Содержание к диссертации
Введение
Глава I. Системное управление предприятием на основе современной методологии менеджмента качества 8
1.1 Принципы менеджмента качества 8
1.2 Система менеджмента качества 11
1.2.1 Процессный подход в СМК 11
1.2.2 Процессы, выделяемые в СМК организации 13
1.2.3 Реализация процессного подхода в СМК и действия по их улучшению 15
1.3 Методологические основы управления качеством технического обслуживания и ремонта технологического оборудования 17
1.3.1 Виды, методы и характеристики технического обслуживания 18
1.3.2 Классификация видов ремонта 20
1.4 Модели менеджмента как основа создания эффективной сие темы управления обслуживанием оборудования 23
1.4.1 Совершенствование процессов СМК организации с применением элементов BOO 23
Выводы по главе 1 39
Глава II. Проведение анализа и оценки функционирования процесса «Управление техническим обслуживанием и ремонтом технологического оборудования» на уровне подпроцессов и определения метода управления 40
2.1 Формирование структуры и разработка сети процессов производственного предприятия 40
2.1.1 Процессный подход на производственном предприятии 41
2.2 Структурирование процесса «Управление техническим обслуживанием и ремонтом технологического оборудования» 46
2.2.1 Технология управления и мониторинга процессов Work Flow 47
2.2.2 Структурирование процесса «Управление техническим обслуживанием и ремонтом технологического оборудования» с помощью модели Work Flow 52
2.3 Управление процессом «Техническое обслуживание технологического оборудования» 59
2.4 Выбор и обоснование инструментов менеджмента качества для исследований процесса «Техническое обслуживание технологического оборудования» 65
2.4.1 Теоретический аспект SWOT-анализа 65
2.4.2 Теоретический аспект FMEA анализа 68
2.5 Анализ процесса «Техническое обслуживание технологического оборудования» 71
2.5.1 SWOT - анализ процесса «Техническое обслуживание технологического оборудования» 71
2.5.2 Установление областей оперативного вмешательства в процесс «Техническое обслуживание технологического оборудования» с использованием FMEA анализа 80
Выводы по главе II 91
Глава III. Исследование факторов, вызывающих потери результативности оборудования 93
3.1 Выявление и классификация потерь, связанных с работой оборудования 93
3.2 Оценка общей результативности оборудования 111
3.3 Анализ причин низкой эксплуатационной готовности и производительности оборудования 119
Выводы по главе III 124
Глава IV. Разработка метода совершенствования СМК производственного предприятия в части процессов технического обслуживания технологического оборудования и методики для его практической реализации 125
4.1 Этапы разработки метода совершенствования СМК производственного предприятия в части процессов технического обслуживания технологического оборудования 125
4.2 Разработка методики реализации метода совершенствования СМК производственного предприятия на основе принципов Всеобщего обслуживания оборудования 131
4.2.1 Методическая инструкция по улучшению СМК производственного предприятия в части процессов, связанных с техническим обслуживанием, на основе принципов BOO. 131
4.2.2 Процедура внедрения методики 141
4.2.3 Методические рекомендации по разработке стандарта организации «Техническое обслуживание технологического оборудования» в системе документации СМК 147
4.3 Апробация метода совершенствования СМК на производственных предприятиях 150
Выводы по главе IV 152
Заключение и основные выводы 153
Список использованных литературных источников 155
Приложения 164
- Совершенствование процессов СМК организации с применением элементов BOO
- Установление областей оперативного вмешательства в процесс «Техническое обслуживание технологического оборудования» с использованием FMEA анализа
- Этапы разработки метода совершенствования СМК производственного предприятия в части процессов технического обслуживания технологического оборудования
- Методические рекомендации по разработке стандарта организации «Техническое обслуживание технологического оборудования» в системе документации СМК
Введение к работе
Актуальность темы. Открытый характер современного российского рынка ставит перед предприятиями жизненно важную задачу, связанную с приоритетным значением повышения качества продукции во всех отраслях промышленности.
Для российских предприятий разработка, внедрение и сертификация системы менеджмента качества (СМК) является одним из способов повышения конкурентоспособности.
Современные подходы при разработке СМК организации базируются на основополагающих принципах концепции всеобщего управления на основе качества (TQM), главную роль из которых, в инфраструктуре предприятия, в части производственной среды играют «Процессный подход», «Постоянное улучшение» и «Вовлечение работников». Производственная среда представляет собой совокупность технологических процессов и процессов их поддерживающих, поэтому основное производство становится в большей степени зависимым от деятельности служб, обеспечивающих процесс обслуживания и поддержания в работоспособном состоянии оборудования с минимальными ремонтными издержками.
В соответствии с TQM качество продукции определяется состоянием пяти элементов, 5М: человека (man), машины (machine), материала (material), метода (method), измерения (measurement). При обсуждении вопросов совершенствования СМК с точки зрения менеджмента, в основном, рассматривается роль персонала и методов. К сожалению, часто за скобками остается такой значимый элемент как оснащение производства.
Существует ряд причин низкой эффективности производственной системы российских предприятий, одной из которых является высокая степень износа основных фондов. Кроме того, в ряде случаев, используется технологическое оборудование отличающееся конструктивным несовершенством и низкой эксплуатационной надежностью. На многих предприятиях зачастую неискорено нарушение правил эксплуатации оборудования, к которым добавляется низкое качество технического обслуживания (ТО) и ремонтных работ. Система технического обслуживания и ремонта оборудования (СТОиР) является одной из наиболее сложных областей системы управления производством. На протяжении долгого времени ТО оборудования рассматривалось как второстепенная, требующая затрат, функция. Его традиционно связывали с устранением неисправностей и ремонтом оборудования, подверженного износу и старению. Однако сегодня становится очевидным, что эффективное управление ТО и ремонтом производственного оборудования является одним из ключевых факторов в повышении конкурентоспособности организации. Целью СТОиР является поддержание оборудования в работоспособном состоянии и предотвращение случаев внезапного выхода его из строя. ТО оборудования не просто сопутствует производству, а является его неотъемлемым требованием. Повышение значимости связи обслуживания оборудования со степенью эффективности его использования - вопрос единой стратегии на уровне высшего руководства. Именно поэтому необходимость обеспечения устойчивости производства и снижения потерь при всевозможных сбоях за счет совершенствования ТО оборудования была и остается одной из актуальных проблем на производственных предприятиях России.
Цель работы направлена на улучшение СМК производственных предприятий за счет совершенствования управления процессом технического обслуживания технологического оборудования.
Для достижения поставленной цели в работе решались следующие задачи исследования:
-
Выбрать и обосновать современный инструмент улучшения СМК производственного предприятия в части управления процессами технического обслуживания технологического оборудования.
-
Исследовать процессы СМК производственного предприятия, связанные с техническим обслуживанием технологического оборудования, для определения путей совершенствования управления данными процессами.
-
Разработать метод совершенствования СМК производственного предприятия в части процессов, связанных с техническим обслуживанием, на основе принципов Всеобщего обслуживания оборудования (ВОО) и методику для его практической реализации.
-
Апробировать разработанный метод в действующей СМК производственного предприятия.
Предметом исследования являлись организационно-технические и управленческие факторы, связанные с обслуживанием оборудования.
Объектом исследования являлись процессы СМК, связанные с техническим обслуживанием оборудования на производственных предприятиях.
Методы исследования. Представленные в работе результаты обоснованы методологией системного анализа, процессного, функционального и структурного подходов. При выполнении работы использовались инструменты и методы ВОО, Work-Flow анализа, SWOT - анализа, FMEA – анализа и других современных инструментов менеджмента.
Научная новизна:
Разработан метод совершенствования СМК производственного предприятия в части процессов, связанных с техническим обслуживанием, на основе применения принципов Всеобщего обслуживания оборудования, определяющий процессы технического обслуживания технологического оборудования, и направленный на снижение производственных противоречий в исследованных категориях производств;
разработана методика совершенствования СМК производственного предприятия, определяющая упорядочение взаимодействия служб технического обслуживания и ремонта технологического оборудования;
разработана специальная форма для сравнительного анализа данных о работе оборудования, отличающаяся двухфакторным подходом для выявления приоритетности причин, влияющих на его результативность, из совокупности: машина-метод-материал-человек.
Практическая значимость работы.
предложен методический подход, позволяющий предприятию определить приоритетные области применения принципов Всеобщего обслуживания оборудования на основе предварительной оценки результативности использования оборудования;
разработан типовой стандарт организации, направленный на реализацию положений методики, который также содержит формы документов для сбора и анализа информации о работе оборудования, учитывающие виды потерь оборудования, его простои и факторы, влияющие на производительность оборудования;
апробирован метод совершенствования СМК производственного предприятия в части процессов, связанных с техническим обслуживанием, на основе принципов Всеобщего обслуживания оборудования, позволяющий предприятиям обеспечить наиболее рациональное взаимодействие производственных подразделений и ремонтной службы по поддержанию работоспособности единиц оборудования за счет снятия имеющих место производственных противоречий и вовлечения эксплуатационного персонала в этот процесс.
Реализация результатов работы. Результаты диссертационных исследований используются в ОАО «ММЗ «Вперед», г. Москва и ОАО «ММЗ «Авангард», г. Москва, для совершенствования управления процессом технического обслуживания оборудования, а также для оценки общей результативности оборудования.
Апробация результатов работы. Основные положения диссертационной работы докладывались и получили положительную оценку на двух Международных и пяти Всероссийских конференциях. В их числе: Международная молодежная научная конференция «Гагаринские чтения» (Москва, 2006, 2007 г.г.); Всероссийская научно-практическая конференция «Управление качеством» (Москва, 2008, 2011, 2012, 2013 г.г.); Всероссийская научно-техническая конференция «Новые материалы и технологии» (Москва, 2010 г.).
Публикации. Основные результаты работы представлены в двенадцати научных публикациях в различных сборниках научных трудов и журналах, в том числе в трех специализированных журналах, рекомендованных ВАК РФ.
Структура и объем диссертации. Диссертация состоит из введения, четырех глав (рис. 1), заключения, основных выводов по работе и приложений. Основная часть диссертации изложена на 163 стр., содержит 35 табл., 37 рис. Список литературы включает 114 наименований.
Рис. 1. Структурная модель проведенных исследований.
Совершенствование процессов СМК организации с применением элементов BOO
Современное оборудование, которое, как правило, всегда высокотехнологично, требует не только современного уровня знаний персонала, который с этим оборудованием так или иначе соприкасается но и современной системы отношений между этими сотрудниками. Выстраивание такой системы отношений - сложнейшая, требующая длительного времени задача, без решения которой самое передовое оборудование не даст того эффекта, на который оно рассчитано. Однако решение этой задачи может быть гораздо проще и быстрее благодаря использованию мирового опыта эффективного управления оборудованием. На сегодняшний день наиболее полное выражение этот опыт нашел в модели BOO. [64]
Сегодня все больше и больше производственных организаций в мире используют на практике «всеобщий уход за оборудованием». В то время как TQM делает упор на улучшение управления и качества в целом, система BOO, в основном, служит улучшению качества работы оборудования, ориентирована на его максимально эффективное использование благодаря всеобщей системе профилактического обслуживания оборудования, охватывающей весь период его эксплуатации.
Систему BOO можно назвать стандартом цивилизованного, зрелого бизнеса. Она углубляет и развивает многие положения известной модели системы менеджмента ISO 9000. Требования обеих систем аналогичны по многим направлениям: это правила по качеству и графику обслуживания оборудования, жесткие условия по обучению и повышению компетентности персонала. В перечень безусловных мероприятий входит постоянный анализ проводимого процесса, а также в обеих системах исполнителям вменяется в обязанность поддержание оборудования в рабочем состоянии и экономия затрат на его приобретение. Обе системы направлены на снижение издержек и увеличение рыночной привлекательности выпускаемых товаров и услуг. [65]
Можно утверждать, что BOO появилась в результате развертывания концепции TQM. Когда в 70-х - 80-х годах прошлого столетия в ходе реализации концепции TQM вопросы технического обслуживания стали рассматриваться как неотъемлемая часть программы внедрения, то оказалось, что некоторые общие положения концепции не подходят для предприятия или работают не очень хорошо. В то время доминирующим было техническое обслуживание, которое предусматривало составление планов-графиков проведения технического обслуживания для поддержания оборудования в работоспособном состоянии. В результате освоения этих графиков оборудование для целей обслуживания часто выводилось из производственного цикла тогда, когда в этом не было необходимости. При проведении технического обслуживания меньше всего учитывались реальное состояние оборудования, фактическая потребность его в ремонте и техническом обслуживании. Оператор станка практически не был вовлечен в программу по техническому обслуживанию, а знания механиков редко выходили за рамки того, что написано в руководстве по техническом обслуживанию.
При долгом и терпеливом внедрении BOO оказывает положительное воздействие на персонал и оборудование. Значительно повышается цеховая культура. Меняется производственное поведение людей, они начинают ощущать себя хозяевами рабочих мест. Оборудование же, как источник бесконечных проблем, больше не выходит из строя, когда ему вздумается -высокий уровень содержания и регулярность планово-предупредительных ремонтов позволяют этого избегать. [66]
И хотя BOO — не единственная система, ведущая к достижению всех этих целей, ее решения опираются на особую логику, суть которой заключается в грамотной передаче дополнительных полномочий операторам станков, рабочим-станочникам и др. и поощрении их инициативы в этой связи. Эта логика отображается в основных принципах BOO, схожих с принципами, играющими очень большую роль в эффективном внедрении системы менеджмента качества. (Табл. 1.2)
Очевидно, что успешная работа по улучшению возможна только при участии всех работников компании и при плодотворной работе сотрудников в командах, включающих в себя представителей различных подразделений организации. Именно поэтому важнейшей особенностью организации производства по BOO является работа в команде.
Одно из достижений менеджмента компании на этапе внедрения BOO — создание налаженного механизма управления этим процессом. Самым трудным и важным на данном этапе является построение системы постоянных улучшений, то есть мотивация персонала к постоянному творческому поиску. Ведь без активного участия каждого сотрудника BOO рискует превратиться всего лишь в лозунги на стенах. Построение такой системы обеспечивает организации постоянное развитие и придает ей устойчивость. Успешно внедренная BOO становится в конце концов долгосрочным конкурентным преимуществом компании — в виде производства без потерь, сплоченного коллектива, эффективного менеджмента.
BOO - это стратегия менеджмента, основанная на здравом смысле, использующая качественную эволюцию работников и рабочих мест для достижения положительных результатов. Цель BOO - максимизация эффективности производственной системы за счет построения мощной, основанной на базовом (начиная с рабочих мест) уровне производства системы предотвращения любых потерь с учетом всего жизненного цикла оборудования. Такое сочетание позволяет вернуть слову «обслуживание» его изначальный смысл - обслуживать, а не просто ремонтировать. [67]
Смыслом BOO как стратегии является создание предприятия, которое постоянно стремится к предельному и комплексному повышению эффективности производственной системы, за счет создания механизма, который ориентирован на предотвращение всех видов потерь ("нуль несчастных случаев", "нуль поломок", "нуль брака") производственной системы, т.е. потерь, препятствующих повышению эффективности как работы человека, так и использования и направлена на:
-снижение межоперационного времени изготовления продукции для внутреннего потребителя при передаче полуфабриката, заготовки, комплектующих и т.п. на следующий этап обработки;
-снижение времени простоя оборудования за счет применения более современного менеджмента при управлении оборудованием;
- снижение доли бракованной продукции за счет оперативного внесения изменений или устранения неисправностей в оснащении технологической операции;
- снижение себестоимости продукции за счет снижения расходов на управленческие и вспомогательные процессы;
- снижение частоты поломок оборудования за счет применения прогрессивных технологий обслуживания и пр. (рис. 1.6)
Установление областей оперативного вмешательства в процесс «Техническое обслуживание технологического оборудования» с использованием FMEA анализа
Для анализа процессов предприятия метод FMEA не нашел пока еще широкого применения, однако отдельные авторы [104] рекомендуют использовать его для определения критичных процессов СМК.
С целью определения области оперативного вмешательства в процесс «Техническое обслуживание технологического оборудования» был проведен FMEA анализ данного процесса. FMEA анализ проводили на уровне подпроцессов (рис.2.12).
Для каждого элемента выбранного уровня структуризации составляли перечень потенциальных нарушений, после чего изучали влияние каждого нарушения на функционирование взаимосвязанных элементов других уровней и процесса в целом. Анализ проводили индуктивным способом, начиная с минимального уровня разукрупнения и постепенно продвигаясь по уровням снизу вверх.
Разработанный алгоритм проведения FMEA анализа (рис. 2.13).
Для выявления критичности подпроцессов процесса «Техническое обслуживание технологического оборудования», определенных в результате проведения анализа Work Flow, был проведен анализ возможных опасностей данного процесса в организациях опытной группы, установлены причины нарушения и потенциальные последствия нарушений, представленные в таблице 2.6.
Для расчета критичности подпроцессов использовали табличный метод, в основу которого положена бальная оценка частоты нарушений, вероятности выявления нарушений и последствий нарушений. В соответствии с методом FMEA каждый потенциальный вид нарушения для каждого подпроцесса оценивается по трем критериям (Вш) по шкале от 1 до 10.
Бальную оценку коэффициентов проводила экспертная группа, сформированная из представителей технической службы и представителей подразделений, являющихся внутренними потребителями процесса (технологи, аппаратчики, сменные мастера). Соответственно, коэффициент В! выбирается по таблице 2.7, а коэффициенты В2 и В3 по таблицам 2.8 и 2.9.
Выделение наиболее значимых подпроцессов осуществляется путем сравнения их критичности с предельным значением Ск = 5 х 5 х 5 = 125 (как произведение средних оценок Bj). Расчетные данные представлены в таблице 2.10
Таким образом, наиболее критичными подпроцессами в процессе «Техническое обслуживание технологического оборудования» являются: Проверка состояния оборудования и механизмов управления - 2
В соответствии с полученными данными следует отметить, что в наиболее критичном состоянии процесс «Техническое обслуживание технологического оборудования» находится на предприятиях ЖБК SX (171.04 125), ЛМЗ (141,71 125), ПАК (144,17 125), на предприятии МЗ процесс «Техническое обслуживание технологического оборудования» находится на грани критичности (128,61 125) (рис.2.15), в данный процесс требуется вмешательство, носящее корректирующий характер.
Установленная в ходе анализа критичность подпроцессов позволила определить область оперативного вмешательства в процесс «Техническое обслуживание технологического оборудования» (см. рис. 2.14). Согласно этой области должны быть разработаны направления воздействия на процесс, реализация которых приведет к повышению удовлетворенности потребителей процесса и других заинтересованных сторон.
Разрабатываемые мероприятия оперативного вмешательства должны обязательно предусматривать внедрение статистических методов регулирования, в первую очередь на тех подпроцессах, для которых выявлена повышенная критичность. Направления воздействия на процесс должны предусматривать следующую последовательность: исключение причины возникновения критичных нарушений, снижение вероятности их появления, уменьшение влияния нарушений на процесс, а также повышение достоверности выявления нарушения. Таким образом, проведенный анализ позволил оценить состояние подпроцессов, установить взаимосвязи на функциональном уровне между отдельными подпроцессами изучаемого процесса и определить область оперативного вмешательства в процесс.
Структурирование и анализ процесса «Техническое обслуживание технологического оборудования» позволило определить стратегические направления его развития, которые представлены на рис. 2.16
Этапы разработки метода совершенствования СМК производственного предприятия в части процессов технического обслуживания технологического оборудования
Опираясь на результаты исследований, анализов и расчетов, проведенных в предыдущих главах диссертации, были сформированы следующие этапы разработки метода:
Этап 1. - Выявление и выбор инструмента улучшения СМК в части управления процессом технического обслуживания оборудования, и определение его характеристик.
Как было показано в первой главе, при рассмотрении видов и методов технического обслуживания оборудования и определении характеристик непосредственно процесса технического обслуживания оборудования (см. табл. 1.1), система BOO наиболее полно удовлетворяет потребностям СМК в части постоянного улучшения процессов обслуживания оборудования. На основе анализа рассмотренных в литературных источниках современных методов повышения эффективности функционирования производственных предприятий, в части систем управления оборудованием, сделан вывод о том, что система BOO сходна с СМК по основным принципам и этапам развертывания на предприятии, что позволяет с наименьшими трудозатратами обеспечить практическую реализацию разрабатываемого метода в действующую систему менеджмента качества организации (см. табл. 1.2). Поэтому в основу разрабатываемого метода совершенствования СМК производственного предприятия в части процессов технического обслуживания технологического оборудования положены принципы BOO.
Этап 2. - Анализ процессов СМК, функционирующей на производственном предприятии.
Проведённый во второй главе анализ процессов СМК позволил определить процессы, связанные с техническим обслуживанием и ремонтом оборудования. Затем, опираясь на принципы и методы процессного подхода и системные закономерности, был сформирован перечень подобных типовых процессов, действующих на четырех производственных предприятиях опытной группы. В качестве критерия при оценке и выделении этих процессов была принята и исследована степень влияния процессов обслуживания и ремонта оборудования на эффективность функционирования предприятия в целом. В итоге, на основании разработанного перечня была определена совокупность типовых процессов обслуживания и ремонта оборудования производственного предприятия, главным образом актуальная для малых и средних предприятий (см. табл. 2.1).
Этап 3. - Структурирование процессов СМК, связанных с техническим обслуживанием и ремонтом оборудования.
На основе исследований по модели Work Flow, приведённых во второй главе диссертационной работы, на базе предприятий опытной группы, было проведено структурирование и анализ процесса «Управление техническим обслуживанием и ремонтом технологического оборудования» с целью определения более четкой границы между процессами технического обслуживания и ремонта оборудования, выявления типовых проблем процесса технического обслуживания, оценки степени его оптимальности для предприятия и поиска путей совершенствования технического обслуживания оборудования.
Результаты проведённых исследований обеспечили определение научно-обоснованных границ распространения разрабатываемого метода в документации СМК предприятий и условия связи с сопряжёнными процессами системы. Благодаря такой детализации при структурировании процесса «Управление техническим обслуживанием и ремонтом технологического оборудования» удалось установить, границу между работами по ТО и ремонту, осуществляемыми специалистами ремонтной службы и работами по ТО, осуществляемыми эксплуатационным персоналом. Как показали исследования, эта граница работ служб технического обслуживания и ремонта на предприятиях опытной группы, изрядным образом размыта и поэтому не всегда остается достоверно ясным, какие работы, из необходимых, реально может, и какие работы должен был бы проводить оператор оборудования во время проведения им технического обслуживания.
Поэтому для решения такого рода задач на любом малом или среднем производственном предприятии при практической реализации метода была предусмотрена разработка карт технического обслуживания технологического оборудования для обоснованного распределения полномочий между эксплуатационным персоналом и ремонтной службой предприятия (см. Приложения 6-Б-6-Д).
Этап 4. - Определение метода управления процессом технического обслуживания.
В ходе разработки практической реализации метода - методики, необходимо было провести распределение управленческих и исполнительских задач по техническому обслуживанию оборудования между персоналом предприятия. С этой целью во второй главе диссертационной работы, согласно рекомендациям [10], методом управления процессом «Техническое обслуживание технологического оборудования» был выбран цикл PDCA, анализ функции которого, применительно к рассматриваемому процессу, позволил провести распределение задач в разрабатываемой методике по четырем уровням: высший управленческий персонал (технический директор) - владелец процесса; средний уровень (главный механик) руководитель процесса; операционный уровень управления (мастер производственного цеха) - контролер процесса; нижний уровень (эксплуатационный персонал) — исполнитель процесса.
Этап 5. - Анализ функционирования процесса технического обслуживания оборудования на производственных предприятиях опытной группы.
С целью выявления проблем в сфере технического обслуживания оборудования и определения преимуществ и недостатков процесса «Техническое обслуживание технологического оборудования» на предприятиях опытной группы, во второй главе диссертационной работы был проведен SWOT - анализ при помощи разработанных анкет сбора данных (см. Приложения 1 - 4). Данные проблемы можно назвать типичными для малых и средних производственных предприятий (см. табл. 2.5).
Для разработки мероприятий оперативного вмешательства в процесс «Техническое обслуживание технологического оборудования», опирающихся на принципы BOO, выявления его подпроцессов с повышенной критичностью (см. рис. 2.14), установления взаимосвязей на функциональном уровне между ними и определения очередности корректирующих действий, во второй главе диссертационной работы проводился FMEA - анализ (см. рис. 2.13).
Информация, полученная в ходе выполнения данного этапа, позволила определить область оперативного вмешательства в процесс (см. рис. 2.14) и учесть ее при дальнейшей разработке метода.
Этап 6. - Классификация и анализ потерь, связанных с функционированием технологического оборудования на производственных предприятиях.
Данный этап работы заключался в определении видов потерь, связанных с работой оборудования, предусматривающий формирование перечня оборудования, схожего по функционалу с каждого предприятия опытной группы, в форме таблиц (см. табл. 3.1 - 3.4). Статистика эксперимента показала, что для получения объективной информации, периодичность сбора данных должна быть не менее года и ежедневно фиксироваться в специально разработанные формы (см. табл. 3.6 - 3.8).
Полученные результаты позволили сделать вывод, что наиболее значимые потери функционирования оборудования связаны с его отказами, подтверждая необходимость в совершенствовании управления процессом технического обслуживания технологического оборудования и определяя его проблемные области, улучшение которых предусматривается при дальнейшей разработке метода.
Этап 7. - Оценка работы оборудования с использованием коэффициента (ОЕЕ).
Для определения степени результативности работы оборудования, функционирующего на предприятии с самым высоким процентом возникновения отказов, выявленным в ходе проведения шестого этапа, и приоритетных областей применения принципов Всеобщего обслуживания оборудования в третьей главе диссертационной работы проводился расчет показателей ОЕЕ оборудования по алгоритму, приведенному нарис. 3.4.
Методические рекомендации по разработке стандарта организации «Техническое обслуживание технологического оборудования» в системе документации СМК
Для обеспечения целостности выполнения поставленных задач, очевидно, что необходимо разработать методические рекомендации, позволяющие предприятию с функционирующей СМК реализовать метод на практике с наименьшей трудоёмкостью.
В приложении 6 приведен типовой пример реализации разработанной методики в виде документированной процедуры СМК организации, представленный в форме стандарта организации (СТО) «Техническое обслуживание технологического оборудования». Данное СТО содержит в себе основные формы документов, необходимых для сбора статистической информации о работе оборудования, состоянии процесса и реализации данного процесса.
Рекомендации по составлению СТО включают описание необходимых разделов стандарта, а также примерное содержание каждого раздела (см. рис. 4.3). Документированная процедура представляет собой формализованную совокупность правил, регламентирующих процесс технического обслуживания технологического оборудования и управление им в рамках сети процессов СМК предприятия. Содержание основных разделов данного СТО («Основные характеристики процесса», «Ресурсы процесса», «Инфраструктура», «Выполнение процесса», «Ответственность руководства за управление процессом» и «Измерение, анализ и улучшение») разработаны с учетом принципов методики. СТО содержит самостоятельные приложения, в которых приведены разработанные формы документов для проведения ТО оборудования и фиксирования основных показателей процесса. Предлагаемые формы документов являются оригинальными таблицами, применение которых позволяет в наибольшей степени использовать результаты исследований при внедрении методики. СТО направлено на упрощение внедрения методики в действующую СМК организации.
Рекомендуемое СТО полностью соответствует требованиям, предъявляемым [10, 12, 113,114], к нормативным документам данного вида.
Таким образом, разработанную методику можно представить в виде трех документов: методической инструкции, процедуры внедрения и стандарта организации (см. рис. 4.4). Данные документы необходимы для комплексного использования, способствуют практической реализации метода в СМК и совершенствованию управления процессом технического обслуживания на предприятии.
Практическая реализация метода требует выполнения дополнительно еще ряда положений и действий, в частности:
осознание управляющим персоналом важности процесса внедрения методики реализации метода совершенствования СМК производственного предприятия на основе принципов BOO;
вовлеченность высшего руководства;
мотивация и вовлеченность персонала в процесс.
Только в совокупности решения всех перечисленных проблем методика будет функционировать полноценно.
Непосредственное вовлечение эксплуатационного персонала в деятельность по обслуживанию оборудования является наиболее сложным в процессе реализации метода на практике. Разработанная для этой цели методика направлена на то, чтобы дополнительные функции были восприняты если уж не с энтузиазмом, то, по крайней мере, с осознанием их полезности, а внедрение методики проходило максимально просто для его участников. Вовлечению персонала в самостоятельное обслуживание оборудования обязательно должно предшествовать изучение принципов действия оборудования, его основных характеристик, возможных неисправностей и способов их диагностики. Соответственно должны быть пересмотрены должностные и рабочие инструкции персонала. Для облегчения автономного обслуживания необходимо использовать средства визуализации, напоминающие о необходимости обращать внимание на критические места и не забывать об их обслуживании. По окончании внедрения методики, эксплуатационный персонал должен четко себе представлять - какие работы входят в его обязанность, а для каких требуется присутствие специалистов ремонтных служб.
