Содержание к диссертации
Введение
Глава 1. Технологии в процессах формообразования художественных изделий 8
1.1 Технологии формообразования 8
1.2 Обработка давлением 9
1.2.1 Ковка 9
1.2.2 Дифовка 10
1.2.3 Выколотка по модели 12
1.2.4 Чеканка 13
1.2.5 Тиснение 14
1.2.6 Комбинированная обработка металла 15
1.2.7 Просечная техника 16
1.3 Гальванопластика 18
1.4 Механическая обработка 20
1.4.1 Обработка металлов резанием. 20
1.4.2 Точение 20
1.4.3 Фрезерование 21
1.5 Технологии литейного производства 21
1.5.1 Виды литья 21
1.5.2 Лить в постоянные формы (Литье в кокиль) 22
1.5.3 Лить на «выплеск» 23
1.5.4 Лить под давлением 24
1.5.5 Лить в разрушаемые формы 26
1.5.6 Способы получения пустотелых отливок 33
1.5.7 Способы изготовления стержней 33
1.5.8 Водорастворимый воск 42
1.6 Выводы к главе 1 44
Глава 2. Проведение экспериментов и обсуждение их результатов 46
2.1 Область применения 46
2.2 Новый способ получения пустотелых изделий 48
2.3 Экспериментальная часть 49
2.3.1 Технологическая проба 49
2.3.2 Получение восковых образцов 52
2.3.4 Пресс-формы и их материал 54
2.3.5 Изготовление пресс-форм 57
2.3.6 Сборка технологической пробы 60
2.3.7 Приготовление формовочной смеси 61
2.3.8 Определение времени затвердевания формовочной смеси 65
2.3.9 Определение нормальной густоты формовочной смеси 69
2.3.10 Исследование заполнения образцов 71
2.4 Выводы к главе 2 80
Глава 3. Новая технология получения пустотелых изделий 81
3.1. Изготовление модели 81
3.2 Приготовление жидкой гипсовой формовочной смеси 83
3.3 Заполнение форм жидкой смесью 83
3.4 Обработка формы 84
3.5 Расчет необходимого количества металла для заполнения формы 85
3.6 Заливка металла в форму 87
3.7 Выбивка и очистка отливок 89
3.8 Выводы к главе 3 90
Глава 4. Новая технология в дизайне художественных сложнопрофильных изделий 91
4.1 Особенности новой технологии 91
4.2 Технологические процессы получения пустотелых сложнопрофильных отливок 97
4.3 Изготовление художественных отливок статуэток «Лошадь», «Лев» по новой технологии с применением ЖФС 99
4.3.1 Изготовление прамодели 99
4.3.2 Изготовление эластичных пресс-форм 100
4.3.3 Изготовление виксинтовых форм 101
4.3.4 Изготовление кожуха пресс-формы 102
4.3.5 Изготовление восковых моделей 102
4.3.6 Литниково-питающая система 103
4.3.7 Сборка моделей 104
4.3.8 Изготовление литейной формы 104
4.3.9 Вытапливание модельного состава 105
4.3.10 Прокаливание опок 106
4.3.11 Плавка и литье 107
4.3.12 Получение серийных художественных изделий статуэток «Пастушок» и «Дмитрий Донской» 107
4.4 Выводы к главе 4 110
Обшие выводы 113
Список литературы 114
- Выколотка по модели
- Технологическая проба
- Приготовление жидкой гипсовой формовочной смеси
- Изготовление художественных отливок статуэток «Лошадь», «Лев» по новой технологии с применением ЖФС
Выколотка по модели
Современные технологии формообразования являются универсальными методами получения художественных изделий любых размеров из самых разнообразных сплавов. Они позволяют получать высокоточные готовые изделия с минимальной механической обработкой.
Для изготовления чаще всего используются следующие технологии. Разновидности обработки металлов давлением такие как: ковка, дифовка, чеканка, тиснение и др. Ковка, которая позволяет добиваться в процессе формообразования эффекта красоты, уникальности, эстетики и изящества изделий. [1, 2, 3] Гальванопластика, которая позволяет создавать изделия самых сложных форм и воспроизводить их мельчайшие детали, получать объемные пустотелые модели из металла, которые даже при крупных размерах имеют небольшую массу. Механическая обработка, которая, хотя и является формообразующей технологией, но по сравнению с предыдущими, в меньшей степени позволяет получать пустотелые сложнопрофильные изделия. Она в большей степени относится к обработке поверхности художественных изделий (насечка, гравирование, шлифование, полирование и др.). Тем не менее, изделия изготовленные этим способом, отличаются самой высокой чистотой поверхности и размерной точностью. [4, 5, 6] Из всех известных способов производства заготовок литейная технология наиболее эффективна, так как позволяет получать изделия непосредственно из расплава с минимальными припусками на обработку резанием и хорошими механическими свойствами. Во многих случаях литье единственный возможный способ получения заготовок сложной конфигурации, больших размеров и массы. [3, 7, 8] Эффективность литейного производства объясняется его универсальностью, позволяющей производить сравнительно недорогие отливки из сплавов практически любого состава (в том числе и из малопластичных) с высокими механическими и эксплуатационными свойствами, массой от нескольких граммов до сотен тонн.
Конфигурация отливки может быть любой и определяется возможностью изготовления технологической оснастки и литейной формы, минимальной толщиной полости, которую может заполнить расплав, и экономической целесообразностью.
Выбор способа литья определяется требуемой точностью и качеством поверхности отливки. Для изготовления худжественных сложнопрофильных изделий были рассмотрены все виды литья. Но наиболее подробно рассматривались технологии позволяющие получать отливки с высокой точностью размеров при высокой чистоте поверхности. Этим требованиям отвечает лить по выплавляемым моделям (ЛПВМ), которое позволяет получать готовое изделие с минимальной механической обработкой, а иногда без не, без чеканки и других видов пластической деформации. Способ ЛПВМ позволяет делать как простые, так и сложные формы моделей, по которым можно изготовить сложнопрофильные пустотелые художественные изделия от нескольких грамм до нескольких десятков килограмм. [9]
В процессе ковки заготовку, помещают на наковальню, где под ударами молота ей придается требуемая форма за счет пластического деформирования металла. При обработке стали понятие ковка означает только обработку ее в горячем состоянии, а в ювелирном производстве под ковкой подразумевают изменение поперечного сечения без снятия стружки, как в горячем, так и в холодном состоянии. При выколотке листовой металл подвергают волнообразным вдавливаниям и подъемам под ударами молотка. Пластичность благородных металлов и сплавов в холодном состоянии в большинстве случаев достаточная для того, чтобы производить кузнечную обработку без нагрева.
Различают предварительную и окончательную ковку. Предварительная (черновая) ковка – кузнечная обработка слитка для подготовки его к дальнейшей деформации при обработке металла давлением. Понятие окончательной (чистовой) ковки охватывает все методы кузнечной обработки, с помощью которых изделию придают окончательную форму.
Прием холодной обработки листового металла. Под непосредственными ударами молотка металл тянется, изгибается, садится и в результате приобретает необходимую форму. От кузнечной ковки дифовка отличается тем, что она производится в холодном состоянии, а при кузнечных работах металл нагревают докрасна. Кроме того, ее выполняют из листового металла толщиной не более 2 мм. От чеканки дифовка отличается тем, что выполняется непосредственно молотком.
В настоящее время в области художественной обработки можно выделить следующие виды дифовки: свободная ручная выколотка; механизированная выколотка; выколотка по модели.
Свободная ручная выколотка. Задача его - создать из листового металла полое объемное изделие. Получение объемной формы из плоской заготовки состоит из трх процессов, которые в различных комбинациях составляют свободную ручную выколотку. В не входят:
1. расплющивание заготовки, ударами сильного молотка. При этом происходит увеличение площади за счет уменьшения толщины, которое происходит, если молотком равномерно ударять по всей поверхности заготовки. Если же наносить удары на ограниченном участке листа, не трогая его краев, то заготовка будет не только расплющиваться, но и деформироваться, т. е. образовывать сферическую поверхность, вогнутую со стороны удара.
2. сгибание листовой заготовки, когда вогнутая сторона сжимается, а выпуклая растягивается. Сгибание производят металлическим (или деревянным) молотком на ребре наковальни. Сгибание может происходить под углом и по радиусу, по прямой, по дуге и по сложной кривой, поскольку в качестве опоры выбирается ребро фасонной наковальни соответствующей формы. При этом происходит не только сгибание, но и вытяжка металла.
3. осадка металла, когда в результате удара толщина (поперечное сечение) материала увеличивается. Для этого заготовка предварительно гофрируется, а затем гофры осаживаются стальным или деревянным молотком на наковальне. Для лучшего осаживания гофры должны быть низкими и широкими и не заваленными на одну сторону. Высокие и узкие гофры при осадке нагоняются друг на друга, в результате чего образуются трещины и складки.
Технологическая проба
Как и чеканка, одним из видов художественной обработки металла является тиснение (басма). Суть его состоит в следующем: на какой-либо рельеф накладывается тонкий лист цветного или драгоценного металла, поверх него - свинцовая пластина, далее следует выколотка. Заполняя под ударами молотка углубления рельефа, свинец растягивает, прижимает к рельефу мягкую фольгу, которая в точности его копирует.
Сказанное касается работы с готовым рельефом. Если же необходимо создать оригинальное произведение, то изготавливают матрицу. Для этого из гипса или дерева делается модель по рисунку. На отлитой из гипса или вырезанной из дерева по заданному размеру плите или дощечке вырезается нужный рисунок (орнамент). По модели матрицу отливают из бронзы или цинка, на нее накладывается цветная фольга из меди, латуни или алюминия и производиться выколотка. Изделия методом тиснения практически не отличаются от литья, но они дешевле, поскольку на них идет гораздо меньше металла. Тиснением, как и литьем, можно получать большое количество одинаковых изделий. Тиснение близко и чеканке. Часто сочетают эти два вида художественной обработки металла: тиснение выступает как фон для чеканного рельефа.
Полосы фольги из цветного металла (меди и е сплавов) толщиной 0,2-0,3 мм скатывают в рулоны, накаливают докрасна и погружают в холодную воду. После этой операции металл становится более пластичным и готовым к обработке. Из гипса или строительного алебастра приготавливают раствор на воде (в соотношении 9/7). Затем смазывают рельеф вазелином, чтобы раствор гипса не прилипал к нему. Для предохранения от влаги гипсовую модель после снятия с рельефа покрывают лаком. Матрицу отливают открытым способом в опоке с формовочной смесью, в которой формуют модель покрытою тальком. После извлечения модели из опоки в формовочной смеси остатся четкий обратный рельеф - контррельеф, в который и заливают расплавленный металл для получения матрицы. Поверхность матрицы окончательно обрабатывают штихелем или чеканом. Далее из свинца изготавливают контррельефный пуансон, который в точности повторяет матрицу. Уложив фольгу на матрицу, а сверху контррельефный пуансон, равномерными ударами киянки получают необходимый оттиск. [11]
Комбинированная обработка металла Заканчивая обзор литературных источников по изготовлению художественных изделий методом обработки металлов давлением (ОМД), приведм комбинированную обработку металла вышеизложенными методами. Обзор был бы неполным, если бы создалось представление, что художественные изделия из металлов можно изготовлять лишь одним из приведенных технологических процессов, описываемых в обзоре. На самом деле каждый мастер художественной обработки металла на определенном этапе развития не ограничивается созданием изделий в каком-то одном виде работы с металлом, он обычно использует комбинированную обработку металла, которая и будет описана в настоящем разделе.
Как правило, творческая фантазия подталкивает художника на создание произведений из металла, позволяя использовать при этом сразу две или несколько техник обработки. Здесь многое зависит от его художественного вкуса: насколько гармонично будут сочетаться элементы, детали, фрагменты и сами металлы, из которых они изготовлены ковкой, чеканкой, тиснением или просечкой; насколько удастся ему цветовая гамма комбинированного изделия - кованой ограды с элементами кованой решетки с чеканными вставками или чеканки с просечным ажурным орнаментом.
Изделия из цветных или драгоценных металлов получают в комбинации чеканной техники и тиснения. Сам процесс тиснения предполагает использование чеканных инструментов при обработке матрицы из бронзы или цинка и при доведении изделий до готовности рельефа, а также при декоративной обработке тисненого орнамента. [12]
Применяется не только как самостоятельный вид узорной обработки листового металла, но и в комбинации с другими видами художественной обработки металла.
Накладные элементы просечного декора используются для украшения изделий, полученных методом ковки, а также чеканных произведений. Просечной орнамент красиво дополняет чеканку или ковку.
При изготовлении предметов в просечной технике могут применяться чеканные инструменты и приемы чеканки. Для придания просечному рисунку завершенности его контур проходят пурошником с тыльной стороны. Возможно и так, что в чеканно-просечном изделии основной орнамент является чеканным рельефом, а фоном - просечной ажур.
Это же касается такого популярного вида художественной обработки металла - чеканки. Хотя естественно, что главная цель чеканщика создание самостоятельных, т. е. чисто чеканных произведений. Например, он может изготовить художественную кованую решетку или витые лестничные перила, украшенные чеканными вставками из цветных металлов. Или кованые перила из вороненой стали с чеканными накладками из золотистой латуни. Или фигурные элементы, выполненные выколоткой из алюминия в железной ограде. Такие аппликации можно выполнить техникой, близкой басме.
Выполняют контур из прутка черного металла. Пустоту заполняют цветной вставкой, которая крепится к контуру струбцинами. Киянкой осаживают вставку; после осадки струбцины снимают, чеканку обрезают по прутковой рамке, обвальцовывают по краям и впаивают в нее. Более простой способ - крепление чеканкой накладки непосредственно на прутья решетки. Если за решеткой нужно что-то скрыть (хотя бы частично), чеканка уже не только украшение, но функциональный защитный элемент. Украшенные таким образом просечные фронтоны, ставни окон, лестницы, коньки крыш, воронки водосточных труб не только исполняют свои основные функции, но и одновременно их формы несут свой эстетический художественный образ (рис.1.3).
Приготовление жидкой гипсовой формовочной смеси
Пустотелую моно-деталь (состоящую из одной заготовки) методами механической обработки в отличие от печати на 3D-принтерах получить нельзя. Тем более, художественное пустотелое сложнопрофильное изделие. На металлорежущем оборудовании можно получить лишь детали с поднутрениями, выемками, открытыми внутренними полостями. Это связано с тем, что инструмент должен заводиться в обрабатываемую полость вместе с приводным шпинделем. Далее, используя различные приемы сборки или дополнительной обработки (склеивание, сварка, пайка и т.п.) можно создать полностью пустотелое изделие. Были рассмотрены некоторые варианты получения деталей с открытыми внутренними полостями.
Наиболее широко применяемым на практике способом создания отверстий цилиндрической или конической формы является сверление. Очевидно, что в этом случае можно получить внутренние полости только с обратной конусностью (диаметр отверстия будет уменьшаться по длине конуса). Другие способы обработки осевым инструментом (зенкерование, зенкование, развертывание, протягивание) являются дополнительными средствами механической обработки уже готовых отверстий с целью получения более точных размеров и нужной шероховатости обрабатываемых поверхностей.
Другим широко применяемым способом механической обработки является точение. Создание внутренних полостей может быть осуществлено посредством операции растачивания, которая может быть произведена как на обычных токарных, так и на специальных расточных станках. В этом случае полости можно получить не только цилиндрической или конической (причем как с прямой, так и обратной конусностью), но и произвольной формы. Геометрия полости может быть довольно сложной, но оставаться асимметричной (относительно центральной оси вращения детали). Если к внутренней полости предъявляются дополнительные требования по несимметричности, то такая технологическая операция может быть реализована на станке с ЧПУ.
Третьим широко применяемым на практике способом создания полостей является фрезерование. Наиболее широкие технологические возможности обеспечивает 5D-фрезерование, которое может быть осуществлено как на обрабатывающих центрах, так и на новейших станках с параллельной кинематикой - гексаподах. Для проверки разработанной программы ЧПУ желательно промоделировать процесс обработки с целью устранения подрезов, пересечений контуров и т.п. на одной из САМ программ, например, T-Flex ЧПУ.
Общие недостатки получения пустотелых деталей механообработкой: накладываемые ограничения на геометрию полости, накладываемые ограничения на минимальную толщину стенок, высокие энергетические затраты Таким образом, если к внутренней полости не предъявляются высокие требования по точности или шероховатости, то е получение способами механической обработки
Основным способом изготовления отливок является литье в песчано-глинистые формы, в которых получают около 80% общего количества отливок. Однако точность размеров и чистота поверхности отливок, полученных в песчано-глинистых формах, во многих случаях не удовлетворяют требованиям художественных изделий. Поэтому изготовление художественных пустотелых сложнопрофильных отливок тим способом не рассматривалось. Рассматривались специальные виды литья: кокильное, под давлением, под регулируемым давлением, по выплавляемым моделям, в керамические формы, газифицируемым моделям и др., позволяющие получать отливки повышенной точности, с чистой поверхностью, минимальными припусками на механическую обработку, а иногда и полностью исключающие ее.
Литьё в постоянные формы (Литье в кокиль)
Металлические формы (кокили) используются многократно, что значительно облегчает, упрощает и ускоряет процесс получения отливок с хорошей поверхностью. Суть процесса состоит в подготовке кокиля (разогрев, окрашивание, сборка), его заливке металлом и извлечении отливки после ее затвердевания. Встречаются кокили различных конструкций. Наиболее простой кокиль - вытряхной, его используют для односторонних отливок типа плит. Он может быть открытым, т. е. состоять из одной части, или при необходимости получения ровной обратной стороны - из двух половин. Отливки, имеющие форму тел вращения (ручки, колонки и т. д.), часто выполняют в кокиле с вертикальным разъемом, раскрывающимся наподобие книги.
При отливке мелких деталей находят применение многогнездные кокили. Их изготовляют с песчаными стержнями и с таким же стержнем, формирующим стояк и литниковую воронку. Это делают для того, чтобы при заливке тонкостенных отливок с протяженной литниковой системой металл не охлаждался и не терял своей жидкотекучести. [16]
Литьем в кокиль изготавливают различные по назначению и размерам отливки из цветных металлов. Наиболее широко кокильное литье применяют для изготовления отливок из алюминиевых сплавов. Масса отливок составляет от нескольких граммов до сотен килограммов.
Литье в кокиль по сравнению с литьем в разовые формы имеет преимущества: уменьшается шероховатость поверхностей и повышается точность размеров отливки; повышаются механические свойства отливок в среднем на 10-30%; обеспечивается возможность многократного использования кокилей; существенно (в 2-3 раза) повышается производительность труда в результате исключения трудоемких операций смесеприготовления, формовки, очистки отливок от пригара; для изготовления отливок в кокилях требуется значительно меньше производственных площадей, чем при литье таких же отливок в песчаные формы; улучшаются санитарно-гигиенические условия труда.
Вместе с тем литье в кокиль имеет ряд недостатков. Сложность получения тонкостенных отливок вследствие значительной теплопроводности кокиля и быстрого затвердевания металла. Большая стоимость и ограниченная стойкость кокиля, а также сложность и трудоемкость его изготовления. Возникновение значительных внутренних напряжений в отливках в результате их затрудненной усадки в кокиле, приводящих к возникновению трещин. Сравнительно низкая стойкость кокиля в связи с образованием сетки разгара рабочей поверхности. [17] Для увеличения стойкости рабочих частей кокиля на них наносят защитные покрытия, которые уменьшают воздействие тепла залитого металла, регулируют теплообмен между отливкой и кокилем и замедляют его разрушение.
Изготовление художественных отливок статуэток «Лошадь», «Лев» по новой технологии с применением ЖФС
К преимуществам процесса относят следующее. Исключается смесеприготовительное отделение, т.к. используется сухой песок без связующего. Исключается сложное формовочное оборудование, т.к. для уклонения достаточно вибрационного встряхивания. Упрощается отделение выбивки, т.к., смесь сыпуча, не комкуется и легко высыпается из опоки.
Отливки получаются высокого качества по геометрии и поверхности. Возможно, получить отливки со стержнями. В художественном литье способ вакуумной формовки является самым оптимальным при изготовлении крупногабаритных отливок типа оград, решеток, фигурных ворот, декоративных панелей. При этом способе повышается качество литья, и оно обходится дешевле.
Вакуумная формовка - молодой процесс технологически достаточно сложный и имеющий низкую производительность (3-6 форм в час). К недостаткам процесса относят также дорогостоящую оснастку для изготовления моделей и повышенную трудомкость процесса, вызванную изготовлением разовых моделей и нанесением на них краски с последующей сушкой каждого слоя.
Вакуумно-компрессионное лить - способ затвердевания фасонных отливок из алюминиевых сплавов в автоклавах под давлением сжатого воздуха. Сущность способа в следующем. Форма помещается в автоклав. Через люки автоклава производят заливку формы, а за тем внутрь автоклава подают сжатый воздух под давлением 4-6 aтм. Люки автоклава закрываются, и отливка затвердевает под давлением. Избыточное, по сравнению с парциальным давлением газов в растворе, давление в автоклаве препятствует выделению газов из металла при затвердевании. Газы остаются в отливке в виде пересыщенного раствора и не образуют газовой пористости, что способствует повышению механических свойств отливок. Этот способ применяют с предварительным вакуумированием металла перед заливкой в форму и с последующим затвердеванием отливки под давлением в автоклаве. Этим способом получают отливки сложной конфигурации, с различной толщиной стенок, без пористости, с высокими механическими свойствами. В связи с тем, что формой может служить любая форма, этим способом можно получать художественные пустотелые сложнопрофильные отливки повышенной плотности. К недостатку можно отнести достаточно громоздкое оборудование. [22]
Является всеобъемлющим универсальным методом получения художественных отливок любых размеров, массы, степени сложности, из любых металлов и сплавов. Особенно эффективен способ литья по выплавляемым моделям при получении отливок из чрных и тугоплавких металлов и сплавов, например из титана. Метод позволяет получать готовое изделие с минимальной механической обработкой, а иногда - без нее, без чеканки и других видов пластической деформации.
Современный процесс литья по выплавляемым моделям (ЛПВМ) получил начало еще в глубокой древности, его прообразом является способ восковой формовки. Этим способом во многих странах изготовляли изделия бытового назначения, оружие из сплавов на медной основе, а также украшения из драгоценных металлов. Сейчас этот способ используют при изготовлении художественных, в том числе статуарных, отливок и ювелирных изделий.
Материалами для моделей и литниковых систем служат воскообразные составы (составы на основе воска). Модели, собранные на литниковых системах, называют блоками или елками. На поверхность блоков наносят суспензию, состоящую из огнеупорного пылевидного материала и связующего раствора. Смесь наносят на поверхность моделей, обсыпают песком и отверждают методом сушки. В зависимости от габаритов формы и выбранной технологии изготовления, свойств применяемых формовочных материалов и заливаемого сплава, а также от особенностей заливки число слоев в оболочке может колебаться от 4 до 12. (При изготовлении особенно крупных отливок число слоев может быть увеличено). Затем воскообразную модель с литниковой системой удаляют через литниковую воронку выплавлением, растворением или выжиганием.
После освобождения оболочки от модельного состава ее заливают металлом. В зависимости от технологического процесса модель заливают в горячем или холодном состоянии в опорном слое или без него. [23]
По существу, его возникновение обусловлено экономически - он дает более высокую производительность при низкой себестоимости отливок и высоком качестве изделий, т. е. шероховатость поверхности и точность размеров отливок не уступают отливкам, полученным стандартным процессом ЛПВМ. При литье в единые гипсовые смеси изменяется технологический процесс, требуются другие оборудование и материалы, поскольку высокое качество поверхности и точность воспроизведения ажурного рисунка обеспечиваются эластичными пресс-формами, тонкодисперсными огнеупорными материалами и принудительным заполнением форм металлом. Вместо дорогостоящего этилсиликата, используемого в ЛПВМ для изготовления форм, в эстрих-процессе применяется гипс. При затворении водой гипс быстро схватывается, и гипсодинасовая форма не нуждается в дополнительных связующих, выдерживающих высокие температуры заливаемого сплава. Технологический процесс литья в единые смеси значительно короче и проще литья по выплавляемым моделям в оболочковые формы (ЛПВМ)
К преимуществам эстрих-процесса нужно отнести возможность получения отливок в единую смесь без дополнительной оболочки, которая необходима в стандартном процессе с ЭТС-связующим.
К недостаткам эстрих-процесса следует отнести то, что в формы, выполненные на гипсовом связующем, нельзя заливать черные металлы, поскольку прокалка форм проводится при температуре 750-820С, выше которой происходит распад гипса и форма разрушается. Тем не менее, литье ювелирных изделий из сплавов на медной основе и драгоценных сплавов (золота, серебра) прекрасно обеспечивается заполнением форм, выполненных эстрих-процессом.
Технологический процесс литья изделий малой пластики в единые гипсовые смеси позволяет получать пустотелые художественные изделия сложного профиля как со стержнями, так и без них. [24]
Пустотелые отливки получают, как правило, с помощью стержней. Стержнем называют часть литейной формы, которую обычно изготовляют отдельно от самой формы и вставляют в не при сборке для создания внутренних полостей и отверстий в отливке. В некоторых случаях стержень изготовляют с использованием полости формы
Похожие диссертации на Влияние технологий формообразования на дизайн изделий сложной формы
