Содержание к диссертации
Введение
1 Предпосылки и организация первого производства стирола на комбинате №18 7
1.1 Возникновение комбината №18. Предпосылки создания производства стирола 7
1.2 Исторические аспекты проектирования первого производства стирола на Салаватском нефтехимическом комбинате 9
1.3 Технология первого производства стирола 17
1.3.1 Технология получения этилбензола методом алкилирования бензола этиленом с использованием хлористого алюминия 17
1.3.2 Установка алкилирования этилбензола этиленом 19
1.3.3 Процесс ректификации этилбензола 24
1.3.4 Технология получения стирола из этилбензола 28
1.3.5 Установка дегидрирования этилбензола в стирол 30
1.3.6 Процесс ректификации стирола 33
2 Пуск, освоение и работа первого производства стирола (1968-1999 гг.) 41
2.1 Пуски освоение производства стирола (1968-1970 гг.) 41
2.1.1 Подготовительные работы для пуска установки стирола 41
2.1.2 Пуск установки стирола 43
2.1.3 Освоение производства стирола в 1968-1970 гг 48
2.2. Освоение проектной мощности производства стирола в годы девятой пятилетки (1971-1975 гг.) 51
2.3 Работа производства в годы десятой и одиннадцатой пятилетки (1976-1985 гг.) 56
2.4 Состояние производства стирола в период реформ (1986-1999 г.) 63
3 Предпосылки и организация нового крупнотоннажного производства стирола 69
3.1 Предпосылки, проектирование и организация нового крупнотоннажного производства стирола 69
3.2 Технологические особенности и преимущества нового крупнотоннажного производства стирола 77
3.3 Технология нового крупнотоннажного производства стирола 82
3.3.1 Технология получения этилбензола с использованием цеолитного катализатора 82
3.3.2 Установка алкилирования и трансалкилирования 84
3.3.3 Процесс ректификации алкилатов с выделением этилбензола... 87*
3.3.4 Технология получения стирола дегидрированием этилбензола 95
3.3.5 Установка дегидрирования этилбензола с применением двухступенчатого реактора 95
3.3.6 Процесс ректификации углеводородного конденсата с выделением стирола 100
4 Состояние производства стирола в ОАО «Салаватнефтеоргсинтез» на современном этапе 107
4.1 Деятельность первого производства стирола (2000-2004 гг.) 107
4.2 Некоторые аспекты строительства нового крупнотоннажного производства стирола 109
4.3 Пуск и освоение нового производства стирола 113
4.3.1 Основные этапы проведения подготовительных работ 113
4.3.2 Пуск производства стирола 118
4.3.3 Освоение мощности установок этилбензола и стирола 121
4.3.4 Основные результаты пусконаладочных работ 127
4 4.4 Состояние нового производства стирола в 2004-2007 гг. и перспективы его развития 128
Выводы 135
Литература 137
- Исторические аспекты проектирования первого производства стирола на Салаватском нефтехимическом комбинате
- Подготовительные работы для пуска установки стирола
- Технологические особенности и преимущества нового крупнотоннажного производства стирола
- Некоторые аспекты строительства нового крупнотоннажного производства стирола
Введение к работе
Актуальность темы
Стирол является одним из наиболее крупнотоннажных продуктов нефтехимической промышленности Он производится в различных странах мира, таких как Россия, США, Канада, Германия, Франция, Япония, Италия и др
Основными потребителями стирола являются производства полистирола и полистирольных пластиков, а также бутадиен-стирольных каучуков и ненасыщенных полиэфиров Основная масса полистирола используется в автомобилестроении, радиотехнической промышленности, в производстве упаковочных материалов и бытовых приборов Пенополистирол широко применяется в строительстве, а сополимеры используются в автостроении, электротехнике и других областях промышленности. Из ненасыщенных полиэфиров получают литую изоляцию, цементы, покрытия и стеклопластики
Таким образом, производство стирола имеет большое значение для экономического развития страны В связи с этим представляет несомненный интерес исследование исторических, технических и экономических аспектов зарождения, становления и развития производства стирола на одном из крупнейших предприятий нефтехимической отрасли Российской Федерации - ОАО «Сала-ватнефтеоргсинтез» Исследование деятельности производства стирола в ОАО «Салаватнефтеоргсинтез», его технического совершенствования является актуальной задачей для оценки перспектив развития этого производства на предприятии
Цели работы:
- исследование исторических аспектов возникновения, становления и раз
вития производства стирола в ОАО «Салаватнефтеоргсинтез»;
- анализ изменения технико-экономических показателей производства
стирола на предприятии по пятилеткам и в период реформ,
- анализ технологических особенностей производства стирола
в ОАО «Салаватнефтеоргсинтез»,
- оценка состояния производства стирола в ОАО «Салаватнефтеоргсин
тез» и перспектив его развития
4 Научная новизна
Впервые на основе изучения документальных и архивных материалов, отчетов и научных публикаций обобщены и представлены в историко-техническом аспекте этапы зарождения, становления и совершенствования производства стирола на ОАО «Салаватнефтеоргсинтез»
Впервые проанализированы особенности технологии получения этилбен-зола алкилированием бензола этиленом с последующим дегидрированием этил-бензола в стирол, применяемой в ОАО «Салаватнефтеоргсинтез», и представлены перспективы ее развития
Практическая значимость
Анализ мероприятий по реконструкции и техническому перевооружению процессов получения стирола в ОАО «Салаватнефтеоргсинтез» используется этим предприятием в качестве исходных данных для модернизации и совершенствования его производства
Рассмотренные в работе данные, относящиеся к этапам зарождения, становления и развития производства стирола, используются в ОАО «Салаватнефтеоргсинтез» для сохранения его исторического наследия
Апробация работы
Результаты работы были представлены на VII Международной научной конференции «Современные проблемы истории естествознания в области химии, химической технологии и нефтяного дела» (г Уфа, декабрь 2006 г) и на международной научно-практической конференции «Нефтепереработка и нефтехимия - 2007» (г Уфа, 22 мая 2007 г )
Публикации
По теме диссертации опубликовано 9 научных работ, в том числе 3 статьи в журналах и 6 статей опубликовано в материалах конференций
Объем и структура работы
Исторические аспекты проектирования первого производства стирола на Салаватском нефтехимическом комбинате
В 1959 г. на основании приказа Госкомитета СМ СССР по химии №203 от 8 октября 1958 г. и протокола совещания в управлении проектирования и капи 10 тального строительства Госкомитета по унификации мощностей производства стирола от 4 марта 1959 г., утвержденного заместителем председателя СМ СССР по химии М.Ивановым 19 марта 1959 г., Воронежским филиалом Гипрокаучука было выполнено проектное задание первого производства этил-бензола-стирола на СНХК. 4 марта 1959 г. на совещании в управлении проектирования и капитального строительства Госкомитета было решено в целях унификации оборудования и создания условий возможности повторного использования технической документации установить типовые мощности по производству стирола в 20000 и 40000 т/год [10]. Проектируемая установка стирола на СНХК представляла собой две одинаковые параллельно работающие технологические нитки мощностью 20000 т/год каждая. Таким образом, суммарная мощность производства по стиролу была определена в 40000 т/год. Производство стирола включало в себя также и установку получения промежуточного продукта - этилбензола. Мощность производства этилбензола была запроектирована в 45200 т/год.
Для обеспечения заданной мощности этилбензола по проекту предполагалось на установке этилбензола установить три системы алкилирования бензола этиленом, одну колонну по осушке бензольной шихты, по две колонны для выделения бензола и этилбензола и одну колонну для разделения полиалкил-бензолов (ПАБ) и смолы [6]. Всего же в состав проекта комплекса производства этилбензола-стирола вошли следующие объекты: 1) Корпус производства этилбензола; 2) Промышленный парк с насосной; 3) Корпус производства стирола; 4) Холодильная установка; 5) Корпус локальной очистки сточных вод. Основным сырьем для производства этилбензола являлся бензол и этилен.
Расход бензола при работе производства этилбензола на полную мощность составил 36000 т/год. В соответствии с проектным заданием, предполагалось использовать частично собственный бензол комбината №18 (20000 т/год), и частично — привозной бензол (16000 т/год), поставляемый с Уфимского НПЗ [8]. Расход этиленовой фракции в пересчете на 100%-ый этилен составлял 12800 т/год на полную мощность. Отходы — смола в количестве 1114 т/год. Получение стирола было запроектировано посредством каталитического дегидрирования этилбензола в адиабатических контактных аппаратах с последующим выделением стирола методом ректификации [12]. Назначение промышленного парка с насосной - прием и хранение, а также отпуск продуктов производства стирола. В цехе были предусмотрены резер-вуары по 100 м для хранения продуктов: сырого бензола и бензола-ректификата, осушенной бензольной шихты, этилбензольной шихты, стирола-ректификата. Все резервуары по проекту устанавливались на открытой пло-щадке. Общая емкость резервуаров - 800 м [13]. Назначение корпуса локальной очистки сточных вод - нейтрализация от щелочи и очистка от углеводородов воды. Нейтрализация производилась раствором известкового молока [14].Снабжение производственных цехов холодом предполагалось осуществлять собственной холодильной установкой. Согласно сметно-финансового расчета стоимость строительства данного производства была определена в сумму 27,097 млн руб. 27 августа 1959 г. проектное задание производства этил бензола-стирола было утверждено на заседании технологическо-аппаратурной секции научно-технического совета Гипрокаучука. 24 сентября 1959 г. проект был рассмотрен руководством комбината №18 на техническом совещании. Управление комбината №18 посчитало это проектное задание неполноценным. Было выявлено большое количество замечаний к проекту [10].
Например, в проекте не была оформлена его техноэкономическая- часть; Проект был выслан без заключения технического совета института: В тексте проекта ничего не было сказано о себестоимости выпускаемой продукции, не было анализа эксплуатационных затрат, стоимости сырья со сто роны.(катализатор, бензол и др.) и других разделов. Также в проекте отсутство вало обоснование,, почему проектная организация выбрала путь строительства; этого производства в две очереди, и пошло по пути выбора малогабаритного оборудования. По данным проекта, при общей стоимости капитальных затрат на все производство? в сумме; 27,097 млн руб., затраты на первую, очередь составили основную часть в.сумме 21,397 млн руб. и« только 5,7 млнгруб; на вторую очередь. Окончание строительно-монтажных работ на такие объекты, как корпус локальной;очистки, сточных вод, промышленный парк с насосной ! межцеховая. эстакада, внешниесети предусматривалось в 1-й очереди. В результате, даже не производя экономического подсчета, Управление комбината № 18 посчитало очевидным, что выбор оборудования и .размещение его в трисамостоятельные технологические нитки для производства этилбензо .... t ла и в две ректификационной части производства этилбензола и стирола как это сделал Гипрокаучук, привел к излишним затратам на капстроительство, к увеличению; объема общестроительных работ на здании и сооружения, удлинению коммуникаций, увеличению расхода металла на изготовление малогабаритного оборудования, к установке большого числа мелких насосов.
Подготовительные работы для пуска установки стирола
В сентябре-октябре 1968 г. пусконаладочной бригадой (ПНБ) Воронежского специализированного производственного управления (ВСПУ) был осуществлён пуск производства стирола на СНХК. Для производства пусконаладочных работ был заключен договор с ВСПУ №80 от 17 октября 1966 г. на сумму 137,347 тыс. руб. Эта сумма была использована в сентябре 1968 г., но пуск производства не состоялся в связи с задержкой монтажных работ, после чего был заключен дополнительный договор на сумму 123 тыс. руб [22]. Пусконаладочная бригада осуществляла свою работу только на установке стирола, так как строительство установки этилбензола было закончено только в октябре 1968 г., и до декабря 1968 г. на этой установке проводились работы лишь по ревизии и обкатке оборудования. В связи с этим пуск установки стирола осуществлялся на привозном сырье — этилбензоле. ПНБ в основном составе прибыла на объект в апреле 1968 г. В состав бригады вошло 35 человек при содействии привлеченных специалистов — 6 человек из Уфы, Воронежа, Ново-Куйбышевска, Горловки. Руководил бригадой начальник пуско-наладочной бригады ВСПУ Е.Н.Усов. В состав ПНБ вошли и.о. главного инженера Н.Р.Мичульская, главный технолог Т.Г.Каримова, главный механик Г.Т.Мозалевский, ведущий технолог по отделению дегидрирования И.В.Полева и др.
К моменту прибытия ПНБ строительно-монтажные работы были выполнены на 80-85%, теплоизоляционные работы - на 30-35%. Опрессовка и продувка оборудования и трубопроводов не производились. Техническая докумен 42 тация на оборудование к тому моменту не была не оформлена. Кроме того, штат цеха был укомплектован всего на 20-30%.
Подготовительный период работы ПНБ составил 112 календарных дней. За это время пусконаладочной бригадой ВСПУ проводились работы по подготовке цеха к пуску совместно с эксплуатационным персоналом цеха. Специалистами ВСПУ осуществлялось постоянное наблюдение за ходом строительно-монтажных работ, за правильностью монтажа оборудования и трубопроводов, за устранением отмеченных недостатков по монтажу оборудования и- контрольно-измерительной приборов. Совместно с администрацией цеха были составлены план-графики работы пусконаладочной бригады по подготовке к пус-коналадочным работам; технологические инструкции по пуску и эксплуатации всех технологических аппаратов и насосов, а также проект технологического регламента производства стирола, пусковая инструкция по отделениям дегидрирования и ректификации и прочие необходимые документы.
Специалистами ВСПУ принималось активное участие в обучении эксплуатационного персонала и в работе экзаменационной комиссии по проверке знаний рабочими цеха технического минимума и инструкций.
При непосредственном участии механиков ВСПУ было проведено пневматическое испытание вакуумных колонных агрегатов. Было проверено три системы - агрегат колонн 102, 112/1, 112/2, агрегат колонны 122 и агрегат колонны 212 - на первой нитке ректификации. Дистилляционные кубы 129 испы-тывались отдельно.
В рамках мероприятий по подготовке к пусконаладочным работам была произведена продувка всех коммуникаций азотом и проверка качества очистки их от загрязнений. На всех технологических линиях была произведена ревизия основной запорной арматуры. Кроме этого, была произведена ревизия и опрес-совка теплообменных аппаратов, ревизия насосного оборудования, его обкатка на воде и другие работы.
При монтаже технологического оборудования и трубопроводов существенных отклонений от проекта не было. Особое внимание было уделено проверке правильности монтажа ректификационных колонн по вертикали, а также правильности изготовления и установки тарелок в колоннах:
Так, при осмотре колонн 102, 112/1,2 было обнаружено, что секции тарелок были сварными и в местах сварки остались непросечённые поля, что приводило к уменьшению количества щелей, а; это, в конечном счете, отразилось-бы на эффективности работы тарелок. Исправление дефектов изготовления тарелок и их установка на первой нитке ректификационных колонн производилась заводом-изготовителем; «Заря» г. Дзержинска при непосредственном; участии механиков ПНБ. Кроме этого было обнаружено отклонение, от проекта и нормалей по установке тарелок ректификационных колонн 92, 132, 142.
Следует отметить, что вторая нитка установки производства; стирола бы ла;не готова вовремя к пуску из-за обнаруженных дефектов? в ректификацион ных колоннах, которые устранялись вплоть до марта 1969 г. Поэтому пуск ус тановки проводился; только на первой нитке.
Технологические особенности и преимущества нового крупнотоннажного производства стирола
Новое крупнотоннажное производство стирола имело ряд значительных преимуществ перед существовавшим производством. Его ежегодный объем был в пять раз больше ежегодного объема первого производства стирола. Это позволяло в полной мере снабжать сырьём внутренние производства полистирола. Несмотря на увеличение мощности производства, принятые технологии получения этилбензола и стирола имеют ряд существенных преимуществ.
В отличии от старого производства этилбензола алкилирование бензола этиленом в новом цехе осуществляется в реакторах со стационарным слоем це-олитного катализатора при температуре 380-425 С и давлении 1,7-2,4 МПа. Помимо реактора алкилирования, в новом производстве был предусмотрен реактор трансалкилирования диэтилбензола в этилбензол, что позволяло увеличить выход этилбензола и снизить количество побочных продуктов [70]. Основные характеристики установок получения этилбензола старого и нового производств на ОАО «Салаватнефтеоргсинтез» представлены в таблице 10. Таблица 10 — Основные характеристики установок получения этилбензола старого и нового производств в ОАО «Салаватнефтеоргсинтез» Характеристики производства Старое производство Новое производство Мощность по этилбензо--лу, тыс. т/год 45 2 230,0 Катализатор процесса алкилирования бензола этиленом Хлористый алюминий Цеолитный катализатор Количество диэтилбен-золов в реакционной массе (алкилате) до 10% масс. не более 2% масс. Содержание основного вещества в товарном этилбен-золе не менее 99,7% масс. не менее 99,8 % масс. Расход этилена на 1 тонну этилбензола, кг 283,2 272 Расход бензола на 1 тонну этилбензола, кг 796,5 753 Метод получения этилбензола, основанный на использовании нетоксич-ного цеолитного катализатора с применением импортного оборудования позволял: сократить до минимума число единиц оборудования, что уменьшило коли 79 чество выбросов из-за неплотностей оборудования; исключить из процесса такие вещества, как хлористый алюминий и соляная кислота, которые вызывают коррозию оборудования и оказывают вредное воздействие на окружающую среду; ликвидировать постоянный сброс химически загрязненных сточных вод в канализацию, тем самым исключить поступление на очистные сооружения таких загрязнителей, как ароматические углеводороды, хлористый водород и др. Новое производство было более экологически чистым в этом плане, позволив полностью исключить стоки, а все выбросы сжигались на факеле.
Ликвидация непрерывного сброса сточных вод в канализацию при производстве стирола достигается за счет установки очистки водного конденсата и-использования его после очистки частично в котлах-утилизаторах, частично в системе оборотного водоснабжения. Предусмотрены подземные емкости для сбора с площадок наружных установок ливневых стоков, откуда они направляются в отпарную колонну. После отпарки от углеводородов вода охлаждается и сбрасывается в канализацию растворимой органики.
Кроме того, проектом предусматривается ряд мероприятий по снижению вредных выбросов в атмосферу. Для топлива в технологических печах производства используется природный газ и технологические сдувки, не содержащие сернистых соединений. Для перекачки токсичных продуктов служат герметичные насосы и насосы с двойным торцевым уплотнением. Для освобождения аппаратов и трубопроводов от газообразных продуктов перед ремонтом предусматривается система конденсации и сбора углеводородов с возвратом их в производство. Предусмотрены системы конденсации и сбора продуктов после продувки, пропарки оборудования с возвратом их в процесс. Сбросы паров и газов от предохранительных устройств направляются в закрытую систему. Хранение продуктов осуществляется в резервуарах под азотной подушкой со сбросом азота через гидрозатворы. Предусмотрены мероприятия по снижению выбросов во время подготовки цистерн на промывочно-пропарочной станции и на сливо-наливной эстакаде [71]. Как и в первом производстве, процесс каталитического дегидрирования этилбензола в стирол в новом цехе осуществляется в адиабатических реакторах, заполненных железоокисным катализатором, в присутствии водяного пара. Химизм процесса также аналогичен процессу, который использовался в первом производстве.
В отличие от технологии, используемой в старом производстве, дегидрирование этилбензола в новом цехе осуществляется под вакуумом в двухступенчатом адиабатическом реакторе с промежуточным подогревом контактного газа. Тип реактора - радиальный с центральной подачей потока. Для выравнивания скорости во входном канале предусмотрено тело вращения заданного профиля. На входе в первую ступень реактора предусмотрен смеситель фирмы «Зульцер». Применяемая двухступенчатая схема дегидрирования этилбензола под вакуумом позволяла увеличить выход стирола на пропущенный этилбензол. Использование вакуума в процессе дегидрирования практически исключало выбросы вредных веществ из-за неплотностей оборудования, а применение высокоэффективных контактных устройств в ректификационных колоннах позволяло значительно снизить энергоемкость процесса и повысить чистоту товарного стирола.
Кроме того, важным преимуществом нового производства являлось его работа в одной технологической нитке как в реакторных блоках, так и в блоках ректификации этилбензола и стирола, что упростило и значительно сократило количество коммуникаций.
Использование современных высокоэффективных автоматических систем управления технологическим процессом (АСУТП) и программного обеспечения, разработанного фирмой Honeywell позволяло автоматизировать работу производства и более эффективно управлять производственным процессом, а применение микропроцессорной техники - осуществлять постоянный контроль параметров процесса и управлять режимом для поддержания регламентированных значений. В технологии нового производства предусмотрено снижение потребления оборотной воды за счет утилизации пизкопотенциального тепла и получения пара. С вводом в эксплуатацию нового производства этилбензола и стирола и выводом из эксплуатации первого производства стирола наблюдалось снижение выбросов вредных веществ (таблица 12) [72].
Некоторые аспекты строительства нового крупнотоннажного производства стирола
Строительство крупнотоннажного производства стирола началось в 1996 г. Генеральными подрядчиками строительства нового производства выступили компании «Салаватстрой», «Востокнефтезаводмонтаж» (ВНЗМ), а также еще 18 строительных подрядных организаций. На возведение этого производства было затрачено более 5 млрд. рублей. Штабом нового строительства руководили заместитель генерального директора ОАО «Салаватнефтеоргсинтез» В.М.Фанта и генеральный директор ОАО «Салаватстрой» М.М.Никишенков. В 1997 г. строительство было приостановлено из-за финансовых трудностей. Летом 1999 г., в связи с улучшением экономического состояния предприятия, строительство было возобновлено. В октябре того же года был начат монтаж колонного оборудования. В 2000 г. осуществлялись строительные работы по возведению фундаментов, сборке эстакад, факельному хозяйству и строительно-монтажные работы по резервуарному парку.
Во время визита рабочей делегации Республики Башкортостан в Германию осенью 2000 г. между Башкредитбанком и Саксонским земельным банком было подписано очередное кредитное соглашение. Немецкий банк выделил Башкредитбанку 15 миллионов немецких марок кредита для финансирования поставок нового оборудования в ОАО «Салаватнефтеоргсинтез». Тогда предполагалось, что производство будет введено в строй в начале 2004 г.
Таким образом, были определены источники финансирования для закупки импортного оборудования и ведения строительно-монтажных работ. Планом капитального строительства на 2000 г. предусматривалось освоить на строительство производства стирола 180 млн рублей. Эта задача1 была выполнена. К началу апреля 2001 г. на установке алкилирования бензола был отработан нулевой цикл. На установке ректификации этилбензола были смонтированы железобетонная и металлическая конструкции эстакады. Проводились работы по монтажу металлических конструкций. На нулевой отметке находились фундаменты под насосы. На установке дегидрирования этилбензола на 80% были смонтированы железобетонные конструкции этажерки. На заводе строительных материалов и конструкций приступили к изготовлению металлических конструкций для этажерки. Здание компрессорной газов дегидрирования было построено частично: были возведены стены, выполнена кровля, установлены оконные рамы. На установке ректификации стирола на 70% были смонтированы железобетонные и металлические конструкции этажерки. В здании корпуса управления (операторной) нового производства были возведены монолитные железобетонные стены, утеплены и облицованы красным кирпичом, выполнено утепление и гидроизоляция кровли [90].
Основные работы в августе 2001 г. проводились на водооборотном узле — крупном объекте, включающем в себя четыре двухсекционные градирни. Чтобы ускорить строительство, сюда были привлечены организации СУ-7 и СМУ-3, а монтаж насосов проводила организация «Двигательмонтаж». Здесь устанавливалось 6 насосов средней мощности и столько же большей производительности. По заключенным договорам с отечественными заводами оборудование поступало в установленные сроки. К августу 2001 г. было уже смонтировано более 80 единиц такого оборудования [91].
Немного сложнее было с оборудованием немецкой поставки. Несколько поздно были решены вопросы получения кредитов, а немецкая сторона заранее не проработала вопрос с поставщиками оборудования. Только к концу июля 2001 г. появился окончательный график поставки оборудования, в котором срок поставки заканчивался в июле 2002 г.
В целом летом 2001 г. работы на новом производстве велись средними темпами. Долго тянулась сдача под монтаж товарно-сырьевого парка. Были задержки по комплектации металлом для изготовления резервуаров (всего в пар-ке 23 резервуара емкостью от 100 до 400 м ). После проектирования и выдачи части металла вышло новое правило: использовать для-изготовления резервуаров более качественную сталь, высокой степени надежности. Согласование с Госгортехнадзором заняло немало времени. Потеряно было время и. при изготовлении под эти резервуары гидрофобного основания. Выполнение плана на производстве- в денежном выражении в первом полугодии 2001 г. шло с опережением. За семь месяцев 2001 г. по общим капитальным вложениям и строительно-монтажным работам план был значительно перевыполнен. К началу ноября 2001 г. складывалась следующая ситуация. Многие опорные конструкции для оборудования были готовы, но недостаточно было оборудования, особенно импортных поставок. Отечественное оборудование колонны, емкости, теплообменники - было получено и смонтировано. С начала строительства производства и до ноября 2001 г. было освоено 1 млрд 190 млн рублей. Из них 36% - это стоимость оборудования. Осенью 2001 г. проводились переговоры с поставщиком оборудования — немецкой фирмой «Лурги Ан-лагенбау Хемниц ГмбХ», которая к тому моменту уже отправила часть насосного оборудования [92].
Остановка строительства в 1997 г. с последующим возобновлением в 1999 г. оказала негативное влияние на ход строительства. Многие правила по линии Госгортехнадзора за это время изменились, и на строящемся объекте в связи с этим было много замечаний. В 2002 г. на строительство планировалось освоить капитальных вложений на сумму 1 млрд 997 млн 455 тыс. руб., включая стоимость оборудования. Фактическое выполнение плана составило почти 100% [93]. В первой половине 2002 г. в основном велись работы по монтажу отечественного оборудования. Также были начаты поставки уникального импортного оборудования из Германии и Франции. В монтаже этого оборудования принимали участие немецкие инженерно-технические работники и непосредственные исполнители - специалисты немецкой фирмы «Лурги Анлагенбау Хемниц ГмбХ». Особое значение имел тот факт, что большинство работ по монтажу печей, обвязки реакторов должны выполняться только в теплое время. Такие условия требовали концентрации всех рабочих сил и средств. В 2002 г. было закуплено все необходимое импортное оборудование и в течение года было проведено его растаможивание. Импортное оборудование было смонтировано и сдано в эксплуатацию с участием представителей заводов-изготовителей (шефмонтаж). В шефмонтаже приняли участие 32 человека из Германии, который официально начался 1 июля 2002 г.
До ноября 2002 г. проводились работы по монтажу крупногабаритного оборудования. После их выполнения начались работы по обвязке оборудования трубопроводами. Летом 2003 г. строительство производства стирола подошло к концу. В этот момент на пусковом объекте была горячая пора — строительно-монтажные организации планировали завершить свои работы в сентябре и прикладывали для этого все усилия [94]. К началу сентября основные объекты были практически готовы. Было сдано также газофакельное хозяйство, аммиачно-холодильная и компрессорная установки, смонтировано и проверено колонное оборудование, построена операторная.
Строительно-монтажные работы (СМР) были закончены 25 сентября 2003 г [95]. Что касается обслуживающего персонала, то он в основном, уже был подобран. В учебном комбинате ОАО «Салаватнефтеоргсинтез» проводилось обучение работников, которые пришли сюда после профессионального училища, высших учебных заведений. Многие из них тогда сдавали экзамены на рабочее место [96]. Технологический и ремонтный персонал был укомплектован, в том числе специалистами с еще действующего тогда производства стирола, имеющих опыт работы в ОАО «Салаватнефтеоргсинтез».
Начальником нового производства был назначен Ю.И.Борисенко. В начале трудовой биографии Ю.И.Борисенко была учеба в техникуме по специальности «Техническое обслуживание и ремонт оборудования». Затем он окончил Салаватский филиал УГНТУ по специальности «Машины, аппараты химических производств и предприятий строительных материалов». В 1994 г. Ю.И. Борисенко устроился на работу в ОАО «Салаватнефтеоргсинтез» механиком установки компрессии. Спустя четыре года становится механиком цеха №58, а в 2001 г. возглавлял коллектив цеха №42 завода «Мономер», где в свое время начальником цеха был его отец И.К.Борисенко [97].
