Содержание к диссертации
Введение
1 Анализ методов управления результативностью и качеством процесса технической эксплуатации технологического оборудования 11
1.1 Стандартизация деятельности предприятия по технической эксплуатации технологического оборудования 11
1.2 Содержание и цели процессного подхода 18
1.3 Идентификация процессов промышленных предприятий 20
1.4 Процесс технической эксплуатации технологического оборудования 24
1.5 Анализ деятельности ремонтной службы предприятия при технической эксплуатации технологического оборудования 26
1.5.1 Задачи и функции ремонтного обслуживания 26
1.5.2 Виды работ при технической эксплуатации технологического оборудования 27
1.5.3 Формы управления ремонтной службой и организации выполнения работ по технической эксплуатации технологического оборудования 34
1.5.4 Недостатки существующих способов управления ремонтной службой при проведении непланового ремонта технологического оборудования 38
1.6 Цель и задачи исследования 44
2 Модель управления результативностью процесса технической эксплуатации технологического оборудования 46
2.1 Идентификация процесса технической эксплуатации технологического оборудования 46
2.2 Управление процессом технической эксплуатации технологического оборудования 51
2.3 Структурно-функциональная модель процесса технической эксплуатации технологического оборудования 56
2.4 Выводы 65
3 Управление ресурсами процесса технической эксплуатации технологического оборудования 67
3.1 Ресурсный подход к управлению процессом технической эксплуатации технологического оборудования 67
3.2 Оперативная оценка объема временных ресурсов, необходимых при технической эксплуатации технологического оборудования. 69
3.2.1 Регрессионная модель оценки объема временных ресурсов 69
3.2.2 Доверительный интервал и гамма-процентный объем ресурсов 75
3.2.3 Первоначальное обучение модели 79
3.2.4 Самообучение модели в ходе производства 86
3.3 Оптимизация последовательности выполнения ремонтных работ и времени выполнения производственного задания ремонтным подразделением 88
3.3.1 Оптимизация последовательности выполнения ремонтных работ при текущем и капитальном ремонте 92
3.3.2 Оптимизация последовательности выполнения ремонтных работ при неплановом ремонте 93
3.4 Управление ресурсами процесса технической эксплуатации при комплексном неплановом ремонте технологического оборудования 95
3.4.1 Теоретико-игровая модель межфункционального взаимодействия руководителей структурных подразделений ремонтной службы при совместном проведении непланового ремонта 97
3.4.2 Критерий результативности ремонтного обслуживания при производстве комплексного непланового ремонта 105
3.4.3 Практический пример выбора рационального варианта проведения комплексного непланового ремонта 106
3.5 Выводы 121
4 Практическая реализация результатов работы 123
4.1 Система укрупненного нормирования работ по технической эксплуатации технологического оборудования 123
4.1.1 Мифологическое моделирование базы данных укрупненных нормативов 130
4.1.2 Датологическое проектирование базы данных норм времени 133
4.1.3 Реляционная модель базы данных объемов временных ресурсов на техническую эксплуатацию технологического оборудования 134
4.1.4 Система информационной поддержки нормирования работ по технической эксплуатации оборудования 142
4.2 Информационная поддержка оптимизации последовательности выполнения ремонтных работ 148
4.3 Методика подготовки стандарта организации «Процесс технической эксплуатации технологического оборудования» 149
4.4 Выводы 150
Заключение и основные выводы по работе 152
Библиографический список 155
Приложения 162
- Виды работ при технической эксплуатации технологического оборудования
- Управление процессом технической эксплуатации технологического оборудования
- Оптимизация последовательности выполнения ремонтных работ и времени выполнения производственного задания ремонтным подразделением
- Реляционная модель базы данных объемов временных ресурсов на техническую эксплуатацию технологического оборудования
Введение к работе
Актуальность темы. Работоспособность технологического оборудования зависит от применяемой на предприятии системы его технической эксплуатации. В соответствии с ГОСТ 25866-83 техническая эксплуатация – это часть эксплуатации, включающая транспортирование, хранение, ремонт и межремонтное техническое обслуживание. Значимость задачи повышения результативности технической эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий обусловлена степенью влияния технического состояния технологического оборудования на результативность работы промышленного предприятия в целом и качество выпускаемой им продукции. Структура системы технической эксплуатации технологического оборудования и содержание отдельных видов технического обслуживания и ремонта (ТОиР) должны обеспечить поддержание работоспособного состояния технологического оборудования при наименьших потерях основного производства из-за простоев оборудования и с минимальными ремонтными издержками.
Отмеченные обстоятельства обусловливают важную роль ремонтных служб машиностроительных предприятий в обеспечении выпуска их продукции. Тем не менее, уровень технической оснащенности этих подразделений, их организации и управления в настоящее время ниже, чем в основном производстве. В результате увеличивается трудоемкость ремонтов, особенно неплановых и комплексных, при которых происходит восстановление различных частей технологического оборудования: механической, электрической и электронной, повышаются ремонтные затраты и происходит значительный перерасход различных видов ресурсов. Это является следствием сложившихся традиций, когда ремонтной службе машиностроительных предприятий, относящейся к вспомогательному производству, уделяется меньшее внимание, чем основному.
В последнее время в области теории и практики управления ремонтной службой стало выполняться все большее количество теоретических и прикладных исследований, связанных с применением к управлению ремонтным производством принципов процессного подхода и методов стандартизации с целью формирования единых принципов (правил), регулирующих различные стороны деятельности ремонтной службы предприятия. Однако до настоящего время остался не решенным ряд серьезных вопросов. Например, вследствие отсутствия критерия результативности деятельности ремонтной службы затруднено экономически обоснованное планирование работ по технической эксплуатации, определение объемов ресурсов, необходимых для обеспечения работоспособности технологического оборудования, а также затрат, связанных с использованием сырья, материалов, запасных частей и т. д. Особенно остро данная проблема стоит при управлении результативностью деятельности ремонтной службы в случае возникновения случайного отказа оборудования, вызванного аварией, требующего восстановления оборудования комплексными бригадами, включающими в свой состав электромонтеров, подчиненных главному энергетику предприятия, электронщиков, подчиненных начальнику бюро систем ЧПУ, слесарей-механиков, находящимися в подчинении у главного механика предприятия. В результате увеличиваются продолжительность выполнения ремонтных работ и потери основного производства из-за простоев оборудования.
Данные обстоятельства обусловливают актуальность задачи стандартизации управления результативностью деятельности ремонтных подразделений машиностроительных предприятий различной функциональной подчиненности при технической эксплуатации технологического оборудования.
Работа выполнена в соответствии с грантом Российского фонда фундаментальных исследований № 08-08-99045-р_офи и рядом хоздоговорных НИР.
Цель работы заключается в повышении качества технического обслуживания и ремонта технологического оборудования на основе стандартизации методов управления результативностью процесса его технической эксплуатации.
Для достижения поставленной цели сформулированы и решены следующие задачи исследований:
1) выполнить структурно-функциональное моделирование управления результативностью процесса технической эксплуатации технологического оборудования;
2) разработать модель управления результативностью технической эксплуатации технологического оборудования;
3) разработать методику оценки ресурсов, требуемых процессу технической эксплуатации технологического оборудования;
4) разработать методику формирования оптимальной структуры производственных заданий ремонтным подразделениям;
5) разработать теоретико-игровую модель согласования производственных заданий ремонтным подразделениям с различной функциональной подчиненностью;
6) разработать методику стандартизации методов управления результативностью процесса технической эксплуатации технологического оборудования.
Методы и средства исследования. При выполнении работы использовались методы теорий всеобщего управления качеством, вероятностей и математической статистики, структурно-функционального моделирования IDEF, положения теории игр и теории принятия решений, метод хронометрических наблюдений за процессом технической эксплуатации технологического оборудования в производственных условиях.
Основные положения, выносимые автором на защиту:
– структурно-функциональная модель управления результативностью процесса технической эксплуатации технологического оборудования, раскрывающая систему информационных связей в ремонтной службе предприятия при выполнении работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования;
– модель управления результативностью процесса технической эксплуатации технологического оборудования, позволяющая отслеживать изменения хода внутренних и внешних процессов по отношению к процессу технической эксплуатации и адекватно реагировать на них с целью повышения качества ремонтных работ;
– адаптивная методика экспресс-оценки объема ресурсов, требуемых процессу технической эксплуатации технологического оборудования, и механизмы ее обучения и уточнения в режиме самообучения;
– методика формирования оптимальной структуры производственных заданий ремонтным подразделениям, учитывающая вероятностный характер временных связей в процессе технической эксплуатации технологического оборудования;
– теоретико-игровая модель согласования производственных заданий ремонтным подразделениям различной функциональной подчиненности при совместном проведении работ по технической эксплуатации технологического оборудования, позволяющая минимизировать потери основного производства из-за простоев технологического оборудования в ремонте;
– методика подготовки стандарта организации, регламентирующего процедуру управления результативностью процесса технической эксплуатации технологического оборудования и входящего в документацию системы менеджмента качества, соответствующей требованиям стандартов ГОСТ Р ИСО серии 9000.
Научная новизна результатов исследования заключается в установлении зависимости результативности процесса технической эксплуатации технологического оборудования от его вероятностно-статистических свойств, влияющих на своевременность выполнения производственных заданий по техническому обслуживанию и ремонту оборудования.
Практическая значимость. Разработаны методики управления результативностью процесса технической эксплуатации технологического оборудования и подготовки стандартов организаций, регламентирующих процедуру управления результативностью процесса технической эксплуатации технологического оборудования и входящих в документацию систем менеджмента качества, соответствующих требованиям стандартов ГОСТ Р ИСО серии 9000.
Реализация работы. Результаты данной работы внедрены в ЗАО «Тяжпромарматура», отражены в стандарте организации «Процесс технической эксплуатации технологического оборудования» и используются в учебном процессе на кафедре «Автоматизированные станочные системы» ТулГУ.
Публикации и апробация работы. По тематике исследований опубликовано 9 работ, из них 4 в ведущих рецензируемых изданиях, включенных в список ВАК, общим объемом 2,8 п. л.
Основные положения работы докладывались на научных конференциях профессорско-преподавательского состава ТулГУ в 2008-2011 гг.; на Международной научно-технической конференции «Бизнес-процессы и бизнес-системы» (г. Тула, 2006 г.); на Международной научно-технической конференции «Экономика. Управление. Стандартизация. Качество» (г. Тула, 2006 г.); на Международной научно-технической конференции «Технологическая системотехника» (г. Тула, 2008 г.); на девятой и десятой Всероссийских научно-практических конференциях «Управление качеством» (г. Москва, 2010, 2011 гг.); на Всероссийской научно-технической конференции студентов и аспирантов «Современные технологии обработки металлов и средства их автоматизации» (г. Тула, 2010 г.); Всероссийской научно-практической конференции для студентов, аспирантов, молодых ученых «Инновационные наукоемкие технологии: теория, эксперимент и практические результаты» (г. Тула, 2010 г.).
Структура и объём работы. Диссертация состоит из введения, четырех разделов, заключения, библиографического списка и приложения. Содержит 121 страницу машинописного текста, 24 таблицы, 45 рисунков, библиографический список из 104 наименований и приложения на 23 страницах. Общий объем диссертации 184 страницы.
Виды работ при технической эксплуатации технологического оборудования
Использование технологического оборудования по назначению неизбежно связано с сокращением его ресурса, т. е. приближением к предельному состоянию, при котором продолжение эксплуатации становится невозможным, неэффективным или опасным для окружающих [81].
Осуществляемые в процессе эксплуатации оборудования работы по поддержанию и восстановлению его работоспособности характеризуются значительными затратами труда и материальных средств. Как правило, эти затраты за время эксплуатации металлорежущего станка значительно превышают соответствующие затраты на его изготовление [4, 69].
Необходимо иметь в виду, что работы по технической эксплуатации оборудования, осуществляемые в профилактическом или аварийном порядке, сопровождаются его простоем, т. е. значительными экономическими потерями [79].
Поэтому целью технической эксплуатации является обеспечение максимальной эффективности и готовности основного технологического оборудования при оптимальных затратах, приемлемом качестве и в соответствии с требованиями безопасности и защиты окружающей среды.
На протяжении долгого времени техническая эксплуатация рассматривалась как второстепенная функция, требующая затрат. Восстановительные работы традиционно связывали с устранением неисправностей и ремонтом оборудования, подверженного износу и устареванию. Но в настоящее время ситуация меняется: предприятия осознают, что техническая эксплуатация не просто сопутствует производству, а является его неотъемлемым требованием. Ее связь со степенью эффективности использования основного технологического оборудования - вопрос единой стратегии на уровне высшего руководства, и именно оно несет ответственность за функцию технической эксплуатации [92].
Согласно ГОСТ 25866-83 [13] техническая эксплуатация — часть эксплуатации, включающая транспортирование, хранение, техническое обслуживание и ремонт изделия, а эксплуатация — стадия жизненного цикла изделия, на которой реализуется, поддерживается и восстанавливается его качество.
В соответствии с [12] под техническим обслуживанием понимают комплекс операций или операцию по поддержанию работоспособности или исправности изделия при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировании. ТО является важным средством профилактики износа оборудования и представляет собой неотъемлемую часть системы планово-предупредительного ремонта (ППР) [4]. Существует три основных вида ТО: - послепроектное; - периодическое, включающее регулярное обслуживание и обслуживание по состоянию; - с целью устранения неисправностей. Ниже приведено краткое объяснение терминов, использованных на приведенной схеме (рисунок 1.5), в соответствии с [92]. Техническое обслуживание — функция, цель которой состоит в обеспечении максимальной готовности технологического оборудования при оптимальных затратах, удовлетворительном качестве, соблюдении безопасности труда и требований защиты окружающей среды. Послепроектное обслуживание называется также обслуживанием для совершенствования работы технологического оборудования. Его целью является повышение качества работы, надежности или мощности установленного оборудования. Этот вид работ обычно включает исследование, конструирование, установку, пуск и наладку. Периодическое обслуживание. Принцип периодического обслуживания — профилактика отказов оборудования. На практике осуществляется в двух видах: регулярное обслуживание и обслуживание по состоянию. Обслуживание с целью устранения неисправностей. Также называется «паллиативным» или восстановительным обслуживанием и заключается в устранении неисправностей технологического оборудования, плохое состояние которого приводит к остановкам или к работе в недопустимом режиме. Регулярное обслуживание. Заключается в обслуживании оборудования с регулярными интервалами либо в соответствии с временным графиком, либо на основании заранее определенных норм обслуживания (наработанных часов или пройденного расстояния). Цель — выявление отказов или преждевременного износа и устранение дефекта, прежде чем произойдет поломка. График обслуживания обычно составляется на основании прогнозов производственников, пересмотренных и скорректированных в соответствии с предшествующим опытом обслуживания; данная информация заносится в базу данных того или иного вида оборудования. Обслуживание по состоянию. Этот вид обслуживания, называемый также диагностикой или обслуживанием с помощью «прослушивания», представляет собой метод предупреждения поломок; он не требует демонтажа, так как предусматривает акустическую диагностику оборудования; наблюдение за каждой его единицей должно быть постоянным, что позволяет своевременно выявлять дефекты и следить за его состоянием. Описанные выше виды обслуживания относятся к основным, осуществляемым на практике в настоящее время. Наряду с ТО, необходимым для поддержания оборудования в работоспособном и исправном состоянии, неотъемлемой частью системы ППР является ремонт, который согласно [12] представляет собой комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий или их составных частей.
Управление процессом технической эксплуатации технологического оборудования
Для установления взаимосвязей подпроцессов, протекающих в различных подразделениях ремонтной службы, в соответствии с выполняемыми ими задачами на ряде промышленных предприятий Тульского региона (ЗАО «Тяжпромарматура» (г. Алексин Тульской обл.), ЗАО «Тулажелдормаш», ОАО «Тулаточмаш», ОАО «Тульский оружейный завод», ОАО «Тульский патронный завод», ФГУП «ГНГГЛ «Сплав» и др.) было проведено структурно-функциональное моделирование процесса технической эксплуатации технологического оборудования на основе методологий IDEF0 и IDEF3.
IDEF0 - технология структурного анализа и проектирования. Это язык моделирования, согласно которому анализируемый процесс представляется в виде совокупности множества взаимосвязанных действий, работ (Activities), которые взаимодействуют между собой на основе определенных правил (Control), с учетом потребляемых информационных, человеческих и производственных ресурсов (Mechanism), имеющих четко определенный вход (Input) и не менее четко определенный выход (Output) [104].
IDEF3 - технология сбора данных, необходимых для проведения структурного анализа системы, дополняющая технологию IDEF0. С помощью этой технологии имеется возможность уточнить картину процесса, привлекая внимание аналитика к очередности выполнения функций, подпроцессов и процессов в целом. Логика этой технологии позволяет строить и анализировать альтернативные сценарии развития процессов (модели «Что - если?»).
IDEF-моделирование - это способ, позволяющий уменьшить количество дорогостоящих ошибок за счет структуризации процесса на ранних этапах создания интеллектуальной системы, улучшения контактов между пользователями и разработчиками и сглаживания перехода от анализа к проектированию [22, 48, 96, 97]. Исходя из положений IDEF-моделирования, сложный процесс технической эксплуатации технологического оборудования был разбит на ряд простых подпроцессов, анализ которых позволил выявить проблемы, возникающие при управлении ресурсами процесса при проведении восстановительных работ, связанных с межфункциональным взаимодействием подразделений ремонтной службы с различной функциональной подчиненностью. Структурно-функциональное моделирование с выделением событий производилось по методологии IDEF0, описание процессов — по методологии IDEF3, а для построения диаграмм потоков данных использовался метод DFD. Структурно-функциональная модель процесса технической эксплуатации технологического оборудования с позиции деятельности основных подразделений ремонтной службы представлена на рисунке 2.5. На рисунке 2.6 раскрыто содержание диаграммы 2 - «Выполнять процесс технической эксплуатации оборудования».
На нем диаграмма А-0, находящаяся на вершине модели, обобщает весь рассматриваемый процесс. Диаграмма АО следующего уровня представляет его важнейшие подпроцессы с их взаимосвязями, а диаграммы А2 - А4 нижнего уровня представляют детализированные функции и т. д. до необходимого уровня конкретизации.
Проведенный структурно-функциональный анализ показал, что на некоторых этапах процесса технической эксплуатации технологического оборудования неоднократно требуется оперативное определение различных видов ресурсов, необходимых для выполнения ремонтных работ, и распределение их между подразделениями ремонтной службы предприятия. Список узлов структурно-функциональной модели, соответствующих данным этапам процесса технической эксплуатации оборудования представлен в таблице 2.2. Например, при плановом ремонте оборудования (текущем и капитальном) возникает необходимость в распределении нарядов на выполнение каждого вида ремонтных работ между персоналом ремонтной службы (узел 3.1.3, 3.2.4), установлении последовательности этапов данных работ (узел 3.2.4), оценки трудоемкости ремонтных работ в человеко-часах (узел 3.2.2.1), определении времени начала и конца работ (узел 3.1.2, 3.2.3).
Неплановый ремонт, вызванный аварией оборудования или не предусмотренный графиком ППР (узел А4), неизбежно приводит к добавлению в состав сформированного ранее производственного задания срочных, внеплановых работ. При производстве непланового ремонта после определения причин аварии и выявления неисправности (узелА4.1), определения объема и исполнителей работ (узел А4.2), требуется разработать структуру производственных заданий подразделениям ремонтной службы (узел А4.3). При этом необходимо согласование планов-графиков их работ. Узел А4.4 иллюстрирует проведение восстановительных работ одним, двумя или тремя подразделениями с различной функциональной подчиненностью. При этом существенное значение имеет последовательность участия этих подразделений в процессе восстановления оборудования.
Также необходимо отметить, что на предприятиях, на примере которых был выполнен структурно-функциональный анализ, отсутствует комплексная оценка результативности и эффективности деятельности ремонтной службы, необходимая для внедрения процессного подхода. Для решения данных задач разработаны методики и реализующее их программное обеспечение: 1. Оперативной оценки объема ресурсов, необходимых для выполнения ремонтных работ. 2. Формирования структуры производственных заданий ремонтным подразделениям, с возможностью их оптимизации. 3. Теоретико-игровая модель ресурсонаделения ремонтных подразделений при технической эксплуатации технологического оборудования.
Оптимизация последовательности выполнения ремонтных работ и времени выполнения производственного задания ремонтным подразделением
Нормы времени, указанные в таблицах данного сборника, установлены для наиболее распространенных условий выполнения работ по капитальному, среднему и текущему ремонтам 87 моделей одиннадцати групп металлорежущих станков: токарно-винторезная: 1616, 1М61, 1А616, 1М616, 1А62, 1К62, 1К625, 1Д63, 1М63, 163; токарно-револьверная: 1325, 1318, 1338, 135, 1П318, 1М36, 1340, 1П365, 1365, 1К37; вертикально-сверлильная: 2118, 2Н118, 2А125, 2Н125, 2А135, 2Щ35, 2А150; консольно-фрезерная: 6М80, 6Н10, 6Н81, 6М82Г, 6П12, 6М82, 6Н82, 6Н12П, 6М83, 6Н83Ш; плоскошлифовальная: 371Н, 372Б, 373, ЗБ756, 3171, ЗА741, 3722, ЗБ722, ЗД725, ЗБ724; круглошлифовальная: 310, ЗБ153У, ЗА151, ЗА161, ЗУ131, ЗА164, 3164; горизонтально-расточная: 2620В, 2622В, 2620Г, 2636Г, 2636, 2А635, 2Е656, 2657, 2Б660; зубофрезерная: 5302П, 530П, 5К301, 5310А, 5К32, 5328, 5В375, 5363; зубодолбежная: 5111, 5122В, 5140, 5М14, 5В150, 5М150, 5А150, 5В161; продольно-фрезерная: 6305, 6642, 6608, 6610; продольно-строгальная: 7110, 7134, 7210, 7216. На работы, не предусмотренные сборником, необходимо устанавливать местные технически обоснованные нормы по аналогии с типовыми. При внедрении на предприятиях более совершенных, чем это предусмотрено в типовых нормах, организации производства, труда, технологии работы, оборудования, машин, оснастки и т. п., повышающих производительность труда рабочих, следует разрабатывать методом технического нормирования и вводить в установленном порядке местные технически обоснованные нормы, соответствующие более высокой производительности труда. Анализ данной карты типовых нормативов показывает, что для ее аппроксимации в качестве входа X нельзя использовать модель станка-представителя, так как это не позволит применить метод наименьших квадратов. Поэтому в качестве входа X используются категории сложности ремонта данных станков, указанные в данных таблицах в качестве справочной информации. Это позволит при дальнейшем самообучении системы нормировать работы по техническому обслуживанию и ремонту технологического оборудования, не внесенного в данный справочник. Значения ремонтной сложности по основным типам станков есть в различных справочниках, например в [81]. Размер представленной в таблице исходной выборки п = 10. Возможны три варианта разделения ее на две части: - в первую часть помещают все нечетные члены исходной выборки, а во вторую - все четные; - в первую часть помещают все четные члены исходной выборки, а во вторую - все нечетные; -обе части исходной выборки формируются случайным образом с использованием генератора случайных чисел, распределенных в соответствии с равномерным распределением вероятностей. Простое разделение исходной выборки на две части, когда в первую часть попадают все первые по порядку члены исходной выборки, не дает хорошего результата, так как модели технологического оборудования в исходной выборке размещены в порядке увеличения их категорий сложности ремонта. Полученные в результате такого разбиения выборки не будут являться репрезентативными. В результате аппроксимации таблицы формулами по методу наименьших квадратов получены следующие зависимости. В первом случае получены три уравнения для полинома второй степени: для нечетной половины, уточненное уравнение по четной половине и уравнение по всей выборке: Во втором случае получены три уравнения для полинома второй степени: для четной половины, уточненное уравнение по нечетной половине и уравнение по всей выборке: В третьем случае получены три уравнения для полинома третьей степени: для половины, выбранной случайным образом, уточненное уравнение по оставшейся половине и уравнение по всей выборке: При этом изменение точности оценки, т. е. квадратичного отклонения в зависимости от степени полинома для рассмотренных трех случаев, представлено на рисунке 3.6. Из рассмотрения рисунка 3.6 можно сделать вывод о том, что оптимальной степенью полинома является вторая, хотя окончательная точность оценки составляет 1,2084 для первых двух случаев и 1,0007 для третьего. Некоторое повышение точности при случайном формировании первой части выборки обусловлено, во-первых, ограниченностью объема исходной выборки, и, во-вторых, расположением выходов Y в исходной выборке в порядке возрастания их значений. В данном случае такой подход может не дать адекватный результат и его целесообразно применять к выборкам большего объема, в которых значения выходов Y расположены в произвольном порядке.
Следующим- этапом является самообучение полученных зависимостей вида (3.1) по результатам опытной эксплуатации в производственных условиях, которое заключается в последовательном добавлении в. исходные матрицы Y и Х новых строк с независимыми переменными и фактическими временами, затраченными на выполнение соответствующего объема работ при ремонте и техническом обслуживании оборудования, и уточнении соответствующего регрессионного уравнения вида (3.1) за счёт автоматического пересчёта вектора коэффициентов а. В процессе самообучения в системе накапливается большое количество опытных данных о времени технического обслуживания и ремонта оборудования в производственных условиях конкретного промышленного предприятия. Поэтому повышение точности получаемых оценок возможно при исключении из исходной выборки данных типовых укрупненных норм времени или присвоении им меньших по сравнению с опытными данными весовых коэффициентов. Т. е. кортеж (3.16) примет вид
Реляционная модель базы данных объемов временных ресурсов на техническую эксплуатацию технологического оборудования
После выбора доминантных стратегий (производственных программ) происходит оценка их соответствия ходу (последовательности операций) процесса непланового восстановления оборудования, а также согласованности по времени выполнения. Если данные стратегии удовлетворяют приведенным требованиям, то они принимаются и формируются в виде соответствующего производственного задания. В обратном случае происходит выбор доминантной стратегии из множества оставшихся стратегий по описанному выше принципу и т. д.
Полезность, полученная каждым игроком при реализации доминантной стратегии количественно оценивается только в рамках возглавляемого им подразделения и заключается в максимально эффективном выполнении работ, входящих в зону его ответственности.
При невозможности согласования совместной деятельности персонала ремонтной службы, решение о порядке выполнения непланового ремонта принимает вышестоящее руководство (заместитель главного инженера), основываясь на имеющейся у него информации, причем данное решение зачастую носит субъективный характер.
В соответствии с приведенными обстоятельствами можно сделать вывод, что в отсутствии коалиционного взаимодействия главного механика, главного энергетика и начальника бюро систем ЧПУ процесс принятия решения о производстве комплексного непланового ремонта является довольно трудоемким и достаточно продолжительным по времени. При этом, как отмечалось ранее, ввиду рассогласованности планов-графиков работ ремонтных подразделений общее время восстановления оборудования! существенно превышает суммарное время выполнения его отдельных операций, что, в свою очередь, снижает эффективность процесса комплексного непланового восстановления.
Коалиционное взаимодействие игроков предполагает более полный обмен информацией и отсутствие абсолютной приоритетности собственной стратегии проведения комплексного непланового ремонта у руководителя каждой из служб для достижения общей цели межфункционального процесса непланового ремонта - эффективного производства данного вида работ при оптимальных затратах. В связи с этим, механизм формирования дележа при совместном принятии решения о порядке проведения комплексных неплановых восстановительных работ качественно отличается от описанного выше механизма выбора доминантных стратегий и состоит в следующем. Каждый из руководителей подразделений ремонтной службы, обладая информацией о последовательности операций процесса непланового ремонта и планах-графиках работ остальных служб, предлагает свой вариант производства восстановительных работ исходя из соображений индивидуальной рациональности деятельности возглавляемой им службы. При этом допускается прерывание начатого текущего обслуживания; если запаздывание его выполнения экономически оправдано. порядковый номер j = 1,2,..., т, выполняющий операцию комплексного непланового ремонта с порядковым номером к = 1,2,...,п; tH, tK — время начала и окончания к -ой операции соответственно. Отличительной особенностью дележей является их изначальное соответствие ходу процесса непланового ремонта и наличие согласованности повремени выполнения его отдельных операций. Следующим шагом является оценка экономической эффективности каждого из предложенных вариантов восстановления оборудования посредством проверки выполнения условия коллективной рациональности данного дележа в соответствии с разработанным критерием результативности. По результатам оценки выбирается наиболее рациональный вариант комплексного ремонта и утверждается в виде производственного задания подразделениям ремонтной службы. Следует отметить, что в случае максимальной коалиции игроков, включающей руководителей всех служб, задействованных в проведении ремонтных работ, достигается наибольшая эффективность их межфункционального взаимодействия вследствие сбалансированности такой игры. В том случае, когда кто-либо из игроков отказывается от участия в коалиции и противопоставляет общей цели деятельности ремонтной службы свои локальные интересы, вопрос о порядке проведения ремонтных работ должен решаться на уровне высшего руководства с предоставлением ему наиболее полной информации о состоянии данного вопроса. В качестве примера, демонстрирующего эффективность коалиционного взаимодействия руководителей основных структурных подразделений ремонтной службы при проведении комплексного непланового ремонта, рассмотрим реальную производственную ситуацию, полученную в ЗАО «Тяжпромарматура» (г. Алексин Тульской обл.). На данном машиностроительном предприятии ТО и ремонт основного технологического оборудования, кроме станков с ЧПУ, проводятся цеховой ремонтной службой, руководимой механиком и энергетиком цеха. Станки, оснащенные устройствами ЧПУ, обслуживаются соответствующей централизованной службой предприятия. Восстановление технологического оборудования выполняется преимущественно в планово-предупредительном порядке, для чего, в соответствии со стандартом данного предприятия, бюро ППР составляет ежедневные планы-графики работ каждой службы, которые представляют собой набор работ, расположенных в порядке выполнения согласно приоритетам с длительностью, определяемой общемашиностроительными нормами времени на их производство. Персонал ремонтной службы цеха №8 ЗАО «Тяжпромарматура» состоит из 4 слесарей-механиков и 2 электромонтеров. В службе по ТО и ремонту станков с ЧПУ работают 2 электронщика. Общий план-график работ цеховых слесарей-механиков и электромонтеров, а также электронщиков централизованной службы предприятия по ТО и ремонту станков с ЧПУ на одну восьмичасовую смену (480 минут) представлен на рисунке 3.13. Отказ, связанный со сбоем привода подач токарно-винторезного станка модели 1М63ФЗ (инв. №185), оснащенного устройством ЧПУ NC210, произошел через 120 минут после начала смены. Текущее состояние плановых работ, производимых персоналом ремонтной службы на момент возникновения отказа, на каждом из планов-графиков обозначено штриховкой (рисунок 3.13).
