Содержание к диссертации
Введение
1 Анализ методов повышения эффективности функционирования ремонтной службы машиностроительного предприятия 10
1.1 Стандартизация деятельности по техническому обслуживанию и ремонту технологического оборудования 10
1.1.1 Значение стандартизации 10
1.1.2 Виды и категории стандартов 11
1.1.3 Система технического обслуживания и ремонта как объект стандартизации 14
1.2 Значение ремонтной службы предприятия для основного производства 16
1.2.1 Задачи и функции ремонтного обслуживания 16
1.2.2 Виды технических обслуживании и ремонтов 17
1.2.3 Формы управления ремонтной службой и организации выполнения ремонтных работ 23
1.2.4 Недостатки существующих способов управления ремонтной службой при проведении непланового ремонта технологического оборудования 27
1.3 Применение математических методов при управлении ремонтным обслуживанием 33
1.3.1 Метод анализа иерархий 33
1.3.2 Теория игр 34
1.3.3 Метод контрольных карт 36
1.4 Цель и задачи исследования 39
2 Исследование межфункционального процесса технического обслуживания и ремонта технологического оборудования 41
2.1 Идентификация процесса технического обслуживания и ремонта технологического оборудования с позиции деятельности основных ремонтных подразделений 41
2.2 Структурно-функциональное моделирование процесса технического обслуживания и ремонта технологического оборудования 46
2.3 Статистическая обработка данных о межфункциональном процессе непланового ремонта технологического оборудования 52
2.3.1 Определение статистических параметров и законов распределения времени ожидания и времени простоя 52
2.3.2 Проверка межфункционального процесса непланового ремонта технологического оборудования на статистическую управляемость 68
2.4 Выводы 75
3 Управление процессом комплексного непланового ремонта технологического оборудования на межфункциональном уровне 76
3.1 Направления повышения эффективности межфункционального процесса непланового ремонта 76
3.2 Иерархическое представление межфункционального процесса непланового ремонта технологического оборудования 81
3.3 Теоретико-игровая модель межфункционального взаимодействия руководителей структурных подразделений ремонтной службы при совместном проведении непланового ремонта 83
3.3.1 Описание межфункционального взаимодействия в виде игры в нормальной форме 83
3.3.2 Коалиционное взаимодействие руководителей структурных подразделений ремонтной службы в форме характеристической функции 87
3.4 Критерий результативности ремонтного обслуживания при производстве комплексного непланового ремонта 91
3.5 Выбор рационального варианта проведения комплексного непланового ремонта на основе игрового взаимодействия руководителей структурных подразделений ремонтной службы 93
3.5.1 Описание механизма формирования доминантных стратегий при бескоалиционном взаимодействии игроков 93
3.5.2 Описание механизма формирования дележа при коалиционном взаимодействии игроков 95
3.5.3 Оценка различных вариантов проведения комплексного непланового ремонта в соответствии с критерием результативности 97
3.6 Выводы 107
4 Стандартизация межфункциональных взаимодействий подразделений ремонтной службы при реализации процесса комплексного непланового ремонта 108
4.1 Место стандартизации межфункциональных взаимодействий подразделений ремонтной службы в структуре документации системы менеджмента качества машиностроительного предприятия 108
4.2 Порядок адаптации процедуры организации межфункциональных взаимодействий ремонтных подразделений к условиям конкретного предприятия 111
4.3 Процедура «Организация межфункциональных взаимодействий ремонтных подразделений при проведении процесса комплексного непланового ремонта технологического оборудования» 113
4.4 Выводы 118
Заключение и основные выводы по работе 120
Библиографический список 123
Приложение а 133
Приложение б 143
Приложение в 160
- Система технического обслуживания и ремонта как объект стандартизации
- Структурно-функциональное моделирование процесса технического обслуживания и ремонта технологического оборудования
- Иерархическое представление межфункционального процесса непланового ремонта технологического оборудования
- Порядок адаптации процедуры организации межфункциональных взаимодействий ремонтных подразделений к условиям конкретного предприятия
Введение к работе
Актуальность темы. В условиях современного машиностроительного производства эффективность работы промышленных предприятий и качество выпускаемой продукции непосредственно связаны с техническим состоянием эксплуатируемых ими разнообразного оборудования, установок, автоматических линий, роботизированных комплексов, транспортных средств и других видов основных фондов. Работоспособность технологического оборудования находится в прямой зависимости от применяемой на предприятии системы технического обслуживания (ТО) и ремонта. Структура данной системы и содержание отдельных видов ТО и ремонта должны обеспечить поддержание технологического оборудования в работоспособном состоянии при наименьших потерях основного производства из-за простоев оборудования и с минимальными ремонтными издержками. Вследствие применения в производстве широкой номенклатуры сложного технологического оборудования, в том числе оснащенного устройствами числового программного управления (ЧПУ), к деятельности ремонтных подразделений предъявляются все более высокие
требования, связанные с необходимостью выполнения комплексного ремонта, при котором происходит восстановление различных частей оборудования:
механической (включающей и гидравлические устройства), электрической, электронной.
При проведении комплексных ремонтных работ электромонтеры, подчиненные главному энергетику предприятия и электронщики, подчиненные начальнику бюро систем ЧПУ, работают в составе комплексных бригад совместно со слесарями-механиками, находящимися в подчинении у главного механика предприятия. В случае проведения плановых ТО и ремонтов состав комплексных бригад и график их работы устанавливаются на определенный плановый период. Однако при возникновении случайного отказа оборудования, вызванного аварией, практически всегда имеют место проблемы межфункциональных взаимодействий ремонтных подразделений, связанные с наличием у каждого из них собственного плана-графика работ, что делает невозможным оперативное согласование производственных заданий и организацию совместной (параллельной или последовательной) работы слесарей-механиков, электромонтеров и электронщиков. Следствием указанных проблем является увеличение продолжительности комплексного непланового ремонта и потерь основного производства из-за простоев оборудования. Поэтому для повышения качества комплексного непланового ремонта технологического оборудования необходимо достижение сбалансированного взаимодействия ремонтных подразделений машиностроительного предприятия с различной функциональной подчиненностью при аварийном восстановлении отказов нескольких составных частей технологического оборудования.
Данные обстоятельства обусловливают актуальность задачи стандартизации межфункциональных взаимодействий ремонтных подразделений с различной функциональной подчиненностью при выполнении комплексного непланового ремонта.
Работа выполнена в соответствии с грантом Российского фонда фундаментальных исследований № 08-08-99045-р_офи и рядом хоздоговорных НИР.
Цель работы заключается в повышении качества комплексного непланового ремонта на основе стандартизации межфункциональных взаимодействий ремонтных подразделений машиностроительного предприятия, восстанавливающих различные части технологического оборудования.
Для достижения поставленной цели сформулированы и решены следующие задачи исследований:
1) выполнить структурно-функциональное моделирование процесса ТО и ремонта технологического оборудования для выявления особенностей и специфики производства комплексного непланового ремонта;
2) провести статистическую обработку данных о продолжительности процесса комплексного непланового ремонта;
3) выявить проблемы межфункциональных взаимодействий в процессе комплексного непланового ремонта и определить причины их возникновения;
4) разработать теоретико-игровую модель межфункциональных взаимодействий ремонтных подразделений при проведении комплексного непланового ремонта технологического оборудования;
5) разработать способ разрешения проблем межфункциональных взаимодействий посредством выбора наиболее эффективного варианта проведения комплексного непланового ремонта;
6) разработать методику стандартизации межфункциональных взаимодействий ремонтных подразделений в процессе комплексного непланового ремонта технологического оборудования.
Методы и средства исследования. При выполнении работы использовались методы теорий всеобщего управления качеством, вероятностей и математической статистики, структурно-функционального моделирования IDEF, метод анализа иерархий, положения теории игр и теории принятия решений, метод хронометрических наблюдений за процессом функционирования технологического оборудования в условиях производственной эксплуатации.
Основные результаты работы, выносимые автором на защиту:
– структурно-функциональная модель процесса ТО и ремонта технологического оборудования с позиции деятельности служб главного механика, главного энергетика, бюро систем ЧПУ, позволяющая раскрыть структуру информационных связей, возникающих между данными ремонтными подразделениями при производстве комплексного непланового ремонта технологического оборудования, построенная на основе методологии системного анализа и проектирования IDEF;
– иерархическая модель процесса комплексного непланового ремонта технологического оборудования, позволяющая выявить проблемы межфункциональных взаимодействий, связанные с наличием конкурирующих локальных целей и различных сценариев достижения главной цели предприятия у ремонтных подразделений, восстанавливающих механическую, электрическую и электронную части технологического оборудования;
– теоретико-игровая модель межфункциональных взаимодействий ремонтных подразделений предприятия при совместном проведении комплексного непланового ремонта, позволяющая определить их функции полезности;
– методика стандартизации межфункциональных взаимодействий ремонтных подразделений с различной функциональной подчиненностью в процессе комплексного непланового ремонта технологического оборудования.
Научная новизна результатов исследования заключается в раскрытии взаимосвязи между индивидуальной полезностью решений, принимаемых при межфункциональном взаимодействии ремонтных подразделений машиностроительного предприятия, восстанавливающих различные части технологического оборудования в процессе комплексного непланового ремонта, и потерями основного производства из-за простоя оборудования в ремонте.
Практическая значимость. Разработана методика разрешения межфункциональных противоречий, возникающих между ремонтными подразделениями предприятия, посредством выбора наиболее эффективного варианта проведения комплексного непланового ремонта. Разработана методика подготовки нормативной документации, стандартизующей взаимодействия ремонтных подразделений в процессе комплексного непланового ремонта технологического оборудования и входящей в документацию систем менеджмента качества, соответствующих требованиям стандартов ИСО серии 9000:2000. Разработано программное обеспечение для статистического управления качеством комплексного непланового ремонта и оценки эффективности различных вариантов его проведения.
Реализация работы. Результаты данной работы внедрены на Филиале «Рудаковский механический завод» ОАО «Тулаточмаш» и используются
в учебном процессе на кафедре «Автоматизированные станочные системы» ТулГУ.
Публикации и апробация работы. По тематике исследований опубликовано 12 работ, из них 5 без соавторов и 5 в ведущих рецензируемых изданиях, включенных в список ВАК, общим объемом 3,25 п.л., в том числе авторских – 2,7 п.л.
Основные положения работы докладывались на научных конференциях профессорско-преподавательского состава ТулГУ в 2005 – 2008 гг.; на Международных научно-технических конференциях: «XXXIV Гагаринские чтения» (г. Москва, 2008 г.); «Технологическая системотехника» (г. Тула, 2006, 2007 гг.); «Экономика. Управление. Стандартизация. Качество» (г. Тула, 2006 г.); Автоматизация: проблемы, идеи, решения (АПИР-12) (г. Тула, 2007 г.); Международной Интернет-конференции молодых ученых и студентов по современным проблемам машиноведения (МИКМУС пробмаш) (г. Москва, 2006 г.); Всероссийских научно-практических конференциях «Управление качеством» (г. Москва, 2005, 2006, 2008 гг.).
Структура и объём работы. Диссертация состоит из введения, четырех разделов, заключения, библиографического списка и трех приложений. Содержит 102 страницы машинописного текста, 33 таблицы, 26 рисунков, библиографический список из 107 наименований и приложения на 29 страницах. Общий объем диссертации 161 страница.
Система технического обслуживания и ремонта как объект стандартизации
Система технического обслуживания (ТО) и ремонта техники -совокупность взаимосвязанных средств, документации ТО и ремонта и исполнителей, необходимых для поддержания и восстановления качества изделий, входящих в эту систему [25].
Система ТО и ремонта является составляющей частью производственной системы предприятия и обеспечивает его эффективную деятельность. Она представляет собой совокупность процессов ТО и ремонта, находящихся в определенных взаимосвязях. Основными задачами системы ТО и ремонта в условиях рыночной экономики является обеспечение бесперебойного функционирования производственной системы предприятия в целом с максимальным использованием ресурсов и оптимальными затратами.
Структура системы ТО и ремонта предприятия зависит от многих факторов, основными из которых согласно [9, 10, 26, 27] являются: - назначение предприятия; - вид производимых товаров; - масштаб деятельности; - размер предприятия; - состав основных подразделений; - уровень механизации и автоматизации основного производства; - уровень организации и управления на предприятии и т.д. В настоящее время система ТО и ремонта на машиностроительных предприятиях регламентируется следующими нормативными документами: - ГОСТ 15.601-98 Система разработки и постановки продукции на производство. Техническое обслуживание и ремонт техники. Основные положения; -ГОСТ 18322-78 Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения; -ГОСТ 28.001 — 83 Система технического обслуживания и ремонта техники. Основные положения; - ГОСТ 21623-76 Система технического обслуживания и ремонта техники. Показатели для оценки ремонтопригодности.
Наряду с перечисленными государственными стандартами на предприятиях используются специально разработанные СТП, содержащие основные требования к организации ремонтного производства, а также широко применяется Типовая система технического обслуживания и ремонта. 1.2 Значение ремонтной службы предприятия для основного производства
Основой системы ТО и ремонта технологического оборудования является ремонтное обслуживание. Задачи ремонтного обслуживания заключаются в удовлетворении потребностей предприятия в проведении работ по поддержанию в работоспособном состоянии средств производства (оборудования, машин, электронных систем управления и т.д.), в диагностике, своевременном восстановлении и улучшении путем модернизации их параметров при рациональном использовании ресурсов и оптимизации затрат [11, 27 - 29].
К основным функциям ремонтного обслуживания относятся: - обеспечение удовлетворения постоянно изменяющихся потребностей основного производства в ТО и ремонте оборудования; - изготовление запасных частей и узлов, необходимых для ремонта; - проведение постоянной профилактики средств производства с целью исключения поломок и неисправностей; - обеспечение высокого качества выполнения работ по ремонту и модернизации оборудования; - повышение культуры эксплуатации оборудования; - управление ремонтным хозяйством предприятия; - осуществление экономии всех видов ресурсов и достижение оптимальных (минимально необходимых) затрат на выполнение ремонтных работ.
Выполнение работ по ТО и ремонту должно быть организовано с минимальными простоями оборудования, в кратчайшие сроки, своевременно, качественно и с минимальными затратами. Эффективность работы ремонтной службы во многом предопределяет себестоимость выпускаемой продукции, ее качество и производительность труда на предприятии, т.к. удельный вес затрат на содержание и ремонт оборудования в себестоимости продукции достигает 10 % [30].
Использование технологического оборудования по назначению неизбежно связано с сокращением его ресурса, т.е. приближением к предельному состоянию, при котором продолжение эксплуатации становится невозможным, неэффективным или опасным для окружающих [10].
Осуществляемые в процессе эксплуатации оборудования работы по поддержанию и восстановлению его работоспособности характеризуются значительными затратами труда и материальных средств. Как правило, эти затраты за время эксплуатации металлорежущего станка значительно превышают соответствующие затраты на его изготовление [5, 26].
Необходимо иметь в виду, что работы по ТО и ремонту оборудования, осуществляемые в профилактическом или аварийном порядке, сопровождаются его простоем, т.е. значительными экономическими потерями [31].
Поэтому целью ТО и ремонта является обеспечение максимальной эффективности и готовности основного технологического оборудования при оптимальных затратах, приемлемом качестве и в соответствии с требованиями безопасности и защиты окружающей среды.
На протяжении долгого времени ТО и ремонт рассматривались как второстепенные функции, требующие затрат. Восстановительные работы традиционно связывали с устранением неисправностей и ремонтом оборудования, подверженного износу и устареванию. Но в настоящее время ситуация меняется: предприятия осознают, что ТО и ремонт не просто сопутствуют производству, а являются его неотъемлемым требованием. Его связь со степенью эффективности использования основного технологического оборудования — вопрос единой стратегии на уровне высшего руководства, и именно оно несет ответственность за функцию ТО и ремонта [7]. В соответствии с [25] под техническим обслуживанием понимают комплекс операций или операцию по поддержанию работоспособности или исправности изделия при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировании.
Структурно-функциональное моделирование процесса технического обслуживания и ремонта технологического оборудования
Для установления взаимосвязей подпроцессов, протекающих в различных подразделениях ремонтной службы, в соответствии с выполняемыми ими задачами на ряде промышленных предприятий Тульского региона (ЗАО «Тулажелдормаш», ОАО «Тулаточмаш», ОАО «Тульский оружейный завод», ОАО «Тульский патронный завод», ФГУП «ГНГШ «Сплав» и др.) было проведено структурно-функциональное моделирование процесса ТО и ремонта технологического оборудования на основе методологий IDEF0 и IDEF3.
IDEF0 - технология структурного анализа и проектирования. Это язык моделирования, согласно которому анализируемый процесс представляется в виде совокупности множества взаимосвязанных действий, работ (Activities), которые взаимодействуют между собой на основе определенных правил (Control), с учетом потребляемых информационных, человеческих и производственных ресурсов (Mechanism), имеющих четко определенный вход (Input) и не менее четко определенный выход (Output) [69].
IDEF3 - технология сбора данных, необходимых для проведения структурного анализа системы, дополняющая технологию 1DEF0. С
помощью этой технологии имеется возможность уточнить картину процесса, привлекая внимание аналитика к очередности выполнения функций, подпроцессов и процессов в целом. Логика этой технологии позволяет строить и анализировать альтернативные сценарии развития процессов (модели «Что — если?»).
IDEF-моделирование - это способ, позволяющий уменьшить количество дорогостоящих ошибок за счет структуризации процесса на ранних этапах создания интеллектуальной системы, улучшения контактов между пользователями и разработчиками и сглаживания перехода от анализа к проектированию [70 - 72].
Исходя из положений IDEF-моделирования, сложный процесс ТО и ремонта технологического оборудования был разбит на ряд простых подпроцессов, анализ которых позволил выявить проблемы, возникающие при проведении восстановительных работ, связанных с межфункциональным взаимодействием подразделений ремонтной службы с различной функциональной подчиненностью. Структурно-функциональное моделирование с выделением событий производилось по методологии IDEF0, описание процессов - по методологии IDEF3.
Фрагмент структурно-функциональной модели процесса ТО и ремонта технологического оборудования с позиции деятельности основных подразделений ремонтной службы, разработанной с помощью методологии IDEF, представлен на рисунке 2.2.
Здесь диаграмма А-0, находящаяся на вершине модели, обобщает весь рассматриваемый процесс. Диаграмма АО следующего уровня представляет его важнейшие подпроцессы с их взаимосвязями, в частности подпроцесс непланового ремонта оборудования.
На диаграмме А4 нижнего уровня приводятся детализированные функции данного подпроцесса, а диаграммы А4.2, А4.3 и А4.4 максимально конкретизируют важнейшие этапы реализации межфункционального процесса комплексного ремонта технологического оборудования.
Иерархическое представление межфункционального процесса непланового ремонта технологического оборудования
Для более детального представления межфункциональной деятельности ремонтной службы при проведении комплексного непланового восстановления технологического оборудования был применен метод анализа иерархий [39-41,94,95], предназначенный для анализа и оптимизации сложных систем. Данный метод является процедурой иерархического представления взаимодействующих элементов системы и состоит в ее декомпозиции на более простые составляющие части и дальнейшей обработке последовательности суждений лиц, принимающих решения. В процессе анализа был выявлен уровень, на котором могут возникнуть проблемы межфункицональных взаимодействий, связанные с наличием конкурирующих локальных целей и различных сценариев достижения главной цели межфункционального процесса непланового ремонта у руководителей подразделений ремонтной службы, являющихся руководителями подпроцессов восстановления механической, электрической и электронной частей технологического оборудования [96].
Для описания межфункциональных взаимодействий главного механика, главного энергетика и начальника бюро систем ЧПУ при производстве комплексного непланового ремонта технологического оборудования целесообразно воспользоваться аппаратом теории игр [42 - 47, 97], т.к. данный математический метод эффективно применяется для формализации и последующего решения состязательных задач.
Теория игр - раздел прикладной математики, исследующий модели принятия решений в условиях несовпадения интересов сторон (игроков), когда каждая сторона стремится воздействовать на ситуацию в собственных интересах. В соответствии с данным определением, игра — это идеализированная математическая модель коллективного поведения.
Для наиболее точной формализации межфункциональных взаимодействий руководителей структурных подразделений ремонтной службы при проведении комплексного непланового ремонта необходимо четко классифицировать игру по следующим параметрам: - структуре целей; - множествам стратегий; - количеству повторений; - количеству сторон; - характеру выигрышей. В силу гипотезы рационального поведения каждый игрок (главный механик, главный энергетик, начальник бюро систем ЧПУ) будет стремиться выбрать наилучшие для него (с точки зрения значения его целевой функции) действия при заданной обстановке.
На практике руководители структурных подразделений ремонтной службы чаще всего выбирают данный принцип принятия решений, заключающийся в оптимизации действий внутри своего подразделения, что приводит к решению игры, называемому гарантирующим равновесием.
Гарантирующее (максиминное) равновесие при эгоистических стратегиях участников межфункционального взаимодействия в случае комплексного непланового восстановления оборудования дает низкую эффективность работы ремонтной службы в целом.
Для повышения эффективности и результативности межфункционального процесса непланового ремонта руководителям ремонтных подразделений необходимо придерживаться стратегий, реализация которых гарантирует не только их собственную, но и общую полезность, получаемую технологической системой предприятия в результате выполнения данного процесса. При этом целевые функции оппонентов и состояние технологической системы предприятия в стратегии каждого из игроков не должны минимизироваться, а взаимодействие участников игры должно быть кооперативным.
Игра в нормальной форме, как достаточно подробное описание бескоалиционного взаимодействия игроков, является слишком сложной моделью для исследования кооперативных взаимодействий. Чтобы описать с помощью игры в нормальной форме даже самый простой переговорный процесс между игроками, требуется немыслимое усложнение множества их стратегий, включающее в себя как элементы, соответствующие передаче информации другим игрокам, так и элементы, описывающие реакцию на их сообщения.
Основная идея теории кооперативных игр состоит в том, чтобы, не рассматривая переговорный процесс как таковой, анализировать возможные его исходы и делать выводы о реализуемости того или иного результата переговоров. Поэтому и элементами описания игры в форме характеристической функции — базовой модели теории кооперативных игр - являются не стратегии игроков, а полезность, которую может себе гарантировать та или иная коалиция [43, 45, 47].
Порядок адаптации процедуры организации межфункциональных взаимодействий ремонтных подразделений к условиям конкретного предприятия
Для адаптации процедуры организации межфункциональных взаимодействий ремонтных подразделений к условиям конкретного предприятия необходимо выполнить следующую последовательность действий. 1. Произвести четкую идентификацию процесса комплексного непланового ремонта с обязательным определением: а) лиц, ответственных за проведение операций по восстановлению механической, электрической и электронной частей технологического оборудования (руководителей соответствующих подпроцессов); б) критерия результативности процесса, отражающего степень его эффективности и соответствующего главной цели деятельности ремонтной службы предприятия. 2. На основании информации, содержащейся в журналах регистрации отказов технологического оборудования, выполнить статистическую обработку данных о межфункциональном процессе непланового ремонта за достаточно большой период времени, включающую: а) формирование выборки времени ожидания обслуживания и определение его статистических характеристик для различных вариантов взаимодействия подразделений ремонтной службы; б) построение гистограмм распределения времени ожидания для исследуемых вариантов взаимодействия и определение для каждого случая закона распределения. 3. На основе метода контрольных карт осуществить оценку уровня настройки межфункционального процесса непланового ремонта посредством: а) построения контрольных карт по данным каждой выборки времени ожидания (при нормальном законе распределения) или по значениям сгруппированных данных каждой выборки (при отличном от нормального законе распределения); б) интерпретации контрольных карт, заключающейся в определении степени стабильности межфункционального процесса, уровня его изменчивости и проверке на проявление неслучайных причин вариаций.
Для автоматизации выполнения трудоемких операций, связанных с практическим применением данного статистического метода, разработана автоматизированная система расчета и построения контрольных карт, описанная в приложении Б.
Каждый из этапов приведенной выше последовательности выполняется аналогично соответствующим пунктам настоящей работы, ссылки на которые даны в таблице 4.1.
В обозначенных пунктах настоящей работы (таблица 4.1) подробно изложены действия по подготовке требуемых данных для практического применения процедуры организации межфункциональных взаимодействий ремонтных подразделений в условиях реального производства. Следует отметить, что критерий результативности ремонтного обслуживания может быть расширен или изменен в соответствии со спецификой конкретного предприятия.
Ниже представлена процедура, описывающая порядок организации проведения комплексного непланового восстановления технологического оборудования силами ремонтных подразделений с различной функциональной подчиненностью. Данная процедура представляет собой формализованную совокупность правил, регламентирующих взаимодействие лиц, ответственных за выполнение операций в составе межфункционального процесса непланового ремонта.
Настоящая процедура устанавливает порядок организации проведения процесса комплексного непланового ремонта технологического оборудования и определяет обязанности, права и полномочия (указать должности руководителей подразделений, ответственных за проведение работ по восстановлению механической, электрической и электронной частей оборудования) при выполнении операций, входящих в его состав.
Требования данной процедуры распространяются на все подпроцессы, функции и работы, выполняемые в ходе процесса комплексного непланового ремонта в (указать наименования структурных подразделений)
Настоящую процедуру обязаны знать и использовать в работе следующие должностные лица: (указать должности руководителей подразделений, ответственных за проведение работ по восстановлению механической, электрической и электронной частей технологического оборудования)
Формирование варианта проведения комплексного восстановления 2.1. Определение специалистов других подразделений для выполнения остальных операций восстановления на основе выбранного рационального варианта 1. Наличие у привлекаемыхспециалистов достаточногосвободного времени2. Отсутствие в индивидуальныхпланах-графиках специалистовдругих комплексных работ(текущих и невыполненных)3. Недопустимость прерыванияработ, связанныхс восстановлением жизнеобеспечения предприятия 1. Индивидуальные планы-графики работ специалистовдругих подразделений2. Последовательностьопераций процессавосстановления
Формирование варианта проведения комплексного восстановления 2.3. Проверка согласованности операций комплексного восстановления 1. Обеспечение соответствиясформированного вариантаходу процесса восстановления2. Наличие согласованностивсех операций по времени Последовательность операций процесса восстановления
Оценка сформированного варианта в соответствии с критерием результативности — Количественная информация, необходимая для расчета (в соответствии с выбранным критерием)
Установление порядка проведения комплексного непланового ремонта 3.1. Сравнение сформированного варианта проведения восстановления с вариантами, предложенными руководителями других ремонтных подразделений — Совокупностьсформированных вариантов проведения восстановления
Выбор рационального варианта в соответствии с установленным критерием — 3.3. Утверждение выбранного рационального варианта в виде производственного задания ремонтным подразделениям — —
Контроль хода процесса осуществляет (указать наименование должности специалиста, ответственного за контроль хода процесса) посредством построения контрольных карт по значениям времени ожидания для каждого случая комплексного непланового ремонта.
Регулирование процесса осуществляет (указать наименование должности руководителя ремонтной службы предприятия) по результатам интерпретации контрольных карт, построенных в установленном плановом периоде.
