Содержание к диссертации
Введение
Глава 1. Теоретические и методические основы ремонтного обслуживания 11
1.1 Современные тенденции развития управления предприятием его и конкурентоспособностью 11
1.2 Экономические основы управления развитием ремонтного обслуживания 26
1.3 Методические положения экономической оценки физического и морального износа оборудования 37
Глава 2. Управление ремонтным обслуживанием технологического оборудования 63
2.1 Существующие методы организации ремонтного обслуживания 63
2.2 Процессный подход к управлению ремонтным обслуживанием 76
2.3 Соотношение затрат на ремонтное обслуживание и эксплуатационной надежности оборудования 97
Глава 3. Основные направления развития систем управления ремонтным обслуживанием 109
3.1 Совершенствование управления ремонтным обслуживанием на основе внедрения корпоративной информационной системы 109
3.2 Управление ремонтной службой на основе развития ее экономических отношений с процессами основного производства 133
3.3 Подготовка и переподготовка ремонтного персонала и мотивация его труда 146
3.4 Аутсорсинг как инструмент управления повышением эффективности ремонтного обслуживания оборудования 164
Заключение 177
Библиографический список используемой литературы 182
Приложения 197
- Экономические основы управления развитием ремонтного обслуживания
- Методические положения экономической оценки физического и морального износа оборудования
- Соотношение затрат на ремонтное обслуживание и эксплуатационной надежности оборудования
- Управление ремонтной службой на основе развития ее экономических отношений с процессами основного производства
Введение к работе
Эффективность основного производства, возможность выпуска конкурентоспособной продукции по совокупности таких показателей, как цена, качество и сроки изготовления, все в большей мере становятся зависимыми от эффективной деятельности вспомогательных служб, призванных обеспечивать процесс поддержания технологического оборудования в работоспособном состоянии с минимальными затратами.
Сегодня, когда успех компании на рынке все больше зависит от уровня производственной эффективности, реформирование, казалось бы, второстепенной сферы технического обслуживания и ремонтов оказывается действенным способом усиления конкурентоспособности. Современные принципы организации техобслуживания позволяют одновременно повысить его качество и снизить временные и финансовые затраты.
Систематическое возрастание технического уровня и конструктивной сложности технологического оборудования, рост его количественного состава, внедрение автоматизации производства выдвигают проблему формирования и развития организационно-экономического механизма управления ремонтным обслуживанием предприятия.
Однако, несмотря на важную роль ремонтных служб в обеспечении выпуска продукции предприятия, уровень технической оснащенности этих подразделений, их организации и управления пока еще ниже, чем в основном производстве. Следствием этого является, например, высокая трудоемкость ремонтов. Довольно высоки абсолютные и удельные (в расчете на единицу выпускаемой продукции) ремонтные затраты, причем за последнее время они растут гораздо быстрее, чем выпуск продукции. Это объясняется тем, что в силу традиции ремонтной службе на промышленных предприятиях, как сугубо вспомогательному производству, уделялось меньше внимания, чем основному.
До настоящего времени отсутствует единое мнение по многим вопросам. В частности, пока еще не разработан критерий эффективности управления ремонтной службой, велика доля субъективизма в оценке качества ее деятельности, а вследствие этого затруднено экономически обоснованное планирование технического обслуживания и ремонтных работ, определение ресурсов, необходимых для обеспечения работоспособности технологического оборудования, а также затрат, связанных с материально-техническим обеспечением. Это сдерживает процесс улучшения технологии и организации, а также качества ремонтных работ, препятствует росту производительности труда ремонтного персонала промышленных предприятий и повышению эффективности использования ремонтных затрат.
По данным Федеральной службы государственной статистики износ основных производственных фондов российских предприятий составляет свыше 50%.
Это подтверждают и результаты технического расследования причин аварии 17 августа 2009 года на Саяно-Шушенской ГЭС, которое показало, что;ремонтные работы велись на крайне низком уровне. Подсчитано, что в период 1998 — 2005 гг. на ремонт и обновление оборудования могло пойти 39,5 млрд. долларов, но вместо этого они пошли на создание более тысячи коммерческих структур в энергетике. Также весь ремонтный персонал был выведен за штат «РусГидро», поэтому ремонтные работы осуществлялись рабочими с недостаточной квалификацией.
Вышеизложенное и определяет актуальность темы исследования. Различные аспекты ремонтно-технического обслуживания производства получили разработку в ряде научных работ. Проблемы теории и практики управления ремонтом нашли отражение в трудах отечественных и зарубежных учёных: Р. 3. Акбердина, А. В. Ахумова, Б. В. Власова, М.В. Ворониной, B.C. Вострикова, В. Т. Денисова, И.А. Дубровина, А.Н. Жигалова, В.В. Кафарова, Г.Ф.Киселёва, М.Е. Кунявского, В.П. Мешалкина, К.П. Муренина, Н.И. Поливанова, И.И. Поникарова, А.Н. Филипова, Э.И.
Шкловского, М. О. Якобсона, J. Brown, A. Kelly, L. Munts, G. Nemec, К. Roth и др. В публикациях авторов представлено многообразие взглядов на сущность и необходимость развития систем управления ремонтом и техническим обслуживанием оборудования. При этом в существующих научных работах не нашли достаточного отражения методологические и экономические вопросы организации ремонтного обслуживания технологического оборудования в современных условиях развития экономики, характеризующихся нестабильностью и возникновением кризисных явлений.
На наш взгляд требуют теоретического и практического осмысления проблемы формирования и развития организационно-экономического механизма управления ремонтным обслуживанием технологического оборудования промышленного предприятия на основе процессного подхода.
Цель и задачи диссертационного исследования: разработка теоретических положений и практических рекомендаций по выбору и реализации системы управления ремонтом и техническим обслуживанием оборудования промышленного предприятия, в целях укрепления конкурентоспособности на базе системного изучения теоретических и практических аспектов проблем управления ремонтным обслуживанием технологического оборудования современных предприятий.
Поставленная цель определила содержание исследования, которое сводится к решению следующих задач: - комплексный анализ существующих систем управления ремонтом и техническим обслуживанием оборудования; - определение основных тенденций развития систем управления ремонтом и техническим обслуживанием оборудования в современных условиях; - исследование процесса ремонтного обслуживания технологического оборудования; определение основных показателей эффективности процесса управления ремонтным обслуживанием технологического оборудования промышленного предприятия и создание на их основе информационной модели; - разработка практических рекомендаций по управлению процессом ремонта и межремонтного обслуживания технологического оборудования для повышения конкурентоспособности предприятия.
Область исследования. Исследование проведено в рамках специальности 08.00.05 - Экономика и управление народным хозяйством: 15. Экономика, организация и управление предприятиями, отраслями, комплексами (промышленность), Паспорта специальностей ВАК Российской Федерации.
Предмет исследования - организационно-экономические отношения, возникающие в процессе формирования и реализации механизма управления ремонтом и межремонтным обслуживанием технологического оборудования на промышленном предприятии.
В качестве объекта исследования были выбраны предприятия, производящие высокотехнологичную конкурентоспособную продукцию, на основе использования большого парка металлорежущего, прессового, сварочного и иного сложного технологического оборудования.
Теоретической и методической основой диссертационного исследования являются диалектический метод познания действительности, как в целом, так и конкретной проблемы: современная экономическая теория; государственные стандарты в области исследуемой проблемы; труды отечественных и зарубежных ученых, посвященных проблемам управления процессом ремонта и технического обслуживания оборудования на промышленных предприятиях; анализ состояния проблемы. Приемы сбора, обработки и анализа информации определялись конкретными целями исследования, выполненного на основе системной концепции. При разработке методического подхода и научно-практических рекомендаций
использовались общенаучные методы познания: системно-структурный, абстрактно-теоретический, сравнительный, статистический, а также экономического анализа, системного и комплексного подходов, матрично-блочного и программно-целевого планирования и управления.
При работе над диссертацией были использованы монографические и коллективные труды зарубежных и отечественных ученых по проблематике исследования, информационно-аналитические обзоры, публикации в периодической печати и материалы конференций, а также большой объем оперативной и статистической информации, собранной и обработанной автором.
Научная новизна работы состоит в системном и комплексном исследовании теоретических и практических аспектов организации ремонта и межремонтного обслуживания технологического оборудования на промышленном предприятии и разработке на их основе механизма управления процессом ремонта и технического обслуживания оборудования.
К числу основных результатов, полученных автором и определяющих научную новизну диссертационной работы, можно отнести следующее: разработана и предложена информационная модель, позволяющая осуществлять всесторонний системный анализ определенных закономерностей сдвигов в ремонтном обслуживании промышленных предприятий, изменений организации и технологии ремонтов, труда и его мотивации, управления и обеспечения высокого качественного уровня выполненных работ, эффективности использования ресурсов развития управления ремонтным обслуживанием; предложено определение понятия управления риском в ремонтном обслуживании предприятия, под которым следует понимать совокупность интеллектуальных решений и практических мер, позволяющих снизить неопределенность результатов выполняемых ремонтов и технического обслуживания, повысить полезность внедрения инноваций, снизить стоимость достижения поставленной цели и обеспечить удовлетворение потребности заказчика в качестве выполненных услуг в обусловленные сроки и предложены методические положения экономической оценки рисков затрат на ремонтное обслуживание технологического оборудования на промышленных предприятиях, позволяющая обосновывать экономическую эффективность принимаемых руководством предприятия решений при планировании загрузки производства и ремонтного обслуживания парка оборудования; - уточнено определение понятия надежности технологического оборудования, под которым понимается способность технологического оборудования удовлетворять заданным технико-экономическим характеристикам, обеспечивающим выпуск продукции заданного уровня качества при минимальных затратах материальных, энергетических, трудовых и временных ресурсов в сроки, обусловленные заказчиком, и гарантирующим бесперебойную работу оборудования в течение жизненного цикла или экономически допустимых границ эксплуатации (функционирования); , - предложено; объектное планирование ремонта и технического обслуживания каждой единицы оборудования по видам ремонтов, срокам их выполнения, которое обеспечивает целенаправленное использование имеющихся ресурсов и позволяет: анализировать эффективность расходов, реализовывать выявленные резервы и на этой основе сокращать совокупную стоимость владения технологическим оборудованием, гибко управлять качественным выполнением ремонтных работ в заданные сроки при полном удовлетворении требованиям заказчиков; предложено авторское определение резервов повышения эффективности \ ремонтного обслуживания технологического оборудования, под которыми мы понимаем неиспользуемые или частично используемые возможности эффективного осуществления всех видов ремонтов и межремонтного \ обслуживания технологического оборудования на основе использования .имеющихся и новых знании и передового мирового и отечественного опыта, направленные на обеспечение качественного обслуживания производства в целях удовлетворения требований заказчиков и достижения высокой конкурентоспособности продукции и предприятия и системная классификация резервов по направлениям развития, позволяющая осуществлять комплексный анализ имеющихся резервов и выявлять наиболее экономичные пути инновационного развития данного обслуживания предприятия; - предложена модель организации управления взаимодействием ремонтной службы предприятия с основным производством на основе внутрикорпоративного расчета для повышения эффективности процесса управления ремонтом и межремонтным обслуживанием технологического оборудования; - предложено авторское определение корпоративной информационной системы (КИнС) процесса технического обслуживания и ремонта технологического оборудования, под которой понимается вся совокупность информации по каждой единице технологического оборудования, как того требует Единая система ill IP, используемая в ремонтной службе предприятия, порождаемая в процессе ее деятельности и оказывающая влияние на количественные и качественные результаты ее деятельности, реализованная в программно-техническом виде на основе компьютерных технологий; - предложена система мотивации ремонтного персонала с учетом специфики ремонтного обслуживания технологического оборудования и разработкой критериев-измерителей, влияющих на величину материального поощрения работников и расчетом эффективности внедрения на промышленном предприятии.
Практическая значимость выполненного исследования состоит в том, что полученные теоретические результаты доведены до уровня практических методических и управленческих предложений по организации процесса ремонта и межремонтного обслуживания технологического оборудования на промышленном предприятии. Реализация основных положений диссертации открывает возможности для повышения эффективности ремонтной службы предприятия и контроля процесса ремонта технологического оборудования в реальном времени.
Научная апробация работы. Основные теоретико-методические положения диссертации докладывались и получили одобрение на конференциях: Международная научно-практическая конференция «Совершенствование системы управления организацией в современных условиях», г. Пенза, 16 марта 2009 г.; Международная научно-практическая конференция «Наука и бизнес: пути развития», г. Тамбов, 28 - 29 января 2009 г.;4 "4-я Международная Научно-практическая конференция «Актуальные проблемы экономики, социологии и права», г. Пятигорск 23 - 24 октября 2009 г.; Всероссийская научно-практическая конференция «Система управления современной организацией», г. Волгоград, 27 января 2009 г.; и опубликованы в форме тезисов докладов и статей в сборниках материалов научно-практических конференций.
По теме диссертационного исследования опубликовано 10 работ, общим объемом 4,8 печатных листов, из них 2 работы опубликованы в сборниках, рекомендованных ВАК РФ. Структура диссертационной работы определяется целью исследования и решаемыми задачами. Диссертация состоит из введения, трех глав, заключения, списка используемой литературы из 178 наименований и приложений. Общее количество таблиц и рисунков соответственно 27 и 20, общий объем работы (без приложения) - 197 страниц.
Экономические основы управления развитием ремонтного обслуживания
Работоспособность технологического оборудования характеризуется следующими показателями: точностью, производительностью, мощностью, коэффициентом полезного действия, ремонтопригодностью и эксплуатационной надежностью.
Эти показатели в значительной мере зависят от степени износа деталей и определяют его техническое состояние. Различают механический, тепловой, усталостный, коррозийный и другие виды материального физического износа оборудования, порождаемого его эксплуатацией, физико-химическими процессами, связанными с производством, и рядом других факторов. В процессе работы оборудования кроме материального износа возможны аварии и поломки деталей.
Под влиянием технического прогресса происходит моральный износ оборудования. Оно утрачивает свою стоимость, по мере того как машины такой же конструкции начинают воспроизводиться дешевле или новые и лучшие машины вступают с ним в конкуренцию.
Со временем физический и моральный износ достигают таких размеров, при которых дальнейшая эксплуатация станка становится экономически нецелесообразной. Для обеспечения нормального хода производства необходимо систематическое возмещение износа и восстановление работоспособности оборудования. Возмещение износа происходит либо путем замены изношенного оборудования новым, либо за счет частичного обновления, т.е модернизации.
Изучение закономерностей процесса износа и восстановления оборудования имеет большое значение для правильного управления ремонтным обслуживанием. Рыночная конкуренция обусловливает организацию контроля за техническим состоянием оборудования и его эксплуатацией с целью лучшего использования, увеличения выпуска продукции на рубль стоимости производственных фондов, выявления и вывода из производственной линии устаревшего оборудования.
Амортизационные средства предприятия должны расходовать на возмещение износа оборудования как за счет капитального ремонта, так и модернизации, а также на приобретение нового оборудования, когда и ремонт и модернизация оказываются экономически невыгодными. Недооценка или неправильное истолкование экономических закономерностей физического и морального износа оборудования и его возмещения может нанести ущерб экономике предприятия.
Всесторонний учет и анализ экономических последствий физического и морального износа оборудования и на этой основе рациональное управление ремонтной службой являются важнейшим условием повышения конкурентоспособности предприятия.
Под воздействием физического износа оборудование постепенно утрачивает свою первоначальную стоимость. Первоначальная стоимость представляет собой совокупность всех затрат, связанных с производством и установкой данного вида основных фондов и приведением их в действие. По мере уничтожения потребительной стоимости, она переходит на производимый продукт как составная часть стоимости последнего.
Следовательно, износ технологического оборудования можно характеризовать как часть первоначальной стоимости, которую оно переносит на конечный продукт.
Ежегодное перенесение первоначальной стоимости оборудования вследствие износа на продукт проявляется в амортизационных отчислениях. Другими словами, амортизация отражает действительный износ оборудования и предназначена для возмещения и накопления денежных средств в целях последующего полного его воспроизводства. Ежегодные амортизационные отчисления, предназначенные на полное возмещение оборудования, по существу, определяют среднегодовой размер утраты оборудованием своей потребительной стоимости, так как его первоначальная стоимость переносится на производимый продукт в той мере, в какой утрачивается потребительная стоимость.
Для того, чтобы определить размер среднегодовой утраты потребительной стоимости, т. е. среднегодовой размер амортизации, необходимо установить такой экономически целесообразный срок службы оборудования, за который его первоначальная стоимость частями, равными среднегодовым отчислениям на реновацию, целиком превратится в деньги по мере реализации производимых продуктов.
Анализ закономерности износа показывает зависимость среднегодового размера амортизации от среднего срока жизни единицы технологического оборудования. Срок ее службы, как и любой машины, зависит от того, будет ли расходоваться на поддержание ее в работоспособном состоянии добавочная стоимость, необходимая на проведение ремонтных работ. Это требование обусловлено тем, что оборудование состоит из неравнопрочных деталей и узлов. Таким образом, ремонт выступает как вынужденная, но в то же время необходимая мера для нормального функционирования оборудования на протяжении такого амортизационного периода, за который его первоначальная стоимость полностью превратится в деньги (амортизацию). После этого амортизация служит для возобновления оборудования, прослужившего свой нормальный срок жизни.
При определении экономически целесообразных сроков службы оборудования учитываются темпы технического прогресса в отраслях, создающих и потребляющих это оборудование, возможности преодоления морального износа путем модернизации, условия его эксплуатации, конструктивные и технологические особенности и ряд других факторов. При этом имеется в виду, что оборудование постоянно поддерживается в работоспособном состоянии за счет профилактических и ремонтных работ.
По своей экономической природе ремонтное производство является не только формой частичного воспроизводства оборудования, но и служит для сохранения и поддержания его в работоспособном состоянии на протяжении установленного срока службы.
Методические положения экономической оценки физического и морального износа оборудования
Большое значение при установлении экономической эффективности ремонта и модернизации оборудования и целесообразности его дальнейшей эксплуатации имеет правильное определение степени износа оборудования и его остаточной стоимости на любой период времени.
В настоящее время в практике работы предприятий при определении износа оборудования в основном исходят из его технического состояния. В данном случае на основе экспертной оценки специалистов устанавливается процент физического износа отдельных узлов и деталей, а затем выводится средневзвешенный процент износа оборудования в целом. Недостатком указанного метода является то, что он не дает экономической оценки степени физического и морального износа оборудования. К тому же оценка износа по техническому состоянию оборудования трудоемка и в какой-то степени субъективна, так как в большой мере зависит от личного опыта специалистов.
Наиболее спорным в экономической оценке износа оборудования является выбор критериев износа.
По нашему мнению, в оценке целесообразности ремонта, модернизации и дальнейшей эксплуатации оборудования необходимо исходить из его общего износа, который учитывает и физический, и моральный износ оборудования, т.к. в современных рыночных условиях полный моральный износ единицы технологического оборудования нередко наступает раньше полного физического износа.
В экономической литературе известны несколько методов определения степени износа оборудования.
Согласно методике А. И. Селиванова остаточную стоимость и годность единицы технологического оборудования, или, другими словами, ее износ на любом отрезке времени эксплуатации можно определить графическим методом. Для этого строят графики годности отдельных деталей, узлов и агрегатов. Сложив все графики, получают суммарный график изменения стоимости машины, по которому для любого отрезка времени может быть определена остаточная годность (или износ) единицы технологического оборудования.
Недостатком данного метода является сложность реализации, что особенно затрудняет его применение при большом парке и повышении конструктивной сложности оборудования. К тому же необходимо располагать данными о стоимости и ресурсе всех деталей, узлов и агрегатов станка. В связи с этим графический метод для определения годности машины в условиях эксплуатации, на наш взгляд, применять нецелесообразно.
По мнению ряда экономистов, экономической мере физического износа машины могут служить затраты на ремонт, который надо произвести, чтобы устранить этот износ. На наш взгляд, такой вывод относительно последствий физического износа является спорным.
Во-первых, уже с момента начала эксплуатации оборудование начинает подвергаться физическому износу, однако в первоначальный период эксплуатации износ еще не вызывает нарушений в работоспособности станка, и он может не требовать ремонта.
Во-вторых, этот вывод не совсем правильно отражает экономическое содержание закономерностей физического износа оборудования. Например, если станку за нормальный средний срок жизни в 10 лет нужно произвести два капитальных ремонта, то по истечении небольшого периода эксплуатации после первого и второго капитальных ремонтов станок будет считаться годным. Однако на самом деле фактическое состояние станка после второго капитального ремонта иное, чем после первого: запас прочности деталей уже меньше, соответствен и эксплуатационная надежность ниже. При этом, конечно, и стоимость деталей, несмотря на то, что они, может быть, и пригодны для эксплуатации и в данный момент не требуют ремонта, в связи с понижением запаса работоспособности будет непрерывно уменьшаться. Да и сама единица технологического оборудования может при этом подвергнуться моральному старению.
Наконец, необходимо подчеркнуть сложность определения стоимости ремонтных работ: требуется или полостью разобрать станок, промыть и продефектовать все детали, составить ведомость годных и изношенных деталей, разработать технологию восстановления изношенных деталей и только после этого составить калькуляцию ремонтных работ или же найти их стоимость без разборки станка, ориентировочно, путем экспертной оценки. При этом сама по себе оценка стоимости ремонта станка и его деталей, вывод о возможности дальнейшей эксплуатации узлов и деталей могут быть довольно субъективными, так как зависят от конкретных условий и возможностей ремонтного производства, способов восстановления деталей, а также опыта специалистов, производящих оценку. Следует также учитывать, что, как правило, в подобных случаях проявляется заинтересованность руководителей хозяйственных подразделений предприятий в максимальной замене при ремонте оборудования изношенных деталей не восстановленными, а новыми, несмотря на увеличение в этом случае стоимости ремонта.
Необходимо различать постоянный и временный характер физического износа.
Постоянный физический износ связан с постепенным материальным снашиванием оборудования в процессе его работы. В конце концов под влиянием постоянного физического износа оборудование приходит в такое состояние, когда полностью утрачивается его нормальная работоспособность и ремонт становится технически и экономически нецелесообразным. Этот момент характеризует наступление полного износа оборудования, прослужившего свой нормальный срок жизни, определяемый техническими и экономическими факторами. Под влиянием постоянного физического износа оборудование обесценивается, т. е. утрачивает первоначальную потребительную стоимость. Постоянный износ неустраним - старое оборудование после истечения среднего срока жизни необходимо заменить новым.
Соотношение затрат на ремонтное обслуживание и эксплуатационной надежности оборудования
Одной из самых существенных статей затрат любого промышленного предприятия являются затраты на поддержание работоспособности оборудования, на его техническое обслуживание и ремонт.
Однако, достаточно часто, руководству предприятия не понятно почему необходимо тратить именно столько средств на ремонт оборудования и почему нельзя сократить размер ремонтного фонда и всегда ли увеличение затрат на ремонтное обслуживание ведет к повышению надежности работы оборудования.
Надежность работы оборудования является одним из ключевых показателей, характеризующих эффективность системы технического обслуживания и ремонта оборудования. Под надежностью понимается способность технологического оборудования удовлетворять заданным технико-экономическим характеристикам.
Как правило, на производстве показатели надежности работы увязывают с объемом средств, расходуемых на техническое обслуживание и ремонт оборудования. Поэтому, увеличение затрат считают одним из основных факторов, обеспечивающих надежность технологического оборудования, хотя это отнюдь не всегда является оправданным, поскольку отрицательно отражается на конкурентоспособности продукции и предприятия в целом.
Исходя из этого мы предлагаем под надежностью конкретных единиц технологического оборудования понимать их способность удовлетворять заданным технико-экономическим характеристикам, обеспечивающим выпуск продукции заданного уровня качества при минимальных затратах материальных, энергетических, трудовых и временных ресурсов в сроки, обусловленные заказчиком, и гарантирующим бесперебойную работу оборудования в течение жизненного цикла или экономически допустимых границ эксплуатации (функционирования).
Предприятия, добившиеся высочайшей надежности технологического оборудования, максимально полно используют свои технические ресурсы и выходят на оптимальный уровень производства. Производственные затраты заметно сокращаются, поскольку поломки происходят реже, а производительность труда рабочих растет. Качество продукции также улучшается, ведь стабильное производство исключает частые остановки и перезапуск оборудования, из-за которых и случаются отклонения от стандарта. Более стабильная работа оборудования способствует и решению проблем окружающей среды, связанных с загрязнением атмосферы и сточных вод. Кроме того, на предприятиях повышается безопасность труда, так как совершенствуются планирование, координация и качество ремонтных работ, что позволяет постепенно отказаться от небезопасных и устаревших методов ремонтного обслуживания.
В качестве показателя, характеризующего надежность работы, мы выбрали количество отказов, приходящихся на 100 единиц технологического оборудования. К сожалению, проанализировать другие показатели надежности, например: отклонение заданных технико-экономических показателей от фактических - не представляется возможным по причине отсутствия учета таких показателей. Анализ проводился на базе нефтеперерабатывающего предприятия ООО «ЛукБелОйл».
Из представленного графика видно, что с ростом затрат на техническое обслуживание и ремонт - надежность оборудования не увеличивается, а наоборот уменьшается. Количество отказов на 100 единиц оборудования за последние шесть лет увеличилось в три раза.
Последствиями снижения надежности технологического оборудования для предприятия стали: увеличение сверхнормативных простоев оборудования в 3-4 раза; увеличение непроизводственных затрат (затраты, связанные с восстановлением работоспособности оборудования в 5 раз); увеличение брака в 2 раза.
По результатам исследования, проведенного Aberdeen Group[161], можно выявить основные факторы, влияющие на отказ оборудования (табл. 2.9.)
Таким образом, в 80% случаев отказ технологического оборудования происходит из-за неэффективной организации процесса ремонта и межремонтного обслуживания.
Для повышения надежности технологического оборудования и снижения количества отказов необходимо принять организационные меры, связанные с созданием соответствующих контрольных механизмов: учета и выявления причин отказов оборудования; контроля за соблюдением правил эксплуатации оборудования; контроля качества ремонта.
Механизмы учета и выявления причин отказов оборудования. Учет и выявление причин отказов - является необходимым инструментом обеспечения работоспособности оборудования, поскольку наличие такой информации позволяет анализировать эффективность использования затрат на техническое обслуживание и ремонт оборудования.
Основным принципом создания такого инструмента является комплексность. Учету и расследованию должны подвергаться все факты отказов технологического оборудования.
В качестве инструмента учета, необходимо использовать специальные журналы в электронном и бумажном виде. Ведение таких журналов должно быть поручено диспетчерской службе предприятия. О факте отказа должны быть проинформированы службы главного механика, основного производства, а также технического надзора.
На предприятии должна быть создана специальная комиссия, которая будет заниматься анализом причин отказа технологического оборудования. В комиссию должны входить все заинтересованные стороны (представители ремонтных служб и основного производства).
По результатам работы комиссии должны разрабатываться организационно-технические мероприятия, реализация которых позволит минимизировать риски отказа оборудования в будущем. В организационно-распорядительных документах должна быть закреплена ответственность должностных лиц предприятия за отказы оборудования. Соответствующая мера ответственности должна быть закреплена и в договорах подряда на выполнение ремонтных работ.
Механизмы контроля за соблюдением правил эксплуатации оборудования. Соблюдение правил эксплуатации включает: обеспечение допустимых (в соответствии с паспортом) режимов работы технологического оборудования; своевременное и качественное выполнение работ по ремонту техническому обслуживанию оборудования.
Обе эти функции возложены на эксплуатационный персонал. В целях контроля, эксплуатационный персонал должен вести соответствующие записи в эксплуатационной документации. Контроль ведения таких журналов и выполнения соответствующих видов работ должен осуществляться службой главного механика.
Механизмы контроля качества ремонта. Контроль качества ремонта, запасных частей и материалов должен осуществляться по следующим направлениям: контроль за соблюдением технологии ремонта, а также соответствием выполняемых работ нормативно-технической документации; контроль ведения исполнительно-технической документации.
Управление ремонтной службой на основе развития ее экономических отношений с процессами основного производства
Процесс ТО и ремонта имеет своей главной целью обеспечение жизнеспособности организации в различных условиях внешней и внутренней среды. В связи с этим анализ и оценку качества данного процесса следует проводить как относительно подпроцессов внутри него, так и относительно результатов его воздействия на функционирование процессов основного производства предприятия для повышения их эффективности.
Основу организации экономического взаимодействия процесса ТО и ремонта и процессов основного производства должны составлять внутрипроизводственные рыночные взаимосвязи, осуществляемые на базе договорных и финансовых отношений. Эти отношения должны проявляться в виде единой экономической системы взаимосвязей, материального стимулирования и ответственности между подразделениями, выполняющими основные и вспомогательные процессы в рамках сети процессов предприятия. При организации таких отношений необходимо учитывать особенности деятельности ремонтной службы. Эти особенности проявляются, прежде всего, в том, что: деятельность ремонтной службы не может рассматриваться в отрыве от показателей работы основных цехов и предприятия в целом; -перед ремонтной службой, как правило, не стоит цель увеличения объема производства, т.е. главной задачей процесса ТО и ремонта является не увеличение количества отремонтированного технологического оборудования, а содержание его в состоянии постоянной работоспособности с минимальными затратами; - сверхплановый объем работ, произведенный ремонтной службой, влечет за собой увеличение издержек основного производства и снижает общую эффективность деятельности предприятия.
Для повышения эффективности ремонтного обслуживания следует последовательно осуществлять экономическую заинтересованность ремонтных служб в результатах своей работы. Внедрение внутрикорпоративного расчета дает возможность установить четкую ответственность ремонтных служб и материальный контроль за качеством работ, за уровнем разработанных технико-экономических показателей, побуждая ремонтный персонал выявлять внутрипроизводственные резервы для наилучшего выполнения плана ремонтного обслулшвания, всемерной экономии затрат и повышения эффективности как непосредственно ремонтного обслуживания, так и основного производства.
Взаимоотношения между ремонтной службой и остальными цехами предприятия на основе четко сформулированных взаимных обязательств, закрепленных во внутрикорпоративных хозяйственных договорах, обеспечивают повышение ответственности ремонтной службы за поддержание работоспособности оборудования с заданными показателями долговечности и безотказности при затратах на его функционирование, не превышающих установленного лимита, а цехов, использующих оборудование, за соблюдение правил технической эксплуатации и передачу оборудования в ремонт в сроки, установленные месячными планами-графиками, являющимися неотъемлемой частью хоздоговоров. Все это создает предпосылки для выполнения производственного плана предприятием и снижения затрат на продукцию( Приложение 6).
Предоставление хозяйственной самостоятельности ремонтной службе способствует развитию инициативы и активизации деятельности ее руководителей и руководимого ими коллектива.
Перевод на внутрикорпоративный расчет обеспечивает повышение показателей использования оборудования. Поэтому наряду с обязательной организацией учета работы оборудования, совершенствованием методов планирования сроков вывода оборудования в ремонт и жесткой регламентацией технического обслуживания, перевод ремонтной службы на внутрикорпоративный расчет рекомендуется осуществить всем предприятиям, заинтересованным в эффективной работе оборудования.
Перевод ремонтной службы предприятия на внутрикорпоративный расчет требует: разработки планово-расчетных цен на все виды продукции и услуг, оказываемых ремонтной службой другим цехам предприятия; введения системы материальной ответственности ремонтной службы и обслуживаемых ее цехов за выполнение установленных договорами обязательств но основе предъявления взаимных претензий; выделения ремонтной службе оборотных средств в объеме, отвечающем ее лимитированным потребностям; разработки технико-экономических показателей деятельности ремонтной службы;
