Содержание к диссертации
Введение
Глава 1. Анализ работ по системам качества продукции 9
1.1. Проблемы ремонта подвижного состава и организации систем качества на ремонтных предприятиях 9
1.2. Основные положения организации ремонта подвижного состава 18
1.3. Системы качества продукции 27
1.4. Выводы 46
Глава 2. Анализ и оценка состояния действующих систем качества на ремонтных предприятиях 48
2.1. Принципы организации системы качества и их реализация в действующих системах качества 51
2.2. Анализ модели и структуры систем качества 57
2.3. Функционирование систем качества в технологических процессах 62
2.4. Выводы 67
Глава 3. Разработка системы качества на ремонтном предприятии 69
3.1. Процессы обеспечения качества на ремонтном предприятии 69
3.2. Обеспечение качества при технологической подготовке ремонта, при ремонте и эксплуатации подвижного состава 85
3.3. Организационно-технический механизм системы качества 95
3.4. Выводы 102
Глава 4. Экономико-математическое и информационное обеспечение системы качества 104
4.1. Оценка вероятности времени простоев рабочего места при замене режущего инструмента 105
4.2. Оценка вероятности простоев рабочего места из-за нехватки режущего и сборочно-разборочного инструмента 111
4.3. Анализ вероятности брака из-за отсутствия или ошибок технического контроля 116
4.3.1. Определение вероятности ошибок технического контроля и оценки потерь производства 117
4.3.2. Совершенствование технического контроля в системе качества 123
4.4. Методика определения экономической эффективности совершенствования системы качества 129
4.5. Выводы 138
Основные выводы и результаты 140
- Основные положения организации ремонта подвижного состава
- Принципы организации системы качества и их реализация в действующих системах качества
- Обеспечение качества при технологической подготовке ремонта, при ремонте и эксплуатации подвижного состава
- Оценка вероятности простоев рабочего места из-за нехватки режущего и сборочно-разборочного инструмента
Введение к работе
Актуальность темы исследования.
Проблема качества капитального ремонта подвижного состава является актуальной, так как техническое состояние его определяет безопасность движения.
Одним из общепринятых методов повышения качества является совершенствование системы управления качеством. На ремонтных предприятиях функционируют системы качества, сформированные в 80-90 годах прошлого столетия. Они не удовлетворяют современным требованиям стандарта ГОСТ ИСО 9001:2001 и не обеспечивают качество ремонтной продукции. Требования этого стандарта сформулированы в самом общем виде, распространяются на все предприятия, независимо от типов и видов выпускаемой продукции. Они не могут быть непосредственно, без адаптации и конкретизации распространены на ремонтное производство.
Возникла необходимость теоретического обоснования и разработки практических предложений для совершенствования системы управления качеством ремонтной продукции, что определило выбор темы, цели, задачи и структуры диссертационного исследования.
На железнодорожном транспорте вводится система обязательной сертификации. Сертификация нового подвижного состава обеспечивает его качество только в начальный период эксплуатации. Поскольку сертификация отремонтированного подвижного состава нецелесообразна из-за большой стоимости сертификационных испытаний, сертификации подлежат основные технологические процессы, производства и системы качества в целом. Отсюда видно, что диссертация выполнена в соответствии с одним из основных направлений технического прогресса на железнодорожном транспорте.
Цель и задачи исследования. Целью диссертационной работы является теоретическое обоснование и совершенствование системы управления качеством ремонтной продукции, разработка организационно-технических и технологических методов, обеспечивающих реализацию предложений по повышению качества ремонтной продукции.
Для достижения поставленной цели потребовалось решение следующих задач:
- выявить сущность организации и основные направления деятельности по управлению качеством продукции на предприятиях по ремонту подвижного состава;
- выполнить исследование системы качества на предприятиях по ремонту подвижного состава и классифицировать факторы, позволяющие обеспечить качество на этапах жизненного цикла ремонтной продукции;
- обосновать организационные основы системы управления качеством продукции;
- разработать методические подходы к построению системы управления качеством;
- разработать схему системы управления качеством ремонтной продукции на предприятии;
- разработать технические и технологические методы и процедуры, способствующие достижению целей обеспечения качества ремонтной продукции;
- разработать положения функционирования системы управления качеством в технологическом процессе ремонта подвижного состава.
Объектом исследования является системы качества капитального ремонта подвижного состава на предприятиях железнодорожного транспорта.
Предметом исследования являются вопросы теории и практики совершенствования качества ремонтной продукции, организационно-технические и технологические методы совершенствования системы управления качеством на ремонтных предприятиях.
Теоретической и методологической основой исследования являются труды отечественных и зарубежных ученых и специалистов по проблемам теории организации ремонтного производства, создания и функционирования систем качества, технологии ремонта подвижного состава:
Л.Е. Басовского, В.В. Багиновой, М.М. Болотина, В.Н. Васильева, А.А. Воробьева, В.И. Галахова, А.В. Горского, А.В. Гличева, Д.Г. Евсеева, Г.С. Загорского, М.С. Никифоровой, В.А. Фомина, В.А. Козырева, Б.А. Лёвина, Д.С. Львова, В.В. Окрепилова, О.Г. Туровца, Дж.Х. Харрингтона, Е.А. Деминга и других.
Методика исследований. Для решения поставленных в работе задач использовалась комплексная методика включающая в себя методы теории организации, сравнительного логического и системного анализа, математической статистики, математического анализа и моделирования.
В процессе работы над диссертацией были использованы материалы, опубликованные в зарубежной и отечественной печати, материалы ремонтных предприятий, научно-технических конференций, методические разработки, законодательные акты и нормативные документы Российской Федерации и международных сообществ.
Научная новизна исследования представлена следующими, выносимыми на защиту, результатами:
- разработана организационная модель системы качества, определяющая этапы и порядок создания на ремонтных предприятиях необходимых и достаточных условий для ремонта подвижного состава на заданном уровне качества;
- разработаны алгоритмы организации системы, обеспечивающие качество ремонта при разработке ремонтной документации, в ремонтном производстве и поддерживающие его при эксплуатации подвижного состава;
- разработаны методы и процедуры, позволяющие организовать процессы контроля и воздействия на условия и факторы повышения качества ремонта подвижного состава;
- предложены математические методы анализа организации производственного процесса ремонта.
Практическая значимость работы. Результаты и рекомендации, полученные в ходе исследований, могут быть использованы в деятельности предприятий по ремонту подвижного состава.
Разработанные модель и принципы организации работ используются для совершенствования системы управления качеством на ремонтных предприятиях. Предложенные методы и процедуры позволяют решать конкретные задачи повышения качества ремонта подвижного состава.
Применение разработанных автором рекомендаций и методических положений позволит на научной основе, с учетом современных требований совершенствовать систему управления качеством на предприятиях по ремонту подвижного состава.
Апробация и реализация результатов исследования. Основные теоретические выводы и практические рекомендации диссертационной работы докладывались и обсуждались на кафедрах «Технология транспортного машиностроения и ремонт подвижного состава», «Менеджмент»; Всероссийской научно-практической конференции «Ресурсосберегающие технологии на железнодорожном транспорте», Москва, 2001; Всероссийской научно-практической конференции «Неделя науки», Москва, 2000-2002, 2004.; международной выставке «Металлообработка-2004», Москва, 2004; Всероссийской научно-практической конференции «Безопасность движения поездов» Москва, 2002-2003, 2008; Всероссийской научно-практической конференции «Наука - транспорту», Москва, 2005; Всероссийской научно-практической конференции «Вузы-наука-город», Москва, 2005.
Предложения и рекомендации, основанные на результатах исследования, находят практическое применение на ремонтных предприятиях "Вагонреммаш" ОАО "РЖД", при совершенствовании системы управления качеством на Московском локомотиворемонтном заводе, а также используются в учебном процессе кафедры «Технология транспортного машиностроения и ремонта подвижного состава» Московского государственного университета путей сообщения.
Публикации. По теме диссертации опубликовано 14 печатных работ, в том числе 4 статьи опубликовано в периодических научных изданиях рекомендованных ВАК России.
Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, четырех глав, заключения, списка используемой литературы и приложения. В работе объемом 156 страниц содержится 39 рисунков, 15 таблиц. Библиографический список включает 153 источника.
Основные положения организации ремонта подвижного состава
Ремонтное производство развивается и совершенствуется на основе использования новых технологических процессов, применения передовых методов труда, управления, планирования и т.д. [23, 80, 129].
На ремонтное производство влияют изменения в организации эксплуатации, появления новых типов и серий подвижного состава, отличающихся новыми конструктивными решениями, применением современных материалов и методов их обработки. Ремонтное производство осуществляется в рамках систем управления качеством и в конечном итоге состояние и совершенство его зависят от эффективности функционирования систем качества. Оценка технического состояния подвижного состава является одним из основных мероприятий по управлению качеством; она выполняется систематически и позволяет: - установить степень ухудшившихся при эксплуатации одного или нескольких показателей; - определить целесообразность ремонта. По объему, сложности и периодичности ремонтных работ принято различать: текущий, средний и капитальный ремонты [23, 80, 103]. Как показывает опыт ремонтного производства имеется взаимосвязь: чем выше качество текущего ремонта, тем меньших затрат может потребовать выполнение средних ремонтов. Аналогична взаимосвязь качества капитальных ремонтов от качества средних. Наконец, высокое качество капитальных ремонтов является предпосылкой значительной долговечности и безопасности эксплуатации подвижного состава [22, 46, 52, 53]. До последнего времени на железнодорожном транспорте существовала планово-предупредительная система ремонта подвижного состава. Она предусматривала плановый ремонт, выполняемый с периодичностью и в объеме, установленном в эксплуатационной документации, независимо от технического состояния подвижного состава в момент начала ремонта. При переходе на более современную систему ремонта подвижного состава по фактическому состоянию (система РЕМФАКТ), в соответствии с которой ремонт подвижного состава осуществляется с выполнением диагностики и контроля его технического состояния с периодичностью и в объеме, установленными в нормативно-технической документации. Объем и время начала капитального ремонта определяется техническим состоянием конкретной единицы подвижного состава (по ГОСТ 18322-78, п.42). О качестве капитального ремонта в целом можно судить, насколько в результате этого ремонта восстанавливается первоначальный ресурс подвижного состава. Раньше полагалось, что при правильно организованном ремонте ресурс может быть восстановлен до 80%. Теперь для ремонта локомотивов предусмотрен принципиально новый подход - выполнение капитального ремонта с увеличением ресурса или продлением срока службы - КРП. Такому ремонту намечено подвергнуть 244 поездных тепловозов и 160 маневровых. Нормы межремонтных пробегов при этом увеличиваются, например, для магистральных электровозов и тепловозов [140]: текущий ремонт (ТР) - 30 тыс. км; средний ремонт (СР) - 600 тыс. км; капитальный ремонт (КРП) - 2400 тыс. км. Ориентируясь на такие результаты можно оценивать качество капитального ремонта в различных ремонтных предприятиях по фактически достигнутым значениям межремонтных пробегов. Задачи управления качеством при ремонте подвижного состава включают установление признаков, согласно которым подвижной состав подлежит тому или другому виду ремонта, планирование и организацию ремонта, включая контроль его качества. Первая задача решается при разработке и уточнении нормативно-технической документации. Для определения вида ремонта устанавливают признаки, согласно которым подвижной состав подвергают тому или иному виду ремонта: определяют показатели качества и изучают их зависимости от наработки; изучают зависимость от наработки материальных потерь вследствие изменения показателей качества; изучают зависимость затрат на восстановление комплексного показателя качества до величины, соответствующей требованиям нормативно-технической документации, от наработки, при которой производится восстановление; оптимизируют распределение по видам ремонта всех средств, отведенных на ремонт, таким образом, чтобы материальные потери от ухудшения качества за весь срок эксплуатации были минимальными; получают значения наработки, при которых подвижной состав должен направляться в текущий, средний и капитальный ремонт. Эта задача на практике должна решается с применением математических методов оптимизации. Контроль и определение объема ремонта в системе РЕМФАКТ включает: - определение остаточного ресурса деталей и узлов подвижного состава методами прочностных расчетов и испытаний, техническую диагностику и технический осмотр; - оценку общего технического состояния и объема ремонта [46]. Основными документами, фиксирующими техническое состояние единицы подвижного состава являются (табл. 1.4): - исходная ведомость дефектов технического состояния подвижного состава при его контроле; - исполненный график технологического процесса ремонта локомотива или вагона; - формуляр единицы подвижного состава.
Принципы организации системы качества и их реализация в действующих системах качества
Анализ производился на соответствие систем предъявляемым к ним требованиям [30, 56, 120, 121]. Анализ производства был выполнен с учетом рекомендаций Р.50.3.004-99 [125]. Обследовались ремонтные предприятия ОАО "РЖД", в том числе предприятия "Вагонреммаш" ОАО "РЖД". Изучался опыт ОАО "Днепровагонремстрой", имеющего международный сертификат системы менеджмента качества.
На ремонтных предприятиях производится ремонт (КР-1, КР-2, КР-П) электро (типов ЭР1, ЭР2, ЭР9 и других) и дизельного (серий Д1, ДІМ, ДР1 и других) моторвагонного подвижного состава, тепловозов (типов 2ТЭ10, 2ТЭ116, 2М62), электровозов (грузовых серий ВЛ8, ВЛ10 и других и пассажирских серий ЧС), пассажирских (типов КСП, СВ, КСД и других) и грузовых вагонов. Осваивается ремонтное производство подвижного состава нового поколения (электропоездов серий ЭД4, ЭД4М, ЭТ2М, дизельпоездов серий Д2,АЧ2,ДЛ2 и других). Специализация ремонтных предприятий приведена в табл. 2.1. Из таблицы видно, что ремонтные предприятия специализированы на ремонте типоразмеров подвижного состава, что создает объективные предпосылки для повышения качества ремонта. Выполняется ремонт механической части (кузовов - наружных и внутренних конструкций, ходовых тележек и колесных пар, тяговых передач), тяговых электродвигателей и преобразователей, аппаратов управления тяговым электроприводом, оборудования собственных нужд, тормозного и пневматического оборудования и т.д. Ремонт электросекций производится по правилам ремонта ЦТ/ЦТВР-4782, ЦТВР-4786 и другим нормативным документам (ремонтным документам по ГОСТ 2.602-95, техкартам на техпроцессы). Годовой объем серийного производства составляет от десятков до нескольких сотен капитальных ремонтов подвижного состава и имеет тенденцию к увеличению. Производственный процесс ремонта включает технологические операции обработки металлов давлением (ковка, штамповка), сварки, механической обработки резанием, электрофизические, электрохимические и термические, слесарно-сборочные и монтажные, операции приемо-сдаточных испытаний и технического контроля. На ремонтных предприятиях функционируют системы управления качеством. В их структурах имеются подразделения, контролирующие и обеспечивающие качество ремонтной продукции (службы информации, технического контроля, испытаний). Ими руководит, как правило, заместитель директора по управлению качеством. Функции существующих систем качества сводятся, в основном, к функциям традиционных отделов технического контроля и проведению таких обычных мероприятий как расширение и ужесточение контроля, премирование за качество или штрафные санкции за брак. В системе качества обрабатываются поступающие сведения о рекламациях и претензиях к качеству ремонта. В среднем поступает до 60 рекламаций и до 500 претензий в год. Годовые затраты на устранение брака по рекламациям составляют 0,3 0,4% от объема товарной продукции. Существующие системы качества, как правило, закрыты, и не подлежат ознакомлению заказчиками-потребителями ремонтной продукции. В системе управления качеством, для ее совершенствования, должны быть реализованы, согласно рекомендациям стандартов ГОСТ Р ИСО 9000-9004-2001, восемь принципов. Рассмотрим реализацию этих принципов в действующих системах качества на ремонтных предприятиях. 1. Ориентация на заказчика ремонтной продукции. Ремонтное предприятие должно зависеть от своих заказчиков, "выполнять их требования и стремиться превзойти их ожидания". На практике, из-за недоразвитости рынка услуг и отсутствия конкурентов, ремонтное предприятие мало зависит от своих заказчиков. Отношения между ремонтным предприятием и заказчиками, возникшие в прошлом веке, продолжают традиционно сохраняться. Технические условия и стандарты на ремонтную продукцию, отражающие требования заказчиков, не пересматриваются многие годы, стандарты в системе качества не совершенствуются. Ремонтное предприятие "не стремится превзойти ожидания" заказчиков.
Согласно этому принципу заказчики должны энергичнее привлекаться к формированию требований и оценке качества ремонтной продукции [84, 105, 141]. Соответствующие связи между заказчиками и ремонтными предприятиями отсутствуют или слабые. Оценка качества ремонтной продукции выполняется заказчиками в основном в форме рекламаций.
Обеспечение качества при технологической подготовке ремонта, при ремонте и эксплуатации подвижного состава
В системе управления качеством, для ее совершенствования, должны быть реализованы, согласно рекомендациям стандартов ГОСТ Р ИСО 9000-9004-2001, восемь принципов.
Рассмотрим реализацию этих принципов в действующих системах качества на ремонтных предприятиях. Ремонтное предприятие должно зависеть от своих заказчиков, "выполнять их требования и стремиться превзойти их ожидания". На практике, из-за недоразвитости рынка услуг и отсутствия конкурентов, ремонтное предприятие мало зависит от своих заказчиков. Отношения между ремонтным предприятием и заказчиками, возникшие в прошлом веке, продолжают традиционно сохраняться. Технические условия и стандарты на ремонтную продукцию, отражающие требования заказчиков, не пересматриваются многие годы, стандарты в системе качества не совершенствуются. Ремонтное предприятие "не стремится превзойти ожидания" заказчиков. Согласно этому принципу заказчики должны энергичнее привлекаться к формированию требований и оценке качества ремонтной продукции [84, 105, 141]. Соответствующие связи между заказчиками и ремонтными предприятиями отсутствуют или слабые. Оценка качества ремонтной продукции выполняется заказчиками в основном в форме рекламаций. Руководители ремонтного предприятия должны обеспечить единство цели и политики в области качества. Цели и политика в области качества служат ориентиром для предприятия, определяют желаемые результаты и способствуют использованию предприятием всех ресурсов для достижения этих результатов. Политика предопределяет цели в области качества. Цели увязываются с планами улучшения качества. Достижение целей оказывает улучшающее воздействие не только на качество продукции, но и на финансовые показатели предприятия. Анализу роли руководителей в формировании целей и политики посвящен ряд работ [7, 20,43, 102]. На практике деятельность руководителя ограничивается нередко подписанием приказа о создании системы качества и назначении заместителя по качеству, функции которого сводятся, в основном, к рассмотрению рекламаций заказчиков и спорных вопросов с поставщиками. На ряде ремонтных предприятий среди "средств управления" отсутствуют рекомендуемые документы цели и политики в области качества. Руководители не обеспечивают разработки, поддержания в рабочем состоянии и совершенствования системы качества: не выделяют для этого необходимых ресурсов, не проводят периодически анализа эффективности системы качества. Работники всех уровней должны быть вовлечены в работу по улучшению качества ремонта, должны иметь соответствующую подготовку и квалификацию. Между тем, персонал ремонтного предприятия бывает даже неосведомленным о функционировании системы качества на своем предприятии. Отсутствует целенаправленная подготовка специалистов в области качества. Повышение квалификации кадров должно обеспечиваться функциональной подсистемой управления качеством [113]. Учебно-подготовительный цикл должен начинаться с обучения высшего руководства, которое, как правило, не имея специальной подготовки, организует обучение прежде всего руководителей нижнего уровня. Не используются на практике методы коллективного участия. В системе качества не сформированы или не работают как надо такие зарекомендовавшие себя за рубежом структуры как группы по совершенствованию деятельности подразделений, кружки и целевые группы качества. В управлении качеством на ремонтных предприятиях превалирует принцип вертикально-функционального управления в ущерб горизонтально-функциональному. Эффективность деятельности структур коллективного участия объясняется прежде всего тем, что они реализуют горизонтально-функциональный принцип управления качеством - осуществляют горизонтальные связи. Качество достигается эффективнее, когда деятельностью и соответствующими ресурсами управляют как процессами, имеющими вход и выход. Выход одного процесса образует вход другого. Формирование требований к качеству ремонта, например, является входом в процессы "управления производственными (технологическими) процессами", которые в свою очередь служат выходом в структуру "Показатели качества ремонта".
Задача заключается в выявлении многочисленных взаимосвязанных и взаимодействующих процессов, влияющих на качество ремонта, и управлении ими. Систематическая идентификация процессов позволяет наладить их оптимальные связи и взаимодействие. Для управления такими процессами разрабатывают стандарты предприятия [8, 44, 106, 133].
Оценка вероятности простоев рабочего места из-за нехватки режущего и сборочно-разборочного инструмента
Для оценки управления качеством в технологических процессах был рассмотрен их перечень и технический уровень, состояние управления технологической документацией, средствами технологического оснащения, технологическими режимами, техническим обслуживанием и ремонтом средств технологического оснащения, метрологическим обеспечением, входным и приемочным контролем.
Изучалась конструкторская и технологическая документация, методики испытаний, стандарты предприятия, инструкции, руководства, распространяющиеся на технологические процессы и контроль их качества, регистрационно-учетная документация (журналы и папки с протоколами, актами, удостоверениями и другими документами, заполняемыми в процессе контроля качества) [13, 26, 39, 72].
Технологические процессы были рассмотрены на примере ремонта моторвагонного подвижного состава. Из них были выявлены наиболее ответственные процессы, лимитирующие выходные показатели качества: механообработка деталей, насадка бандажей, сборка узлов малой шестерни, монтаж подшипниковых узлов. Критическими оказались также процессы ремонта электрооборудования вагонов, в частности, намотка полюсных катушек и якорей электрических машин, монтаж электропроводов.
На предприятиях организовано управление этими процессами: они идентифицированы, подлежат планированию и контролю.
Вместе с тем, не осуществляется в целом, управление техническим уровнем процессов: устаревшие процессы не заменяются новыми. Не внедряются, например, эффективные методы металлообработки. Так, известно, что растачивание внутренних поверхностей в ряде случаев может быть рационально заменено их протягиванием [55]. Однако, протягивание отверстий на ремонтных предприятиях почти не применяется. Не используются методы лазерной и термомеханической обработки металлов и другие [1,13, 114,115].
Состояние управления технологической документацией было рассмотрено для выявленных выше ответственных технологических операций. Оценивались наличие и полнота документации, точность изложения, качество оформления.
В технологической документации (руководства, маршрутные карты, карты технологических процессов, технологические инструкции, технологические регламенты) в целом достаточно описаны технологические операции и используемые средства технологического оснащения.
Вместе с тем, отдельные положения в документах неточно изложены, допускают различное толкование, имеют место, например, поправки в допуски, неизвестно кем внесенные, маршрутные и технологические карты заполнены от руки, а не компьютерным набором.
Общим недостатком в управлении технологической документацией является отсутствие документированных правил и процедур, определяющих периодичность и порядок пересмотра и уточнения документов, их ведения, хранения и учета.
Состояние управления средствами технологического оснащения рассматривалось на соответствие их номенклатуры и состава (вида, типа, модели) фактически применяемым. Оценивались также износ и технический уровень средств оснащения, соответствие внешней среды (рабочих мест) требованиям технологии.
Обследование показало, что фактически применяемые средства оснащения соответствуют, в целом, указанным в технологической документации. На ряде предприятий, однако, не созданы управляющие условия, предусматривающие плановое восстановление изношенных и повышение технического уровня средств оснащения, улучшения состояния рабочих мест. Нерегулярно проводятся измерения технологической точности металлорежущих станков, не планируется замена морально устаревших средств оснащения.
Управление состоянием рабочих мест налажено системами качества вагонного депо Гороблаго датская и "Уралвагонзавода". Технологический регламент требует, к примеру, при запрессовке колесной пары и при ремонте оборудования вагона температуру воздуха на рабочих местах поддерживать не ниже плюс десяти градусов. Зимой, при равномерном обогреве цехов эта температура падала до нуля, что приводило к случаям брака. В системе качества было обосновано предложение о покупке современного оборудования на сумму около 20 миллионов рублей со сроком окупаемости до 5 лет. После монтажа и запуска этого оборудования температура на рабочих местах автоматически поддерживается в заданном интервале. Брак в ремонте по причине несоответствия технологической температуры внешней среды был исключен.
Управление производственной средой как одним из условий качества выполняется на предприятиях неэффективно. Наблюдения показали, что имеют место простои рабочих мест из-за нехватки и при замене режущего инструмента (см. гл.З). Однако соответствующих документированных управляющих воздействий на предприятиях не осуществляется.
Состояние управления технологическими режимами оценивалось по наличию в технологической документации указаний о периодичности, объеме, номенклатуре контролируемых параметров и фактическом их соблюдении. Фактическое соблюдение указанных требований изучалось выборочно для нескольких наиболее ответственных (приведенных выше) операций. Рассматривались регистрационные данные о качестве (графики статистического контроля, результаты контроля и т.д.).
Технологическая документация содержит в целом указания о контроле технологических режимов. Наблюдения показали, что контроль выполняется не в полном объеме, что приводит к случаям нарушения технологической дисциплины. Практически отсутствуют документированные процедуры, описывающие корректирующие воздействия в случаях нестабильности технологического режима.
Похожие диссертации на Организационно-методическое обеспечение качества капитального ремонта подвижного состава
