеприве денная модель позволит решить проблемы выбора направлений воспроизводства объектов по одному из приведенных вариантов: приобретение новых агрегатов, обновление действующих объектов или проведение капитального ремонта с элементами модернизации.
Результатом вышеназванных расчетов является оптимальный срок полезного использования каждого объекта.
Прежде чем выбрать одно из направлений воспроизводства, необходимо выполнить анализ источников финансирования затрат на обновление основного технологического оборудования в части капитальных затрат, связанных либо с приобретением нового агрегата, либо с различными вариантами его обновления. Полученные данные могут использоваться при выборе стратегии полного восстановления объекта, при разработке предприятием планов проведения ремонтов и обновления объектов.
В противном случае, когда годовые затраты на капитальный ремонт ї-го вида оборудования меньше суммы затрат на его полное восстановление, используется алгоритм выбора затрат на ТОиР при планировании титульных списков с учетом оценки фактического состояния машин и выделенных лимитов на эти цели.
Существующий порядок планирования мероприятий по выполнению ремонтов и технического обслуживания эксплуатируемых объектов предполагает укрупненный расчет затрат на ТОиР в целом по агрегатам или основному технологическому оборудованию [162-165]. Эти единицы детализации недостаточны для планирования мероприятий по ТОиР и выделенной суммы затрат на эти цели. Выбор степени детализации в соответствии с иерархией объектов: агрегат, технологический объект (часть технологической цепочки), отдельные единицы оборудования, узлы и детали — позволит решать различные задачи планирования и организации подсистемы ТОиР. Более точные расчеты с боль шей детализацией согласно предлагаемой классификации объектов основного технологического оборудования предприятия (которая более подробно будет рассмотрена в главе 3) дадут возможность снизить уровень необходимых затрат на проведение ремонтных работ. Включение мероприятий при планировании титульных списков осуществляется согласно их ранжированию (определению приоритетов проведения мероприятий), исходя из состояния объектов, которое может вызвать аварийные простои агрегатов и цеха в целом либо привести к максимальной упущенной выгоде по цеху или предприятию. Самый высокий ранг будут иметь мероприятия, неисполнение которых приведет к созданию аварийных ситуаций по цеху (организации) в целом. Алгоритм планирования ремонтов и технического обслуживания агрегатов предусматривает набор перечня мероприятий по работам высшего ранга по каждому подразделению, включая основное технологическое оборудование. Для выбранных позиций по і—му виду оборудования, имеющего j—е виды обслуживания и ремонтов, рассчитывается сумма затрат на ТОиР (Sj), (см. формулу (2.4)). Полученная сумма расходов по работам высшего ранга для данного агрегата соответствует нижнему пределу затрат на ремонтные работы и не должна превышать лимитов выделенных ресурсов по выбранному агрегату или подразделению (А;):
Разработка справочника видов работ по ТОиР для планирования уровня затрат предприятия на поддержание работоспособности агрегатов
С целью формирования варианта мероприятий титульных списков, а также затрат на техническое обслуживание и ремонт агрегатов и определения границ их стоимости предлагается использование справочника видов работ по ТОиР основного оборудования.
Норматив затрат на ремонт и содержание эксплуатируемых объектов предлагается определять на основе ранжирования мероприятий и оценки стоимости видов ремонтов основного оборудования, с помощью которой можно определить верхнюю и нижнюю границы стоимости каждого вида планируемых объектов.
В качестве нижней границы стоимости ремонта выбираются: - либо стоимость обязательных работ ремонтного цикла, невыполнение которых приведет к аварийным простоям; - либо стоимость работы, имеющей максимальную стоимостную оценку или трудоемкость и оказывающей максимальное влияние на надежность эксплуатации агрегата. Верхняя граница стоимости ремонта для данного вида ТОиР будет соответствовать сумме затрат на весь перечень обязательных работ для данного вида ремонтных работ. Предлагаемый справочник видов работ по ТОиР должен содержать информацию об основных агрегатах, включая механическое, энергетическое, гидравлическое и крановое оборудование с указанием стоимостной оценки перечня работ по видам технического обслуживания и ремонта. При этом в справочнике затраты на ТОиР приводятся с укрупненной детализацией до уровня машин, механизмов, узлов и деталей.
Модель планирования мероприятий по ТОиР оборудования представлена на рис. 3.4. В данной модели ведущая роль принадлежит справочнику видов работ по ТОиР.
В данном справочнике дифференцируются затраты на капитальный, текущий ремонты и техническое обслуживание оборудования как в целом по предприятию, так и по цехам. Это даст возможность проанализировать выявленные неувязки и несоответствия в объемах ремонта для дальнейшего анализа и приведения информации в соответствие с требованиями стратегического и текущего планирования, а также оперативного регулирования.
Таким образом, использование предложенного справочника в процессепланирования работ и затрат на ТОиР позволит установить оптимальный межремонтный период, структуру ремонтного цикла и выполнить быстрый набор мероприятий, соответствующих выделенным лимитам расходов на ремонтные работы.
Учет физического износа и интенсивности эксплуатации агрегатов позволит обосновать сумму затрат на ремонт и содержание объектов, исходя из предлагаемого перечня работ по ТОиР, сократить аварийные простои и возможные потери. Использование справочника, с одной стороны, дает основу для объективной оценки фактического состояния основного технологического оборудования, с другой - повышает эффективность планирования суммы расходов на ремонт и межремонтное обслуживание на любой период и дает возможность определения варианта воспроизводства действующих объектов, соответствующего лимиту выделенных ресурсов.
Основой информационной базы является справочник состава оборудования, а также информация, отражающая реальное состояние оборудования, формализованная в справочнике состояния оборудования и справочнике интенсивности использования оборудования.Создание нормативной базы, определение границ стоимости каждого вида ТОиР, на основе которых выполняется расчет стоимости каждого вида ремонта и межремонтного обслуживания основного оборудования ОАО «ММК», осуществляются на основе справочника видов работ по техническому обслуживанию и ремонту основного технологического оборудования и увязки его с модулями КИС.
Предлагаемый справочник видов работ по техническому обслуживанию и ремонту основного технологического оборудования позволит: наладить взаимосвязь информационных потоков при планировании,бюджетировании и учете работ по ТОиР; сформировать потоки информации, необходимой для планирования ремонтов и бюджетирования и учета затрат; улучшить контроль общего уровня затрат на ремонт и увязать затраты на ремонт с расчетом показателей эффективности ремонтов; выполнить оценку и анализ показателей эффективности ремонтов агрегатов.
Результаты планирования затрат на ТОиР ОПФ ОАО «ММК» приведены на рис.3.5, предлагаемая подсистема нормативно-справочной информации и ее взаимосвязь с действующей подсистемой СМК и КИС - на рис. 3.6, а алгоритм перехода к предлагаемой подсистеме в условиях КИС - на рис. 3.7.
Алгоритм работы с нормативно-справочной информацией в подсистеме менеджмента качества планирования ремонтов и технического обслуживания оборудования
Для реализации предложенных алгоритмов оптимизации сроков службы агрегатов и формирования титульных списков в подсистеме качества процессов ремонтов и технического обслуживания оборудования необходимо создание нормативной и информационной базы о мероприятиях и затратах на воспроизводство и ТОиР оборудования ЛПЦ-4, алгоритм которого представлен на рис.4.2. Предусматривается, что в модулях КИС расчет оптимального срока службы оборудования для выбора наиболее эффективного варианта обновления агрегатов будет выполняться ежегодно перед началом планируемого периода, чтобы предусмотреть период замены изношенных объектов.
Прежде чем использовать алгоритм «Планирование ремонтов, технического обслуживания оборудования и их затрат» и разрабатывать лимиты, выделяемые на ТОиР, необходимо использовать рекомендации по выбору направлений воспроизводства агрегатов.
Эти рекомендации формируются по итогам расчетов оптимального периода эксплуатации для каждого вида агрегатов с учетом затрат на ремонт и межремонтное обслуживание (МРО) и могут выдаваться в следующей форме (табл. 4.2).
Алгоритм «Планирование ремонтов, технического обслуживания оборудования и их затрат» будет выполняться согласно заданному периоду планиро-вания: год, с корректировкой по кварталам и месяцам. Данный алгоритм, используемый для стана 2500 горячей прокатки ЛПЦ-4, предусматривает формирование справочников: состава оборудования, видов работ на ТОиР оборудования (см. рис. 4.2) и на их основе - формирование титульного списка стана (рис. 4.3). Для разработки варианта плана мероприятий выбрана клеть рабочая ДУО, ремонтный цикл которой совпадает с ремонтным циклом стана. Выбор перечня мероприятий по клети рабочей ДУО стана 2500 горячей прокатки ЛПЦ-4 вначале осуществляется по работам высшего ранга, на основе которых рассчитывается нижний предел затрат на ремонтные работы и сравнивается с лимитами выделенных ресурсов по выбранному оборудованию, агрегату и цеху.
Если полученная сумма меньше выделенного лимита, то происходит переход к следующему рангу работ до достижения лимита выделенных ресурсов.
Корректировка текущих планов ремонтов и технического обслуживания агрегатов выполняется на основе нормативных данных справочника состояния оборудования, интенсивности использования оборудования, затрат на воспроизводство и ТОиР и отчетных данных о выпуске продукции, о простоях, о диагностике состояния оборудования в модуле УАП.
Если состояние оборудования позволяет перенести сроки ремонта, то полученная величина расходов по агрегату корректируется на меньшую сумму выделенного лимита, в противном случае набор мероприятий дополняется необходимыми работами, которые предотвратят аварийные простои. В случае,когда набор позиций имеет сумму расходов большую, чем размер выделенных ресурсов, то происходит пересмотр и обоснование нового лимита исходя из сложившихся условий, а также расчет нового варианта затрат на ТОиР на планируемый период в пределах выделенных денежных средств на эти цели.
Для построения математической модели оптимизации сроков службы необходимо использовать следующую информацию.1) Текущие издержки на ремонт и содержание основных средств./. I) Виды и продолжительность ремонтов и текущего обслуживания основных средств.
Для планирования мероприятий по ТОиР используем один вид капитального ремонта (К! - КР), один вид текущего ремонта (Ті - ТР) и два вида технического обслуживания с различными значениями интервалов: ежесуточный (TOi), еженедельный (ТОг). Рассчитываем виды и продолжительность ремонтов и технического обслуживания стана (см. табл. 4.1), исходя из следующих данных:- техническое обслуживание первое ТО,=0,5чх(30сут - 3 сутТ02- -2 сутТР) 12мес= 150ч;- техническое обслуживание второе Т02=(4+8)/2ч Зсут(1 раз в неделю) х12 мес.= 6чх40 недель=240ч; 52-12=40раз/год; - текущий ремонт ТР = 40чх 11 мес.= 440ч; - капитальный ремонт КР = 144чх1 раз в год= 144ч. 1.2) Фактические текущие издержки (или затраты на ремонт и техническое обслуживание) стана 2500 горячей прокатки. Уровень затрат на ремонт для стана 2500 горячей прокатки ЛПЦ-4 будет включать затраты на капитальный ремонт, текущий ремонт, еженедельное и ежесуточное техническое обслуживание. Определим стоимость текущих издержек на ремонт и текущее обслуживание стана, исходя из следующих данных: а) состав типовых работ по видам ремонтов (табл. 4.3); б) фактические текущие издержки на ремонт и текущее обслуживание (табл. 4.4). 1.3) Общие издержки на капитальные и текущие затраты на ТОиР оборудования. Определение срока службы агрегатов связано с анализом совокупности капитальных и текущих затрат. Как ранее было указано, существует следующая зависимость: с течением времени стоимость первоначальных капитальных затрат снижается за счет амортизации, в то время как текущие издержки растут. Следовательно, общие затраты будут изменяться циклично и существует минимум общих издержек, после которого начинается рост затрат (рис. 4.4). Именно этот минимум и определит оптимальный срок службы агрегатов. На основе имеющихся данных сопоставим динамику: годовых и накопленных издержек на воспроизводство (амортизацию); годовых и накопленных затрат на ремонт и текущее обслуживание агрегатов; общих годовых издержек; средних годовых общих издержек. Все расчеты в виде базовых темпов роста, начиная от балансовой стоимости стана до средних годовых общих издержек, сведем в табл. 4.5. На основе имеющихся данных сопоставим динамику: годовых и накопленных издержек на воспроизводство (амортизацию); годовых и накопленных затрат на ремонт и текущее обслуживание агрегатов; общих годовых издержек; средних годовых общих издержек. Полученные данные являются основой разработки направлений воспроизводства на примере стана 2500 горячей прокатки ЛПЦ-4. Капитальные затраты на обновление, осуществляемые предприятием в ходе реконструкции, расширения, технического перевооружения и модернизации действующего объекта, увеличивают его балансовую стоимость. Целесообразно привести эти затраты в сопоставимый вид с помощью коэффициентов инфляции
