Содержание к диссертации
Введение
1. Аспекты обеспечения качества гнутых профилей проката (литературный обзор) 6
1.1. Производство сортовых гнутых профилей в ЛПЦ-7 ОАО «ММК» 6
1.2. Причины возникновения и пути предотвращения трещинообразования при профилировании 12
1.3. Анализ нормативной документации на гнутые профили в системе менеджмента качества ЛПЦ-7 ОАО «ММК» 18
1.4. Существующие методики оценки качества гнутых профилей 27
1.5. Анализ существующих методик определения энергосиловых параметров процесса профилирования металла 33
1.6. Задачи исследования 38
2. Оценка уровня качества сортовых гнутых профилей 39
2.1. Выбор номенклатуры показателей качества гнутых профилей. Оценка качества стальных равнополочных швеллеров методом квалиметрического анализа 39
2.2. Разработка методики определения качества эксплуатационного показателя прочности гнутых профилей 49
2.3. Расчет показателя хладостойкое гнутых швеллеров 54
2.4. Оценка качества равнополочного гнутого швеллера 180x80x6,0 мм 58
Выводы по главе 2 64
3. Исследование процесса производства сортовых гнутых профилей из малопластичных марок стали с одновременным обжатием мест изгиба 65
3.1. Определение параметров области пластического обжатия мест изгиба при профилировании 65
3.2. Совершенствование методики расчета энергосиловых параметров процесса профилирования металла 68
3.3. Экспериментальные исследования процесса профилирования с обжатием мест изгиба 76
Выводы по главе 3 80
4. Совершенствование нормативной базы эксплуатационных характеристик стальных гнутых профилей 81
4.1. Анализ своиствоизменения листовой заготовки в процессе профилирования и разработка рекомендаций по определению механических свойств гнутых швеллеров 81
4.2. Адаптация схемы автоматизированной системы управления документооборотом на базе стратегии CALS к системе менеджмента качества ЛПЦ-7 ОАО «ММК» 89
4.3. Разработка проекта стандарта организации на профили холодногнутые 98
Выводы по главе 4 99
Заключение 100
Библиографический список
- Причины возникновения и пути предотвращения трещинообразования при профилировании
- Анализ существующих методик определения энергосиловых параметров процесса профилирования металла
- Совершенствование методики расчета энергосиловых параметров процесса профилирования металла
- Адаптация схемы автоматизированной системы управления документооборотом на базе стратегии CALS к системе менеджмента качества ЛПЦ-7 ОАО «ММК»
Введение к работе
Гнутые профили проката широко используется в машиностроении других отраслях народного хозяйства.
В последнее время увеличивается потребность в экономичных строительных конструкциях, отвечающих современным требованиям. В наибольшей степени этим требованиям соответствуют стальные конструкции, выполненные из холодногнутых профилей (ХГП). Они являются альтернативой горячекатаному сортовому прокату во многих видах металлоконструкций.
Около 90% общего объема потребности в гнутых профилях представлено четырьмя основными металлопотребляющими отраслями хозяйства: строительство - 29,5%; тяжелое, энергетическое и транспортное машиностроение -27,1 %; строительное, дорожное и коммунальное машиностроение - 12,7%. Доля потребности остальных отраслей составляет всего 10,8% [1].
В современных строительных технологиях широко применяются высокоэффективные металлические гнутые профили, имеющие при повышенных характеристиках прочности, жесткости и ресурса невысокую цену и отличное качество. Современные, легкие, прочные, гнутые профили выполняют одновременно несколько строительных задач и являются, по существу, сложными профильными конструкциями. Многие профили появились в России в последние годы в связи с внедрением зарубежных (в основном западноевропейских) строительных технологий. Все этапы строительных работ основываются на использовании гнутых профилей: формирование фундаментов зданий и несущих стен происходит в скользящей опалубке, основу конструкции которой составляют специальные гнутые профили.
В строительных конструкциях гнутые профили в настоящее время используют в качестве элементов, работающих при статической нагрузке, таких как балки перекрытий и плит, колонны бетоновозных эстакад, лестницы, трапы, площадки, ограждения. Расширяется применение ХГП и в качестве элементов несущих конструкций, при проектировании которых особое внимание уделяет-
5 ся вопросам прочности и надежности. При этом механические свойства стальной заготовки, применяемой при производстве ХГП, автоматически «переносят» на механические свойства готовых профилей без учета влияния упрочнения при холодном профилировании. Учет деформационного упрочнения позволит облегчить конструкции и получить экономию металла у потребителя без дополнительных капитальных вложений.
Для потребителей гнутых профилей в резко континентальных условиях России, кроме регламентированных стандартами показателей назначения и экономичности, интерес представляют такие эксплуатационные показатели, как фактическая прочность конструкций из гнутых профилей, их хладостойкость. Наибольший интерес представляют профили из коррозионно-стойких низколегированных, но малопластичных марок стали. А это вызывает необходимость разработки мероприятий по предотвращению трещинообразования при профилировании,
Одним из мощных рычагов обеспечения конкурентоспособности продукции является обеспечение требуемого уровня качества на базе совершенной нормативной документации, Следуя требованиям, грамотно закладываемым в своевременно обновляемые стандарты, можно добиться признания отечественной продукции не только на внутреннем, но и на внешнем рынке. В отечественном производстве гнутых профилей проката в связи с внедрением систем менеджмента качества в соответствии с МС ИСО серии 9000 в последнее время наблюдается тенденция ужесточения требований потребителей к эксплуатационным характеристикам, которые необходимо улучшать. В этом аспекте представляет интерес разработка проекта стандарта организации (СТО) на холод-ногнутые сортовые профили.
Выявленные в ходе анализа нормативной документации на сортовые гнутые профили недостатки требуют совершенствования нормативной базы с перспективой внедрения автоматизированной системы управления документооборотом в рамках системы менеджмента качества ЛПЦ-7 ОАО «ММК».
Причины возникновения и пути предотвращения трещинообразования при профилировании
Постоянно возрастающее потребление экономичных холодногнутых профилей проката заставляет изыскивать возможности интенсификации их производства, экономии металла, повышения качества профилей.
Доля низколегированных марок стали [19], используемых в качестве подката для профилирования неуклонно возрастает. Повышение прочностных свойств заготовки снижает ее пластические свойства, и в местах изгиба из-за малого запаса пластичности образуются трещины [20]. Продольные трещины по длине и на концах профилей (торцевые трещины) в местах изгиба приводят к окончательной отбраковке профилей. Как правило, трещины при профилировании наблюдаются на наружных участках мест изгиба. Эти участки имеют меньшую толщину по сравнению с плоскими участками профилей [21], более высокие временное сопротивление разрыву (сгв), предел текучести ( тт) и твердость, и пониженную величину относительного удлинения (S) [22], что увеличивает вероятность трещинообразования.
Наиболее склонна к трещинообразованию заготовка для профилирования толщиной 4,0-6,0 мм из стали марок 09Г2, 09Г2Д, 09Г2С, 10ХНДП [23].
Опыт производства гнутых профилей в ОАО «ММК» показал, что склонность к трещинообразованию при профилировании определяют химический состав и механические свойства заготовки [23], а также микроструктура металла [24,25].
На сортовых гнутых профилях трещины могут также образовываться на участках изгиба стыкосварочных швов (при отсутствии трещин на местах изгиба основного металла), а также на торцах штанг мерной длины после их порезки летучими ножницами. В большинстве случаев поперечные трещины на швах наблюдаются при профилировании низколегированной и спокойной стали, что объясняется пониженными пластическими свойствами металла, а, кроме того -повышенной температурой шва, вызывающей явление синеломкости при профилировании [26]. Трещины на торцах штанг являются следствием образования заусенцев, возникающих при порезке металла затупившимися или неточно установленными ножами.
Если радиус изгиба меньше рекомендуемых и апробированных величин, которые зависят от размеров заготовки, ее толщины, и режима профилирования, а углы подгибки за проход больше допустимых, то появление трещин практически неизбежно [27]. Однако трещинообразование возможно даже на заготовке с удовлетворительными свойствами и при надлежащих режимах профилирования по ряду других причин.
Во-первых, параметры листоправильной машины (современная технология профилирования предусматривает обязательную правку заготовки перед формовочным станом) могут не соответствовать толщине выправляемого металла (это касается диаметра и "шага" роликов) или же неправильно выбран основной режим правки - перекрытие роликов, т. е. величина радиуса изгиба при правке полосы. Это может привести к уменьшению величины относительного удлинения металла [23] и, в конечном итоге, к трещинообразованию.
Во-вторых, при ошибках в калибровках валков, их неточном изготовлении или неправильно выбранной схеме профилирования, например, швеллеров, может произойти так называемая переформовка сечения, т. е. смещение центров радиусов изгибов в поперечном направлении (тогда как они должны находиться во всех проходах в одной и той же вертикальной плоскости). В этом случае также велика вероятность трещинообразования [28].
В-третьих, при транспортировке к профилегибочному агрегату, а также при производстве на стане горячей прокатки полоса может травмироваться, что чаще всего приводят к появлению трещин. Под действием тех или иных сил (например, при изгибе полосы в валках) эти концентраторы являются центрами, из которых возникают и распространяются трещины.
Царапины прокатного происхождения вызываются причинами, связанными с оборудованием стана и условиями процесса прокатки [28]. К ним относятся: неровная поверхность проводок; приварка частиц прокатываемого металла к проводкам; влияние острых углов и выступов различных деталей; влияние температуры и твердости прокатываемого металла; надрывы по месту невытравившеися окалины, участки которой сдерживают вытяжку металла во время холодной прокатки полосы, в результате чего возникают значительные локальные растягивающие напряжения. При транспортировке проката царапины возникают от трения его нижней поверхности о неровности деталей прокатного оборудования.
Возможны также дефекты сталеплавильного происхождения: надрывы в зоне неметаллических включений, отличающиеся высокой твердостью, в которых при холодной прокатке возникают растягивающие напряжения; нарушения сплошности поверхности; плены строчечные; открытые одиночные и скопления - следствие образования газовых пузырей и высокого содержания неметаллических включений в стали, препятствующих свариванию пузырей в процессе горячей прокатки [29].
Причины, вызывающие трещинообразование на внешней поверхности мест изгиба, можно разделить на две группы: неправильно выбранные режимы профилирования (большие частные углы подгибки, малые радиусы гиба) и дефекты заготовки, обусловленные её низкой пластичностью и плохим качеством поверхности (риски и царапины).
Таким образом, в ряде случаев практически невозможно избежать трещинооб-разования при профилировании некачественной заготовки.
Трещины при наличии концентраторов напряжения на заготовках начинают появляться уже в процессе профилирования при суммарных углах подгибки 30. Появлению трещин способствуют растягивающие напряжения при профилировании, возникающие на внешней поверхности мест изгиба
Для снижения вероятности трешинообразования обычно «смягчают» режим формовки (т.е. уменьшают углы подгибки за проход), что увеличивает расход валков и трудозатраты при производстве гнутых профилей.
Анализ существующих методик определения энергосиловых параметров процесса профилирования металла
Среднее арифметическое взвешенное используется преимущественно тогда, когда в комплексный показатель качества объединяются однородные единичные показатели, а разброс между слагаемыми невелик. Для каждого дифференциального (единичного) показателя качества определяется признак роста качества - положительный (G+) или отрицательный (G ). Определяются относительные значения дифференциальных показателей по сравнению с максимальным (для G+) или минимальным (для G") значениями показателей по формулам (1.2) и (1.3): — кп,, .. _. КПй = -; (1.2) КП trj-rtmn ш. --. (1-3) где КПі} - комплексный показатель качества; А77,та - наибольшее значение комплексного показателя качества; КПШ - наименьшее значение комплексного показателя качества. Определяют весомость каждого показателя качества в зависимости от его важности. При этом весомости должны быть пронормированы: =2 „ (1.4) где W, - нормированная весомость показателей качества; ей, - весомость і-го показателя качества. Расчет относительного комплексного показателя проводится по формуле (1.5): q І "s О где 2 - относительный комплексный показатель качества; ч КПу - комплексный показатель качества; W, - нормированная весомость показателя качества; а, - весомость і-го показателя качества. Среднее гармоническое взвешенное применяется тогда, когда разброс между слагаемыми более значительный: и е = - тр 0-6) I-мЧ где qt - относительный показатель качества; Q - среднее гармоническое взвешенное; Q, - среднее взвешенное. Среднее квадратическое взвешенное используют в методе наименьших квадратов, который широко применяется в квалиметрии: Q=±4lQl (1.7) мі где б - среднее квадратическое взвешенное; q, - относительный показатель качества; Q, - среднее взвешенное. Среднее геометрическое взвешенное наиболее распространенное и универсальное. Оно применяется при комплексировании неоднородных показателей качества, соответствующих разным условиям применения продукции и имеющих значительный разброс: Q=±Q!-, (1.8) /-і где Q - среднее геометрическое взвешенное; Q, - среднее взвешенное. Смешанный метод оценки уровня качества металлургической продукции основан на совместном применении единичных и комплексных (групповых) показателей. Его применяют в случае: - когда совокупность единичных показателей качества является достаточно обширной и анализ значений каждого показателя дифференциальным методом не позволяет получить обобщенных выводов; - когда комплексный показатель качества в комплексном методе недоста точно полно учитывает все существующие свойства продукции и не позволяет получить выводы относительно некоторых групп свойств.
При смешанном методе оценки уровня качества необходимо выполнить следующие действия: - часть единичных показателей объединить в группы, для каждой группы определить соответствующий комплексный (групповой) показатель; - на основе полученной совокупности комплексных и единичных показателей оценивают уровень качества продукции дифференциальным методом.
В НД на производство и поставку гнутых профилей [8, 13-17, 49, 50] характеристики потребительских свойств являются контрольными или сдаточными показателями. Эти единичные свойства в комплексе определяют уровень качества гнутого профиля. Но весомость и оценка каждого из этих единичных показателей различны. Поэтому с целью выработки наиболее эффективных рекомендаций по повышению качества гнутого профиля целесообразно использовать дифференциальный метод оценки его уровня качества. Тем более что в условиях действующего производства для оперативной оценки качества этот метод является наименее затратным, но дающим достаточно точную информацию.
Известно, что давление металла на валки при профилировании значительно меньше, чем при прокатке [58]. Соответственно, оборудование ПГА рассчитано на меньшие нагрузки при профилировании. Для повышения качества холодног-нутых профилей путем пластического обжатия мест изгиба следует определить максимальные давления и оценить их уровень по допустимым нормам.
Большинство исследователей при разработке методик определения усилий профилирования из-за сложности процесса принимают существенные упрощения, условно заменяя распределенное по периметру калибра давление инструмента на заготовку сосредоточенными силами, приложенными в определенных точках на ее поверхности [59, 60]. Полученные при этом расчетные формулы нельзя использовать для оценки условий службы валков, так как они не отображают величины и характера распределения усилий. При расчетах суммарных усилий и крутящих моментов в эти формулы необходимо вводить поправочные коэффициенты, получаемые эмпирически, что затрудняет их практическое использование.
Авторы [61] рекомендуют вести расчет энергосиловых параметров процесса профилирования по методике, предложенной УкрНИИМетом. Тогда давление при формовке любого швеллера определяется следующим образом: 2 с с Ь /j m cosac + fe)2-5 -(h-2-c)-h], h где h - высота стенки швеллера; а - угол подгибки в данном проходе; о - предел текучести профилируемого металла; S0 - толщина полосы; Е - модуль упругости профилируемого металла.
В данной методике не учитывается ряд факторов, в частности, влияние деформационного упрочнения и радиуса формовки мест изгиба, что существенно сказывается на результатах определения давления металла на валки.
Кроме того, точное определение усилий, возникающих при профилировании полосы на профилегибочных агрегатах, осложняется влиянием многих факторов: конфигурации и размеров профиля, числа одновременно формуемых мест изгиба, величины прижатия валков и др. Известна методика расчета усилия профилирования, предложенная В.Б. Калужским и А.З. Комановским [62] и внедренная на комбинате «Запорож-сталь».
Совершенствование методики расчета энергосиловых параметров процесса профилирования металла
Напряженно-деформированное состояние (НДС) металла в местах изгиба, характеризующееся большими пластическими деформациями в поперечном направлении (вплоть до появления трещин на поверхности), определяет важнейший параметр процесса профилирования - минимальный радиус сопряжения прямолинейных элементов гнутых профилей (минимальный радиус изгиба), на величину которого существенно влияют утонение и деформационное упрочнение металла. Совместное действие этих факторов при больших степенях деформации и недостаточной пластичности материала может привести к появлению трещин и, в конечном счете, к разрушению профилей [77].
Одним из определяющих факторов при расчете давления металла на валки является величина сопротивления пластической деформации профилируемого металла (ат), которая может меняться в широких пределах вследствие упрочнения металла, что необходимо учитывать в расчетах. В методиках УКРНИИМета его учитывают с помощью модуля упрочнения П [65], [П = (\0 \2)(7Т], корректность результатов расчета которого вызывает сомнение, т.к. не учитывает изменение аг по клетям ПГА в результате деформационного наклепа, который, в свою очередь, зависит от угла подгибки. Такой подход не позволяет учитывать истинную величину наклепа в каждой клети. Поэтому предлагаем определять модуль упрочнения по формуле [69]: п Щ р-, (3.7) где / - номер профилирующей клети; є, - интенсивность деформации в /-ой клети; а, - интенсивность напряжений в і-ой клети [определяем по формуле (2.7)]. Найдем величину составляющей суммарного давления на валки от воздействия пластического обжатия мест изгиба Р„ 0: Pno = Pcp-F, (3.8) где рср - среднее удельное давление (давление, которое было бы при условии равномерного распределения его по контактной поверхности); F- площадь контактной поверхности:
Рассчитаем усилие, необходимое для формовки швеллера 180x80x6,0 мм из стали марки 09Г2, с пластическим обжатием мест изгиба.
Известно [78], что обжатие мест изгиба следует производить во второй или третьей клетях ПГА. В первой профилирующей клети его производить нецелесообразно, так как профиль ещё не получил достаточной жесткости, нечетко определены места подгибки. В последующих клетях места изгиба получают достаточное упрочнение и дополнительное обжатие может привести к образованию трещин за счет исчерпания запаса пластичности.
Исходные данные для расчета давления металла на валки при профилировании с пластическим обжатием мест изгиба: - толщина профиля, So = 6 мм; - высота стенки профиля h = 180 мм; - ширина полки профиля b = 80 мм; - основной диаметр нижнего валка, D0H = 280 мм; - коэффициент трения скольжения fc = 0,140; - конечный радиус в месте гиба, RB = 12 мм; - предел текучести от 300 Н/мм ; - суммарный угол подгибки, сссум. = 90,0 град.; - скорость профилирования V = 2 м/с.
Сгруппированные исходные данные для расчета энергосиловых параметров процесса профилирования металла представлены в табл. 3.2.
Результаты расчета энергосиловых параметров процесса профилирования с пластическим обжатием мест изгиба швеллеров 80x50x4,0 мм, 200x80x4,0 мм, 180x80x6,0 мм и 400x95x8,0 мм по предложенной методике представлены в табл. 3.3.
Примечание: Рсум - суммарное давление металла на валки при профилировании без учета пластического обжатия; Мизг - изгибающий момент; Мв в - крутящий момент верхнего валка; М„в - крутящий момент нижнего валка; Рплоб -давление металла на валки при профилировании с применением пластического обжатия мест изгиба; Рсум плоб- - суммарное усилие при профилировании швеллера с применением пластического обжатия мест изгиба.
Как видно из табл. 3.3, усилие, необходимое для пластического обжатия мест изгиба гнутого профиля, изготовленного из высокопрочных марок стали, не превышает значений, регламентированных паспортными данными (полное давление металла на валки на ПГА 2-8x100-600 - 300000 Н).
Лабораторные исследования процесса формовки гнутых профилей с обжатием мест изгиба проводили на ПГА 1,5-3x35-220 в лаборатории кафедры обработки металлов давлением ГОУ ВПО «Магнитогорский государственный технический университет им. Г.И. Носова». Режим подгибки: 20—40— - 60— 75 — 85 — 90 град. При профилировании швеллера 70x25x2,5 мм ширину обжимающих площадок определяли по формуле [34]: 2-(R + S-cosa/. (R + S ) s=-: / (3,19) sin 72 где R - радиус закругления верхнего валка, мм; S0 - величина зазора между валками, равная толщине формуемой полосы, мм; а - угол наклона образующей конической поверхности бокового элемента нижнего валка (суммарный угол подгибки); 5" = S0 (1 - є) - величина зазора между валками в месте соединения конического и цилиндрического элементов, мм; Е - относительное обжатие профиля в месте изгиба.
С учетом выбора всех зазоров клети ширину обжимающих площадок, расположенных перпендикулярно биссектрисе угла подгибки, принимали для нижнего валка второй клети 10 мм, третьей -8 м, четвертой - 6 мм.
При проведении экспериментов на лабораторном ПГА заготовкой служила полосовая заготовка из стали марки 08пс размером 113x2,5 мм, из которой формировали равнополочный швеллер 70x25x2,5 мм. Так как сталь марки 08пс имеет высокие пластические свойства, перед профилированием заготовку подвергали закалке с тем, чтобы сделать ее малопластичной и в процессе профилирования можно было увидеть, в какой клети будут образовываться трещины. Нагрев под закалу подката производили до температуры от 850 С0 до 940 С0 с выдержкой в печи до двух минут, после чего металл охлаждали в воде.
Адаптация схемы автоматизированной системы управления документооборотом на базе стратегии CALS к системе менеджмента качества ЛПЦ-7 ОАО «ММК»
Согласно основным принципам МС ИСО серии 9000:2000, для нормального функционирования СМК необходимо разработать и внедрить поддерживающую информационную систему, позволяющую эффективно собирать, хранить и использовать данные, информацию и знания о протекающих процессах. Но прежде этого следует четко определить, какие данные собирать и как их обрабатывать и распространять. В современных условиях избыток информации является более опасным симптомом, нежели ее недостатком [83].
Успешное функционирование системы качества ЛПЦ - 7 ОАО «ММК» также невозможно без внедрения автоматизированной системы управления документооборотом (АСУ Д) [52]. В современных условиях и при значительных объемах информационных потоков и документов специализированная АСУ является обязательным элементом обеспечения функционирования баз данных и главным инструментом управления потоками информации при действующей на предприятии СМК. В связи с чем важно своевременно вносить изменения в документ или изымать устаревшие документы. Поэтому необходимо создать такую АСУ Д, которая позволит связать все подразделения и удовлетворить потребности каждого сотрудника цеха [84]. При этом важно учитывать следующее:
- создавать и сохранять информацию в электронном виде; - установить ответственных за анализ, утверждение и пересмотр информации; - на документе проставлять дату, чтобы идентифицировать его статус: яв-, ляется ли данная версия актуальной;
- требовать от пользователей, чтобы они проверяли статус документа перед его применением.
В связи с реорганизацией ЛПЦ-7 ОАО «ММК» (из ЗАО «КГП») возникли некоторые проблемы с документацией, что снижает эффективность производства:
- отсутствует инструмент оперативного доведения нормативной информации до персонала;
- оператор использует значительный объем печатных документов; - не развито протоколирование режимов профилирования металла на стане; - не используются статистические методы контроля и управления качеством выпускаемой продукции;
- гнутые профили поставляют потребителю с механическими свойствами заготовки без учета деформационного упрочнения в процессе профилирования.
Указанные недостатки не позволяют проводить исследования по оптимизации технологических режимов профилирования.
С целью постоянного улучшения СМК в рамках совершенствования управления документооборотом в цехе гнутых профилей ОАО «ММК» в настоящее время необходимо:
- обеспечить полное компьютерное нормирование информации для всего сортамента профилегибочных агрегатов, в том числе ПГА 2-8x100-600, и выстроить жесткую систему сопровождения нормативной информации; в данном случае производится нормирование технологических режимов профилирования и допусков на основе соответствующей НД;
- сформировать технологическую карту, содержащую информацию в объеме, достаточном для управления настройкой агрегатов и контроля технологических режимов в процессе профилирования; информация из технологической карты должна автоматически доводиться до технологического и контролирующего персонала цеха и использоваться системами нижнего уровня для управления исполнительными механизмами;
- сформировать паспорт качества готового профиля; - постоянно анализировать информацию, содержащуюся в технологиче ской базе данных, в том числе по ПГА 2-8x100-600, и принимать соответст вующие корректирующие действия.
Выявленные недостатки внутренней цеховой документации требуют совершенствования управления путем создания и внедрения автоматизированной системы управления (АСУ) информационными потоками.
Так как в настоящее время ЛПЦ-7 является структурным подразделением ОАО «ММК», он находится в корпоративной информационной системе комбината и подчиняется общим правилам ведения документации по СМК. Однако, учитывая уникальность цеха (за 30 лет работы освоено более 700 профилей, огромный парк бандажированных валков, документация по которым может быть востребована в любое время), в цехе гнутых профилей целесообразно создание автономной АСУ документооборотом, которая в принципе может входить в качестве подсистемы в КИС комбината.
Возможность совместного использования информации, появляющейся на всех этапах жизненного цикла сортовых гнутых профилей (от маркетинга до их утилизации), является основой создания CALS - технологии. Внедрение CALS - технологии будет связано со следующими аспектами деятельности цеха: - наличие нормативной и методической документации разного уровня (организационно-распорядительная документация, положение о цехе, технологические инструкции, технологические письма, должностные инструкции, стандарты предприятия, технические условия, национальные стандарты, методики испытаний); - наличие системы подготовки и переподготовки кадров цеха в области CALS - технологий; - создание источников, направленных на информирование персонала о существующих решениях в области CALS.
