Содержание к диссертации
Введение
1 Литературный обзор 10
1.1 История развития промышленного производства этилена 10
1.2 Химизм и механизм пиролиза углеводородов 14
1.3 Состояние и перспективы развития производства олефинов 23
2 Исторические аспекты пуска и освоения первого производства этилена ЭП-40 в ОАО «Салаватнефтеоргсинтез» (1958-1986 годы) 40
2.1 Зарождение нефтехимии в ОАО «Салаватнефтеоргсинтез» 40
2.2 Технология работы установки пиролиза (ЭП-40) 44
2.3 Установка газоразделения «Линде» 47
2.4 Пуск и освоение первого производства этилена ЭП-40 50
3 Становление и развитие производства ЭП-60 (1966-1993 годы) 58
3.1 Проектирование производства этилена ЭП-60 58
3.2 Технология получения этилена производства ЭП-60 67
3.3 Совершенствование производства ЭП-60 83
4 Строительство и освоение производства этилена-пропилена ЭП-300 106
4.1 Предпосылки строительства ЭП-300 106
4.2 Технология получения этилена на производстве ЭП-300 107
4.3 Организация и становление производства ЭП-300 131
5 Сравнительная характеристика производств этилена в ОАО "Салават нефтеоргсинтез" 140
5.1 Основные характеристики производств этилена 140
5.2 Сырьевая база пиролиза 142
5.3 Пути совершенствования производства этилена
Выводы
- Химизм и механизм пиролиза углеводородов
- Технология работы установки пиролиза (ЭП-40)
- Технология получения этилена производства ЭП-60
- Организация и становление производства ЭП-300
Введение к работе
Актуальность темы. Этилен - основное сырье нефтехимической промышленности. Важнейшими продуктами переработки этилена являются поли-этилены низкого и высокого давления, дихлорид этилена, оксид этилена, этил-бензол, а-олефины. Небольшое количество этилена идет на производство аце-тальдегида, винилацетата, а также для производства ряда сополимеров, в том числе с пропиленом, стиролом, винилацетатом и другими веществами. Олиго-меры этилена являются основой ряда синтетических смазочных масел. Сопо-лимеризацией этилена с пропиленом получают этилен-пропиленовые каучуки, обладающие повышенной устойчивостью к окислению и истиранию.
Таким образом, производство этилена имеет большое значение для экономики и народного хозяйства страны. В связи с этим представляет несомненный интерес исследование деятельности производства этилена на одном из крупнейших предприятий нефтехимической отрасли Российской Федерации ОАО «Салаватнефтеоргсинтез», поскольку его техническое совершенствование является актуальной задачей для оценки состояния предприятия, в плане выбора стратегии развития отдельных предприятий нефтехимической отрасли в соответствии с мировыми тенденциями. Цели работы:
- изучение исторических аспектов возникновения, становления и развития
производства этилена;
- обобщение опыта эксплуатации установок получения этилена
различных систем, анализ технико-экономических и технологических
показателей их работы в период становления и развития;
установление зависимости ассортимента и выхода целевых продуктов процесса пиролиза от состава углеводородного сырья;
выявление путей совершенствования производства этилена, направленных на достижение высоких показателей по утилизации тепла, повышению качества этилена и выхода целевых продуктов;
- определение перспектив производства этилена.
Научная новизна. Впервые выполнен детальный анализ основных этапов становления и развития процессов получения этилена пиролизом углеводородного сырья на передовом предприятии России ОАО «Салаватнефтеоргсинтез» с целью использования результатов работы в производственной деятельности и исторической науке.
Работа является первым системным историческим исследованием развития установок получения этилена различных систем, необходимого для решения многих задач нефтехимической промышленности.
Впервые комплексно проанализирована деятельность научно-исследовательских институтов, служб заводов по внедрению в производство, реконструкции, модернизации, техническому перевооружению и совершенствованию установок. Выявлены и проанализированы факторы, оказавшие наиболее существенное влияние на повышение эффективности их работы.
Практическая ценность работы состоит в том, что анализ мероприятий по совершенствованию производства этилена используется в ОАО «Салаватнефтеоргсинтез» для определения путей модернизации и перспективного планирования его развития, а этапы зарождения, становления и развития - для сохранения исторического наследия предприятия.
Материалы работы используются в Уфимском государственном нефтяном техническом университете при чтении курсов лекций студентам по дисциплинам «Технология нефтегазопереработки и нефтехимического синтеза», «Химическая технология природных энергоносителей и углеродных материалов», а также при чтении лекций слушателям курсов повышения квалификации инженерно-технических работников технологических специальностей.
Материалы диссертационной работы могут быть использованы при написании монографий, учебных пособий по нефтехимии, истории науки и техники.
Апробация работы. Основные положения и результаты работы докладывались и обсуждались на международной научно-практической конференции «Нефтепереработка-2008» (г. Уфа, 2008), на международной научно-
5 технической конференции "Актуальные проблемы технических, естественных и гуманитарных наук" (г. Уфа, 2008), на XI Международной научной конференции «Современные проблемы истории естествознания в области химии, химической технологии и нефтяного дела» (г. Уфа, 2010).
Публикации. По материалам диссертации опубликовано 6 научных трудов, в том числе 2 статьи и 4 тезиса докладов.
Объём и структура работы. Диссертация состоит из введения, 5 глав, основных выводов, списка литературы, включает 119 наименований публикаций отечественных и зарубежных авторов. Работа изложена на 161 странице, содержит 29 рисунков и 12 таблиц.
Химизм и механизм пиролиза углеводородов
Этилен, основное сырье современной нефтехимии, изначально получали путем выделения из коксового газа, дегидратацией этанола и гидрированием ацетилена. Такая ситуация сохранялась во многих странах до конца второй мировой войны. По мере того как потребность в этилене росла, его производство стало все больше определяться пиролизом углеводородов. Первые промышленные установки появились сначала в США - в 1920 году "Union Carbide" и "Carbon Со" построили пилотную установку пиролиза этана и пропана, они же впоследствии разработали и пиролиз газойля [4].
В Западной Европе и Японии пиролиз получил заметное развитие лишь после окончания второй мировой войны, хотя еще в 1942 году "British Celanese" соорудила первую западноевропейскую установку пиролиза газойля мощностью 6000 т этилена в год. В 1946 году "Shell Chemical" закончила строительство первого нефтехимического комбината в Станлоу, где в качестве сырья пиролиза использовали газы стабилизации нефти. К 1950 году средняя мощность строящихся установок пиролиза возросла от 10 до 50 тыс. т этилена в год, к 1982 году - достигла 450 тыс. т.
В СССР в предвоенные годы этилен получали в ограниченных количествах [5]. Производство его базировалось на привозном керосине и предприятия находились далеко от нефтяных центров страны. Но с начала 50-х годов потребность в этилене сильно увеличилась.
Растущая промышленность синтетического каучука настоятельно требовала перехода на новые источники синтетического сырья, так как производство спирта на гидролизных заводах и из сульфитных щелоков покрывало лишь небольшую долю ее потребности. Первое крупное производство этилового спирта из этилена было пущено в 1952 г. на Сумгаитском заводе Синтез Каучука, где этилен выделялся из нефтезаводских газов, а также получался на собственных установках пиролиза пропана и этана в однокамерных двухпоточных трубчатых печах относительно малой производительности (не более 3 т/ч этана или 3,5 т/ч пропана) [6, 7]. Растущие потребности в этиловом спирте, стироле, полиэтилене и в других продуктах привели к необходимости создания новых этиленовых установок. Производство этилена организуется на нефтехимических заводах в Уфе, Ново-Куйбышевске и.др. Параллельно с увеличением выработки этилена технически совершенствовалось его производство. Были разработаны и установлены на заводах трубчатые печи градиентного типа с достаточно высоким теплонапряжёнием — до 40 тыс. ккал/(м ч) и производительностью 10 т/ч пропана.
Гипрокаучуком была разработана для Уфимского и Омского заводов че-тырехпоточная печь с вертикальными трубами производительностью по сырью 15 т/ч. Пущены установки мощностью 60 тыс. т этилена в год. Институты Ги-прогазтоппром и НИИСС разрабатывают конструкцию мощных печей с тепло-напряжением до 70 тыс. ккал/(м ч) для создания высокопроизводительных агрегатов мощностью 250 тыс. т этилена в год. Указанные установки высокоэкономичны и отличаются низким удельным расходом сырья и энергии [5].
Для выделения целевых продуктов пиролиза ранее на большинстве действующих заводов широко применялся абсорбционно-ректификационный метод газоразделения. В настоящее время на заводах принят конденсационно-ректификационный процесс газоразделения, который, хотя и требует более сложного оборудования и затраты цветных металлов, но в целом значительно экономичнее. Технико-экономические расчеты показывают, что применение конденсационного метода позволяет снизить себестоимость этилена на 20%, а удельные капитальные затраты — на 35% по сравнению с абсорбционным методом. Вводимая в действие на одном из новых заводов большой мощности система автоматического управления процессами пиролиза и газоразделения с помощью электронных управляющих машин позволит стабилизировать технологический режим, снизить удельные расходы, облегчить труд обслуживающего персонала и еще больше повысить экономические показатели производства.
Для производства полиэтилена и некоторых других продуктов требуется этилен значительно более высокой степени чистоты, чем та, которая удовлетворяла производства дихлорэтана и синтетического этанола. Путем применения методов избирательного гидрирования примеси ацетилена и дополнительной очистки в настоящее время производство полиэтилена обеспечивается этиленом чистотой до 99,9%.
В таблице 1 показаны существенные изменения, произошедшие в структуре потребления этилена и новые области его применения, возникшие в результате расширения производства полимеров и промышленной реализации новых методов синтеза ряда продуктов [3, 5, 8, 18].
Технология работы установки пиролиза (ЭП-40)
В пятидесятые годы прошлого века в Башкирии на комбинате №18 (ныне ОАО «Салаватнефтеоргсинтез») развернулось строительство и пуск первых нефтеперерабатывающих производств. Уже в 1956 году начал свою работу мощный нефтеперерабатывающий завод, производящий большое количество бензина, дизельного топлива и других продуктов. Получение в процессах нефтепереработки большого количества углеводородных газов, в том числе олефи-нов, спустя несколько лет привело к развитию нефтехимии на комбинате. Нефтехимические производства впоследствии стали расширяться за счёт строительства специальных установок по производству этилена и пропилена, а также продуктов, получаемых на их основе [34].
Поворотным этапом в развитии химической промышленности нашей страны явились решения майского (1958) пленума ЦК КПСС [35]. Эти решения -легли в основу семилетнего плана развития народного хозяйства в 1959 -1963 годах [36]. Особое внимание было обращено на создание мощного производства современных синтетических материалов и продуктов основного органического синтеза для их получения. Улучшилось размещение химической-и нефтехимической промышленности: районами комплексного развития нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности стали Башкирия, Азербайджан, Татария, Куйбышевская и Омская области.
Согласно Постановлению ЦК КПСС от 23 июля 1958 г. в стране планировалась разработка промышленных методов получения из нефтяного сырья дешевого этилена и пропилена, удовлетворяющего требованиям, предъявляемым к качеству сырья для производства полиэтилена и полипропилена, а также других олефинов. Это предопределило строительство новых производств олефинов по всей стране, в том числе и на комбинате №18 [36].
В 1958 году на Салаватском комбинате №18 новым стратегическим направлением развития предприятия стала его коренная переориентация на нефтехимический профиль. Именно тогда на Стерлитамакском химзаводе было запланировано построить производство этилена, окиси этилена и её производных. Проектирование для Стерлитамака осуществили Московские филиалы «Гипро-каучука», «Гипроанилинпроекта», ГСПИ-3 (позже именуемый «ТосНИИхлор-проект») [34].
Однако 24 августа 1957 года на совместном совещании министра химической промышленности СССР С.М.Тихомирова и председателя Башкирского совнархоза В.С.Фёдорова было признано целесообразным сконцентрировать его на Салаватском комбинате [37, 38].
По предварительным расчетам перенос позволял сэкономить за счёт рационального использования мощностей строительно-монтажных организаций и общекомбинатской инфраструктуры 100 миллионов рублей капитальных вложений. Также принималось во внимание наличие на Салаватском нефтехимическом комбинате эксплуатационного персонала, имеющего пусковой опыт, что могло значительно сократить сроки освоения вводимых мощностей. Надо отметить, проект Стерлитамакского химзавода был передан комбинату без адаптации, в первоначальном виде, что негативно отразилось на возведении, пуске и освоении установок, так как они оказались низкого качества, морально устаревшими.
Изначально производство предназначалось для обеспечения этиленом собственной установки окиси этилена, а также для поставки его на Стерлита-макский химзавод. Когда на комбинате построили производство полиэтилена, на нем также стали использовать этилен ЭП-40. Более того, введенное раньше производства окиси этилена, оно стало первым потребителем. Установка пиролиза 1 очереди построена по техническому проекту, выполненному Гипрокаучуком в 1956 году [39].
Мощность установки по этилену была определена проектным заданием в 20000 тонн в год. Для обеспечения заданной мощности на пиролиз поступает пропан-пропиленовая фракция в количестве 6875 кг/ч и этановая фракция -1469 кг/ч
Производство этилена и пропилена осуществлялось пиролизом этановой и пропан- пропиленовой фракции в трубчатых печах. На установке были приняты четыре типовые пиролизные печи, разработанные Гипрокаучуком.
Пиролизные печи двухпоточные с двумя камерами, радиации и общей конвекционной камерой. Техническая характеристика печи приведена в таблице 3.
Оптимальные условия процесса пиролиза, обеспечивающее хороший выход по этилену и необходимую степень конверсии углеводородов, требовали раздельной переработки этановой и пропан - пропиленовой фракции, что и было предусмотрено проектом. Технологической схемой была предусмотрена возможность как раздельного, так и смешанного пиролиза углеводородных газов - параллельная работа двух печей на пропановом сырье, одной печи на эта-новом сырье, одна печь — в резерве.
По проекту пирогаз направлялся на установку газоразделения, спроектированную Гипрокаучуком, в смеси с сухим газом, содержащим около 9% этилена и 21% мае. этана. Выделенная из смешанного газа этановая фракция-должна была поступать на пиролиз, пропан - пропиленовая фракция направлялась на склад пропилена, куда также подавалась исходная пропиленовая фракция с комбината № 18, нефтеперерабатывающих и газобензиновых заводов.
Строительство производства этилена-пропилена (ЭП-40) началось в 1958 году. Генподрядчиком выступало Управление строительства комбината №18 (УСК-18, с января 1960 года - трест "Салаватстрой"). Основной монтаж оборудования вела монтажная контора №3, которую возглавлял B.C. Малыгин.
Технология получения этилена производства ЭП-60
После очистки от кокса и сажи на насадочной части колоны пирогаз поступает в тарельчатую часть, где поток пирогаза орошается легким маслом, подаваемым на верхнюю тарелку Н-6. За счет испарения легкого масла происходит охлаждение потока пирогаза и конденсации тяжелых углеводородов, которые, стекая с тарелки на тарелку, попадают в кубовую часть колонны.
Тяжелое масло из куба колонны К-1 поступает в фильтры Ф-13, где очищается от крупных кусков кокса и подается на всас насоса Н-3. Тяжелое масло с линии нагнетания насоса Н-3 поступает в фильтры Ф-1 для более тонкой очистки тяжелого масла от кокса и сажи.
Тяжелое масло после фильтра Ф-1 разделяется на четыре потока: - для предотвращения отложения кокса на стенках кубовой части колонны тяжелое масло подается на барботеры колонны К-1 по четырем потокам по высоте конусной части куба колонны. - для орошения насадочной части колонны К-1. - через клапан регулятор давления тяжелое масло подается на пиролиз. - избыточное количество тяжелого масла с линии нагнетания насосов Н-3 через фильтры Ф-1 холодильник Т-6 отводится на склад.
Пирогаз с верха колонны К-1 поступает параллельными потоками на охлаждение в воздушный холодильник Т-7. В летнее время для увеличения теп-лосъема в воздушный поток после вентиляторов через распылители впрыскивается химически очищенная вода, подаваемая с ТЭЦ. После холодильника Т-7 пирогаз поступает последовательно в работающий с ним водяной холодильник Т-8, где охлаждается оборотной водой, подаваемой в трубное пространство. В холодильниках Т-7, Т-8 конденсируется значительная часть паров воды и легкого масла (пироконденсат - углеводородная фракция Сб-Сю).
В технологической схеме смонтировано семь воздушных (Т-7) и семь водяных (Т-8) холодильников.
Поток пирогаза, конденсат водяного газа и углеводородный конденсат после холодильников Т-8 поступает в сепаратор - отстойник Е-6, в котором за счет разности плотностей и системы разделяющих перегородок химически загрязненная вода отделяется от легкого масла. Поток пирогаза через каплеот-бойники в сепаратор - отстойник Е-6 поступает на узел компремирования.
Химически загрязненная вода из водяного кармана сепаратора отстойника Е-6 поступает на всас насоса Н-5 и откачивается на узел локальной очистки сточных вод установки пиролиза. Для защиты насоса Н-5 от взвешенных частиц, вносимых потоком химически очищенной воды, установлен фильтр Ф-5, который периодически отключаются на чистку.
Легкое масло из сепаратора отстойника Е-6 поступает на всас насоса Н-6, подается на орошение тарельчатой части колонны К-1, балансовое количество его через фильтр Ф-4 поступает в узел гидростабилизации пироконденсата.
В сепаратор-отстойник Е-6 сбрасывается химически загрязненная вода из коагуляторов отделителей влаги и сепараторов узла межступенчатого охлаждения пирогаза установки компрессии, а также углеводородный конденсат из сепараторов и др.
Во время остановки установки или отдельных аппаратов на ремонт дросселирование жидких углеводородных продуктов с аппаратов и трубопроводов производится в дренажную емкость Е-5 и насосом Н-5 подаются на узел очистки химически загрязненной воды. Очистка сточных вод от углеводородов производится на двух периодически работающих фильтрах Ф-2.
Подогретая в теплообменнике Т-11 до температуры не более 70 С химически загрязненная вода поступает в верхнюю часть фильтра Ф-2 и через распределительное устройство внутри фильтра подается на насадку из керамических колец Рашига. Снизу в фильтр подается водяной пар давлением 0,55 МПа, за счет которого идет отпарка углеводородов.
Очищенная вода после теплообменника Т-11 проходит межтрубное пространство холодильника Т-10, где охлаждается промывной водой до температуры не более 45 С и сбрасывается на биологическую очистку. Водяные пары вместе с парами углеводородов поступают в межтрубное пространство конденсатора Т-12, где пары конденсируются и поступают во флорентийский сосуд Е-7, где происходит отделение углеводородной фазы от водной. Углеводородная фаза откачивается на газоразделение.
Водяной конденсат из флорентийского сосуда поступает в емкость Е-8. Водяной конденсат из Е-8 насосом Н-10 возвращается на очистку в фильтр Ф-2. При повышении давления в фильтре выше 0,16 МПа продукты отпарки через гидравлический затвор сбрасываются в атмосферу. В работе находится один из двух фильтров Ф-2. Через пять суток работы работающий фильтр останавливается на промывку насадки, а другой фильтр включают в работу.
Промывка насадки фильтра от смол производиться легким маслом. После промывки производиться пропарка фильтра водяным паром 0,55 МПа, в течение 20-30 минут, после чего фильтр готовдля дальнейшей работы.
Организация и становление производства ЭП-300
Смесь сырья и пара подогревается, испаряется в конвекционной части, снабженной горизонтальными, частично оребренными трубами и поступает в радиантную часть печи. Радиантные змеевики снабжены системой вертикальных труб, расположенных между двумя вертикальными излучающими стенами, в которых установлены акустические горелки.типа АГГ-2М. Излучающие тепло стены обеспечивают равномерный нагрев труб с обеих сторон.
Для уменьшения отложений кокса в пирогазовом коллекторе предусмотрена подача тяжелой смолы пиролиза в коллектор со стороны печей. Таюке для уменьшения отложений кокса имеется возможность подачи смолы на впрыск в линию пирогаза после закал очно-испарительного аппарата (ЗИА).
Для предотвращения отложений кокса смонтирована система подачи ингибитора фирмы «Nalko Соке-Less» марки ЕА3279А, непосредственно в змеевики печей F-02B.
Пирогаз после ЗИА поступает в смеситель N-01, где охлаждается до температуры не выше 190 С впрыском циркулирующего тяжелого масла, откуда направляется- в нижнюю4 часть колонны, первичного фракционирования 109 К-1 на отмывку от кокса, сажи и отделения тяжелого масла.
Очистка пирогаза от кокса и сажи производится за счет орошения потока пирогаза, проходящего через насадочную часть колонны циркуляционным тяжелым маслом, подаваемым насосом Н-7.
Очищенный от сажи и кокса пирогаз с насадочной части колонны поступает в тарельчатую часть, орошаемую пироконденсатом, подаваемым насосом Н-8 на верхнюю тарелку.
Для сбора более тяжелого продукта, стекающего с верхних тарелок под насадкой колонны К-1 смонтирована тарелка-сборник, которая постоянно находится под заливом. С неё продукт забирается насосом Н-7 и подаётся на орошение насадки, ее промывку и на частичное охлаждение пирогаза.
За счет многократного испарения легких и конденсации тяжелых (С9 и выше) углеводородов, происходящего на тарелках клапанного типа, пирогаз охлаждается до температуры 85 С и поступает в воздушные холодильники Т-5. Сконденсированные тяжелые углеводороды, стекая с тарелки на тарелку, попадают в куб колонны.
Для предотвращения коррозии пирогазового тракта, аппаратов и тепло-обменной аппаратуры в трубопровод пирогаза перед воздушными холодильниками Т-5 насосом подается ингибитор коррозии марки ИКБ 2-2.
Охлажденный в воздушных холодильниках Т-5 до 60-70 С пирогаз совместно с конденсатом направляется в теплообменник Т-6 и с температурой около 40 С поступает в скруббер К-1 А, оборудованный насадкой, в котором происходит охлаждение пирогаза циркулирующей водой.
С верха скруббера К-1 А пирогаз с температурой не более 40 С поступает в сепаратор Е-11 и далее направляется на всас пирогазового компрессора М-1.
В приемном кармане ёмкости Е-5 за счет разницы плотностей и системы перегородок происходит разделение углеводородного слоя и воды. Углеводородный слой по мере накопления сливается в карман для пироконденсата, а вода перетекает в водяной карман.
Пироконденсат из углеводородного кармана по мере его накопления, забирается насосом Н-8 и подаётся в качестве орошения на верхнюю тарелку колонны К-1. Балансовый избыток пироконденсата из углеводородного кармана откачивается в коагулятор Е-54.
Тяжелое масло из куба колонны К-1 с температурой 155-175 С самотеком стекает в ёмкость для улавливания кокса Е-2. Охлажденное тяжелое масло после теплообменников Т-2 с температурой 145-153 С поступает двумя потоками на распределительные решетки насадочных секций колонны К-1 в качестве орошающего потока для отмывки и охлаждения пирогаза, проходящего через элементы насадки. Тяжелое масло с насоса Н-2 поступает в теплообменник Т-7, где подогревает воду, поступающую на узел получения пара разбавления. Из теплообменника Т-7 охлажденная смола поступает на узел получения пара с давлением 0,3 МПа в теплообменник Т-8, где за счет нагрева и испарения водяного конденсата снимается часть тепла тяжелого масла. Охлажденная в теплообменнике Т-8 до температуры І45-Я53 С смола впрыскивается в смеситель N-01 и далее, вместе с потоком пирогаза сливается в куб колонны К-1.
В куб колонны предусмотрена прямая подача острого пара с давлением 0,3 МПа. Отпаренные углеводороды и водяные пары с верха колонны К-5 поступают в пирогазовый коллектор перед теплообменниками Т-5. Горячая вода из куба колонны К-5 с температурой 115-130 С забирается насосом Н-10 и подаётся в теплообменники Т-7, где подогревается теплом циркулирующей тяжелой смолы, подаваемой насосом Н-2, затем поступает в барабан пара Е-6 узла получения пара разбавления.
Далее пирогаз из сепаратора Е-10 с давлением 0,015-0,045 МПа и температурой 30-40 С поступает в сепараторы Е-11 для отделения жидких углеводородов и воды. Выделившиеся вода и углеводородный конденсат из сепаратора Е-11 насосом Н-15 откачивается в емкость Е-5 установки подготовки пирогаза. Компремирование пирогаза осуществляется в трехкорпусном пятиступенчатом центробежном турбокомпрессоре М-1.
Сжатый на I ступени компрессора до давления 0,10—0,14 МПа пирогаз охлаждается в водяном теплообменнике Т-13 и с температурой 30-40 С поступает в сепаратор Е-12 для отделения углеводородного конденсата и воды. Перед сепаратором Е-12 пирогаз с нагнетания I ступени смешивается с отдувоч-ными газами, периодически поступающими из теплообменника Т-105 и конденсатора Т-106 узлов этиленового и пропиленового холодильных циклов.
После сепаратора Е-12 пирогаз поступает на всас II ступени, где сжимается до давления 0,35-0,40 МПа во второй ступени турбокомпрессора и, охлаждаясь водяном теплообменнике Т-14 до температуры 30-40 С, поступает в сепаратор Е-13 для отделения углеводородов и воды. Углеводородный конденсат из сепаратора Е-13 подается в коагулятор Е-54 и далее в колонну К-6 узла подготовки пироконденсата, а водная фаза направляется в емкость Е-5 установки подготовки пирогаза цеха пиролиза.
