Содержание к диссертации
Введение
Глава 1. Анализ состояния вопроса.
1.1 Система текущего ремонта автомобилей на АТП -11
1:2 Факторы, влияющие на работу зоны текущего ремонта - 12
1.3 Обеспечение рабочих мест инструментом и приспособлениями-13
1.3.1 Исследования использования инструментом -17
1.3.2 Специнструмент, используемый: при техническом обслуживании и ремонте - 22
1.3.3 Существующая практика выбора и определения необходимого количества инструмента -24
1.3.4 Механизированный расчет потребности в инструменте на; вычислительной технике (для машиностроительных предприятий) - 28
1.3.5 Система выдачи инструмента рабочим - 30
1.4 Трудовой процесс, его элементы и классификация - 34
1.4.1 Основные принципы изучения трудовых движений - 36
1.4:2 Правильная распланировка; и дополнительное оснащение рабочего места - 39
1.4.3 Решение задачи нахождения оптимального варианта организации рабочих мест - 40
1.5 Техническое нормирование - 46
1.5.1 Расчленение производственного процесса -47
1.5.2 Классификация затрат рабочего времени -48
1.5.3 Исследование затрат рабочего времени наблюдением - 48
1.5.4 Классификация и характеристика нормативных материалов по труду -50
1.5.5 Методы нормирования трудовых процессов -54
1.6 Техническое обслуживание и ремонт автомобилей как система; массового обслуживания -58
1.7 Выводы по первой главе, цель и задачи - 62
Глава 2. Теоретические исследования.
2.1 Основные понятия и определения - 65
2.2 Общие положения - 68
2.3 Методология расчета рациональной номенклатуры ручного инструмента? -69
2.4 Эргономические принципы расположения инструмента - 73
2.5 Математическая модель научно-обоснованного размещения инструмента на рабочем месте -75
2.5.1 Формирование: целевой функции: для оценки эффективности разбиения всего массива инструментов на группы - 78
2.5.2 Описание алгоритма научно-обоснованного размещения инструмента на рабочем месте и работы программы - 87
2.6 Выводы по второй главе - 92
Глава 3. Экспериментальные исследования.
3.1 Общая характеристика автобусных парков г.Москвы. Выбор объекта исследования; - 93
3.2 Текущий ремонт автомобилей - 99
3.3 Информационное обеспечение исследований - 102
3.3.1 Заявки на ремонт -102
3.3.2 Виды трудозатрат постовых работ ТР -110
3.3.3 Содержание карт -113
3.4 База данных -113
3.4.1 Таблицы коэффициентов корректирования -115
3.4:2 Корректирование приемов операции по замене агрегатов на рабочую позу исполнителя -116
3.4.3 Определение допустимого значения статической нагрузки на исполнителя при работе в зоне текущего ремонта -120
3:5 Специфика трудовой деятельности ремонтных рабочих - 128
3.6. Выводы по третьей главе - 132
Глава 4: Проверка работоспособности методики
4.1 Рекомендации по выбору инструмента -135
4.2 Описание и анализ результатов расчетов математической модели, проведенных по программе GRSCH -138
4.3 Порядок проведения работ по внедрению результатов исследований -160
4.4 Выводы по четвертой главе -161
Основные выводы и результаты -162
Литература -164
- Решение задачи нахождения оптимального варианта организации рабочих мест
- Математическая модель научно-обоснованного размещения инструмента на рабочем месте
- Определение допустимого значения статической нагрузки на исполнителя при работе в зоне текущего ремонта
- Описание и анализ результатов расчетов математической модели, проведенных по программе GRSCH
Введение к работе
Актуальность темы. При формировании программы развития экономического потенциала страны перевозке грузов и пассажиров автомобильным транспортом уделяется особое внимание. В себестоимости: автомобильных перевозок удельный вес затрат на техническое обслуживание (ТО) и текущий ремонт (ТР) подвижного состава автомобильного транспорта составляет до 20%, при этом более половины неисправных автомобилей простаивает в ожидании текущего ремонта.
Недостаточная организация обеспечения работоспособности подвижного состава характеризуется низким временем оперативной работы ремонтного персонала, который на автотранспортных предприятиях (АТП) не превышает 30-40%. Дополнительные простои автомобилей на постах вызваны слабой подготовкой технологического процесса и, в первую очередь, отсутствием необходимых для ремонта запасных частей, материалов и инструментов. Усложнение технической эксплуатации автомобилей в последние годы связано с увеличением разномарочности подвижного состава, поддержание которого на должном техническом уровне остается главной задачей: инженерно-технических работников предприятий автомобильного транспорта.
Проблема совершенствования инструментального обеспечения производства стала особенно актуальной в последние десятилетия в связи с повышением технического уровня средств труда, их производительности и начальной стоимости. От качества и прогрессивности инструмента, обеспечения ими рабочих мест непосредственно зависят технико-экономические показатели деятельности предприятия.
В крупносерийном производстве в основном применяется два базовых показателя расчета потребности в инструменте (норма потребления), а именно: на календарный период и на 1000 нормо-часов планируемого объема работ. Однако представленные методы весьма неточны. Так, расхождения в расходе инструмента на месяц по одноименным цехам разных предприятий достигают 48%, а для одноименных цехов различных предприятий разница в расходе инструмента на 1000 нормо-часов составляет 18,9...21,2%.
На автотранспортных предприятиях применяемый расчет потребности в инструменте основывается на укрупненных показателях, где расхождение в нормативах еще выше. При этом на рабочих местах недостаточно налажен учет обращения инструмента, не соблюдается установленные партии запаса, что приводит к расходу времени на поиск нужного инструмента. Указанные недостатки приводят к несоответствию между фактической и расчетной потребностями автотранспортного предприятия в инструменте, появлению его пересортицы и неликвидов при постоянном его дефиците, увеличению затрат труда, снижение качества работ при общем увеличении издержек производства.
Опыт высокоразвитых стран; показывает, что увеличение производительности труда возможно лишь на основе научно-обоснованного управления трудом. При этом необходимо согласовать между собой три различных элемента - физиологию человека, технологию работ и организацию предприятия.
В связи с изложенным выше, в настоящей работе решается задача снижения материальных и трудовых затрат в зоне текущего ремонта, путем определения рационального количества ручного инструмента, для сложившегося потока заявок на ремонт, с дифференцированным учетом его типоразмеров. Одновременно повышается эффективность использования инструмента за счет эргономического его расположения.
Целью исследования является снижение затрат на текущий ремонт автомобилей за счет рационального обеспечения ручным инструментом.
В соответствии с поставленной целью в рамках диссертационной работы решались следующие задачи:
-анализ состояния вопроса и обоснование научно-методических принципов определения потребности в инструменте для проведения ТО и ремонтов автомобилей;
-формирование потока заявок на ремонт автомобилей на выбранном объекте исследования;
-разработка методики определения рационального количества инструмента при выполнении работ текущего ремонта на ДТП;
-совершенствование методики корректирования нормативов времени выполнения работы, в зависимости от рабочей позы исполнителя;
-создание модели (алгоритма и программы на ПЭВМ) научно-обоснованного размещения инструмента на рабочем месте.
Объектом исследования являются автобусные парки города Москвы, предметом исследования была выбрана модель автобуса «Икарус-280», как самая многочисленная в автобусных парках.
Научная новизна работы заключается:
- в разработке методики определения рационального количества ручного инструмента, на основе сложившегося потока заявок на: техническое обслуживание и ремонт;
- в предложенных коэффициентах корректирования нормативов времени на техническое обслуживание и ремонт автобусов в зависимости от рабочей позы исполнителя;
- в разработке модели (алгоритма и программы на ПЭВМ) научно-обоснованного размещения инструмента на рабочем месте;
Практическая ценность работы заключается в том, что:
- разработанная методика определения рационального количества ручного инструмента может быть использована для любого типа автотранспортных предприятий, с учетом реальных условий деятельности предприятия;
- усовершенствована методика корректирования нормативов времени выполнения работы в зависимости от рабочей позы исполнителя;
- созданная модель (алгоритм и программа на ПЭВМ) научно-обоснованного размещения инструмента на рабочем месте может быть использована для оптимального расположения инструмента по предложенной методике;
- использование методики на автотранспортных предприятиях позволяет улучшить организацию и технологию ремонта агрегатов и узлов автомобилей.
Реализация результатов работы. Результаты исследований использованы в учебном процессе для студентов специальности «Автомобили и автомобильное хозяйство», а также при разработке технологических карт технического обслуживания и ремонта городского пассажирского транспорта.
Апробация результатов работы. Основные положения и результаты исследования были доложены и обсуждены на 59 научно-методической конференции МАДИ (2001г.), на научно-практической конференции Тюменского государственного нефтегазового университета (2003г.). Диссертационная работа была заслушана, обсуждена и одобрена на научном семинаре кафедры «Эксплуатация автомобильного транспорта и автосервиса» МАДИ (2003 г.)
Публикации. Основные положения диссертации опубликованы в пяти печатных работах.
Объем работы. Диссертация объемом 113 страниц машинописного текста, включающего 63 рисунков, 28 таблиц, состоит из введения, четырех глав, выводов, списка использованной литературы (152 наименования) и 9 приложений.
На защиту выносится: - методика определения рационального количества ручного инструмента для реальных условий работы предприятия;
- рекомендации по корректированию типовых норм времени на техническое обслуживание и ремонт с учетом позы исполнителя;
- результаты экспериментальных исследований;
- модель (алгоритм и программа на ПЭВМ) научно-обоснованного размещения инструмента на рабочем месте.
Решение задачи нахождения оптимального варианта организации рабочих мест
По мере становления рыночной экономики возрастает значение проблемы повышения производительности труда и эффективности производства.
Достижение этой цели возможно путем рационально построенного трудового процесса и создания системы нормирования труда на основе применения прогрессивных норм и нормативов времени.
Началом использования достижений науки и техники при организации труда принято считать рубеж 19-20 вв. В это время сформировалась система организации труда и управления производством, которая получила название тейлоризм по имени американского инженера Ф.У.Тейлора. Тейлоризм предусматривает детальное изучение трудовых процессов и установление жесткого регламента их выполнения, а также режимов работы оборудования; установления высокого "поденного" (почасового) урока (нормы выработки); подбор и специальную тренировку рабочих, пригодных для выполнения различных видов работ при очень высокой интенсивности труда. При установлении нормы выработки Ф.У.Тейлор выбирал наиболее физически сильного, ловкого и искусного рабочего, предварительно обученного самым совершенным методам труда. Показатели выработки этого рабочего, зафиксированные поэлементно, устанавливались в качестве нормы, обязательной для выполнения всеми рабочими. С целью поддержания высокой интенсивности труда на протяжении всего рабочего дня предусматривалось определенное чередование элементов труда и отдыха [41, 81, 94, 126]. Следуя по стопам Ф.У.Тейлора, Ф.Гильберт создал свой "единственный наилучший метод" выполнения работ, имея в виду лишь целесообразное устройство рабочего места, рациональные способы подачи материалов и инструментов. В масштабах фирмы разрабатывали проблему управления и другие представители американской школы организации управления производством конца 19 и начала 20 вв. - А.Файоль, Г.Форд, Ш.Бедо. Особое место среди зарубежных специалистов - организаторов принадлежит Г.Эмерсону, который впервые поставил вопрос об эффективности производства в широком масштабе.
В нашей стране активная исследовательская работа в области организации труда и нормирования развернулась в начале 20-х годов 20 в. По всей стране действовала сеть специализированных институтов и лабороторий, разрабатывались вопросы организации труда и управления во всех отраслях народного хозяйства и государственном аппарате. Большой вклад в становление этой науки внесли выдающиеся ученые и общественные деятели А.К.Гастев и П.М.Керженцев.
В этот период систематически выходили журналы "Время", "Организация труда", "Вестник труда", "Вопросы организации труда и управления" и др. Было издано много книг, в которых обобщался опыт науки и практики в области труда ("Как надо работать", "Нормирование и организация труда" А.К.Гастева; "НОТ", "Принципы организации" П.М;Керженцева; "Научная организация труда и система Тейлора" О.А.Ерманского и др.). Некоторые работы в частности сборники "Вопросы психофизиологии, рефлексологии и гигиены труда" под общей редакцией В. Бехтерева и Н.А.Милославского, были высоко оценены не только в нашей стране, но и за рубежом. На русский язык были переведены наиболее интересные работы европейских и американских авторов по проблемам организации управления производством. В числе первых таких работ была книга Г.Эмерсона "Двенадцать принципов производительности".
Большую роль в развити принципов научной организации труда на предприятиях страны сыграл метод инженера Ф.Л.Ковалева. Однако до настоящего времени нет четкого определения трудового процесса: Для выделения отличительных особенностей трудового процесса как вида трудовой деятельности необходимо проанализировать понятия, как производственный процесс, технологический процесс и трудовой процесс. Производственный процесс - совокупность как естественных воздействий и превращений, так и трудовых процессов, в результате которых получается полезный производственный результат. Трудовой процесс представляет собой определенное воздействие человека на предмет труда. При этом человек непосредственно воздействует на предмет труда, изменяя его размеры и форму, управляет орудиями производства, наблюдает за ходом производства и т.д. Согласно приведенному определеннию в трудовом процессе обязательно непосредственное участие человека, а значит особое значение при рассмотрении трудового процесса приобретает эргономический подход. В некоторых случаях трудовой процесс совпадает с производственным процессом, например в сборочных и монтажных работах, выполняемых в ручную. Метод труда - это способ осуществления процесса труда, характеризующийся составом приемов, операций и определенной последовательностью их выполнения. Для изучения методов труда операция расчленяется на более мелкие элементы: трудовые приемы, действия и движения. Трудовой прием - законченная совокупность трудовых действий, производимых непрерывно и связанных между собой единым целевым назначением. Под трудовым действием понимают комплекс трудовых движений, проводимых одним или несколькими рабочими органами человека для выполнения части приема. Под трудовым движением понимают однократное перемещение пальцев рук, ног, туловища и т.д.[10, 11, 12, 46, 48, 49,120]. Трудовые движения протекают во времени ив пространстве по определенным и сложным механическим и физиологическим законам, взаимосвязь которых еще не вполне изучена. Тем не менее известен ряд правил и принципов, которые положены в основу изучения движений на промышленных предприятиях за рубежом: Все исследователи, проводившие за Френком и Лилиан Гилбрет изучение движений, считали необходимым разработать общие принципы экономических движений. Ф.Гилбрет указывал 20 таких принципов, а проф. Варне - 22 принципа, Анна Шоу указывает 5 принципов экономиии движений, которые она называет "характеристикой- легких движений": движения должны быть одновременными, симметричными, ритмичными, привычными. Все эти принципы вытекают из той цели, ради которой осуществляется изучение движений. Понятно, что общие принципы проявляются только в конкретной ситуации. Поэтому принципы экономии движений - это правила организации рабочего места, направленные на упрощение и облегчение конкретной работы конкретного исполнителя. С практической точки зрения принципы экономии трудовых движений разделены на три взаимосвязанные группы: принципы экономии движений, относящиеся к исполнителю; принципы экономии движений, относящиеся к организации рабочего места; принципы экономии движений, относящиеся к инструменту и оборудованию на рабочем месте. Это обусловлено, прежде всего, тем, что трудовая деятельность человека зависит от условий работы. Физиологически правильно организованное рабочее место, правильно спроектированное и расположенное оборудование и инструмент, являются основным условием для реализации принципов экономии движений, относящихся к исполнителю.
Математическая модель научно-обоснованного размещения инструмента на рабочем месте
Определение эффективности перераспределения инструмента по группам, при проведении работ технического обслуживания и ремонта, возможна при создании математической модели, описывающий эти процессы, и на основе количественной их оценки, выраженной через целевую функцию.
Исходными предпосылками для создания модели стал тот факт, что техническое обслуживание и ремонт автомобилей выполняется определенным набором инструмента. При этом количество инструментов каждого типоразмера равно количеству рабочих, работающих в обследуемой зоне, так что очереди ожидания освобождения инструмента принципиально не может быть (ситуация выхода инструмента из строя не рассматривается, предполагая мгновенную замену, с инструментального склада). В данной модели оптимизация расположения инструментов проводится для ремонтной зоны с универсальными постами. Оптимизация проводится на поле полного спектра ремонтных работ за исключением самых маловероятных, и набора инструментов, необходимых для выполнения этих работ. Для математической модели применяли следующие обозначения: і - порядковый номер-определитель типа инструмента в некоторой классификации по массиву-набору инструментов; j - порядковый номер-определитель типа ремонтной работы в общем (принятом для модели оптимизации) перечню работ. Инструменты могут располагаться в различной доступности: а) на рабочем, в специальных ячейках спецодежды - группа G1; б) на индивидуальном "инструментальном поле" при рабочем месте, для одного рабочего - группа G2; в) на инструментальном складе расположенным где-то в ремонтной зоне, но дальше, чем индивидуальное "инструментальном поле" рабоче го - группа G3. Для каждого инструмента имеются следующие параметры: C(i) - стоимость единицы инструмента. Для удобства использования этого параметра рассматриваются удельные (на сутки) затраты, связанные с конкретным инструментом, представляющие из себя отношение стоимости единицы инструмента к среднему сроку его службы; V(i) - объем (эффективный объем) инструмента. Этот параметр представляет из себя объем не равны V геометрической фигуры инструмента, а значительно больше - объем необходимый для удобства работы с инструментом. От этого параметра зависят потери инструмента на индивидуальном рабочем месте или снижение производительности труда рабочего при расположении инструмента в карманах спецодежды; Кпр(і) - коэффициент повышения производительности труда. Для базового инструмента принимается Кпр(і)=1 (т.е. используемого сейчас, в ситуации, для которой проводится замер средней продолжительности работ ТО и ремонта как по каждой работе Tp(j), так и в целом по зоне Тр, среднего количества занятых постов (р), средней длины очереди ожидания начала ТО и ремонта г0Ч) среднего времени ожидания начала ТО и ремонта Точ), а для остальных этот коэффициент равен отношению средней продолжительности ремонтной работы, выполняемой (і-м) инструментом, к средней продолжительности той же работы, выполняемой с помощью базового инструмента (где Кпр(і)=1); Kw(i) - коэффициент повышения качества труда, при использовании (і-го) инструмента. Этот коэффициент оценивает увеличение средней наработки на отказ или уменьшение параметра потока отказа по работам, при проведении которых используется данный (і-й) инструмент. Kw(i) определяется аналогично Кпр(і), т.е. как отношение соответствующих величин (параметр потока отказа) для (і-го) инструмента и для базового (см. замечание по Кпр(і)). Таким образом, более эффективный инструмент имеет Кпр(і) 1 и Kw(i) 1. Принято, что Kw(i) одинаков для всех ремонтных работ (и соответствующих неисправностей), в проведении которых используется (і-й) инструмент из профессионального, более качественного набора. Для каждой из ремонтных работ имеются следующие параметры: P(j) - вероятность проведения данной j-й работы; Tp(j) - продолжительность проведения данной j-й работы; N(ij) - количество использований і-го инструмента при проведении j-ой работы. T(ij) - время, в течение которого при проведении j-й работы используется i-ый инструмент. Приняты также единые для всех инструментов и проводимых работ параметры: Ті - время доставки инструмента с индивидуального "инструментальном поля" при рабочем месте до непосредственного места выполнения работы на автомобиле. Этот параметр учитывается однократно по каждой j-й работе (т.е. при необходимости взять 1, 2, 3 и т.д. инструментов с индивидуального "инструментального поля", рабочий перед началом проведения ТО и ремонта, возьмет сразу весь нужный набор и раз-местит его, где-то поблизости от места проведения работы), мин; Т2 - время доставки инструмента со склада до индивидуального "инструментального поля" при рабочем месте и далее до непосредственного места проведения работы на автомобиле, - учитывается однократно по каждой j-й работе, аналогично Ті (см. выше), мин; T2tj - время поиска и оформления инструмента на складе (на каждую единицу), мин; Т3 - избыточное время, затрачиваемое рабочим на то, чтобы взять и-привести в рабочее состояние инструмент, находящийся не в группе G1), а с места их расположения непосредственно возле зоны воздействия на автомобиль (см. выше), - по отношению к тому времени, которое требуется для инструментов, расположенных на рабочем (группа G1). Принимается как средняя величина, не зависящая от типа инструмента и от вида выполняемой работе; Fr1 - функция потери производительности труда рабочего, определяемая избыточным количеством инструмента, расположенного на расположенного на рабочем, т.е. "эргономическая функция": где icG1 - инструменты, принадлежащие группе G1. Числовое значение функции представляет собой коэффициент, определяющий увеличение подготовительного времени каждой ремонтной работы (т.е. полное время за вычетом времени на хождение за инструментами) из-за сковывающего движения рабочего веса и габаритов инструментов, повышения усталости и т.д., - по отношению к времени, требующемуся на выполнение той же ремонтной работы рабочим, не обвешанным инструментом. Свойства и структура этой функции таковы, что, будучи инвариантной относительно набора входящих в подгруппу инструментов, она является нелинейной с асимптотическим стремлением к 1 слева и к справа при изменении обозначенных выше параметров от 0 до « .
Определение допустимого значения статической нагрузки на исполнителя при работе в зоне текущего ремонта
При проектировании технологических процессов необходимо руководствоваться системой;межотраслевых нормативных материалов, регламентирующих соблюдение обязательных требований, норм и правил по охране труда (состав и содержание проектных решений определяются по СНиП 1.02.01-85 и ГОСТ 12.2.049). Эргономические требования определяются психологическими, антропометрическими; и биомеханическими характеристиками человека и устанавливаются с целью оптимизации его основной деятельности [12, 111, 125, 141].
Влияние груза на позу рабочего проявляется главным образом в усилении наклона верхней части туловища. Переноска груза на спине изучалась [151] путем5 фотографирования смещения отметок, расположенных на уровне суставов, в зависимости от веса и; положения груза (рис.41).
Наклон туловища под влиянием различных грузов. Сплошной линией изображена нормальная стоячая поза (1). Пунктиром: груз 12 кг (2); груз 24 кг (3) при высоком расположении; груз 24 кг (4) при низком расположении. Примерное положение центра тяжести груза показано квадратами
Влияние веса груза проявлялось в смещении плечевого сустава вперед, а коленного назад. Таким образом, при увеличении веса г до уровня, превышающего минимальную величину, его влияние проявляется изменением относительного положения сегментов тела, в частности, положения туловища по отношению к нижним конечностям. Кроме того, при данном весе наклон туловища вперед будет тем сильней, чем ниже расположен груз. Полученные результаты показывают, что туловище служит в качестве противовеса и изменяет свой наклон таким образом, чтобы центр тяжести тела с нагрузкой оставался в том же месте, в каком он находился в теле без нагрузки.
При изменении условий статического равновесия тела происходит новое распределение масс тела и усиление позных мышц, ввиду этого изменяется характеристики ходьбы. При нагрузке общая характеристика шага остается прежней, но изменяется его длительность. Вертикальные колебания уменьшаются из-за уменьшения длины шага. Другие колебания зависят от характера груза. На них мало влияет переноска груза на плече, т.к. положение общего центра тяжести изменяется незначительно. Судя по результатам этого анализа, переноска груза с участием мышц спины и плеч наиболее благоприятна для индивидуума. Сравнительные исследования потребления кислорода подтверждают эту точку зрения: наиболее эргономичным способом переноски груза является такой, при котором груз симметрично распределяется на оба плеча (ярмо) [140].
Были проведены исследования по определению допустимых значений статической нагрузки, при выполнении различных работ текущего ремонта, результаты которого представлены на рис.42. Полученные результаты будут использованы в дальнейшем при формировании нормативной базы методики определения рационального количества ручного инструмента.
Особенности работы ремонтных рабочих в автобусных парках ни чем не отличается от работы в других автотранспортных предприятиях. При этом трудовая деятельность ремонтных рабочих автотранспортных предприятий имеет большие отличия от деятельности рабочих других профессий. Это связано с тем, что ремонтные рабочие должны знать и уметь выполнить 5-8 тысяч разных операций, большинство из которых (50-60%) относятся к средней и высокой степени сложности (3-5 разряда). При этом обеспеченность технологической документацией этих операций составляет 30-50%. Отсутствие условий для использования документации в ходе выполнения операций требует от ремонтного рабочего знания данной информации на память, или известной импровизации, основанной на опыте и интуиции. Наряду с этим, условия труда ремонтных рабочих (ремонтные рабочие на 50-60% обеспечены производственными площадями и на 30-40% инструментом и оборудованием) и необходимость сокращения простоев определяет в большинстве случаев отклонения от разработанной технологии выполнения операций:
Операции ТО и ремонта автомобилей имеют большую вариантность и последовательность их успешного выполнения. Операцию текущего ремонта в среднем можно выполнить более чем; по 350 вариантам. Большая вариативность выполнения операций ТР определяет сложность выбора оптимальной технологии. Наряду с этим, объект труда ремонтных рабочих имеет большую вариантность на уровне своего технического состояния. Например, элементарные операции по выполнению крепежных работ в условиях автотранспортных предприятий преобретают разнобразный характер из-за технического состояния объекта труда и особенностей выполнения операций (табл.3.12).
Таким образом, специфика труда ремонтных рабочих требует от них глубоких знаний и опыта, т.е. высокой квалификации. В первую очередь это касается слесарей по ремонту автомобилей. Они; выполняют 57% всех операций (табл.3.13). Слесари по ремонту автомобилей выполняют в основном сложные работы, поскольку около 80% всех операций, приходящихся на слесарей по ремонту автомобилей,.- операции 3, 4, 5 степеней сложности.
НИИАТом проведено ранжирование влияния этих факторов на техническую готовность и затраты по ТО и ремонту автомобилей [79]. Анализ показал, что наиболее важный и; влиятельный фактор-квалификация персонала (табл.3.14).
Описание и анализ результатов расчетов математической модели, проведенных по программе GRSCH
На основании теоретических и экспериментальных данных проводился поиск рациональных вариантов распределения инструмента по местам расположения и проверка работоспособности методики.
В основе методики определения рационального количества инструмента, для конкретного предприятия, лежит фактический объем их работы. Основным документом являлась заявка (наряд-заказ) на текущий ремонт (блок-1). Были обследуемы два летних и два зимних месяца, с помощью разработанной на кафедре Эксплуатации автомобильного транспорта и автосервиса МАДИ (ПТУ) методики разового обследования. Для работы было выбрано работа дневной смены, т.к. работы, выполненные в дневную смену, являются более качественными. Количество заявок за обследуемый период составило 6342 единицы.
Работа по замене агрегата расчленялась на операции по снятию и установке, которые в свою очередь расчленялись на приемы, выполняемые одним инструментом, последовательность определения доли времени приводится на рис.43.
С помощью методики поэлементного нормирования осуществленная через таблицы нормативов затрат времени на выполнение разборочно-сборочных приемов, было определено штучное время на выполнение каждого приема: Отклонение от нормальных условий учитывается путем умножения табличного времени на поправочные коэффициенты. Корректирование работ при изменении положения тела проводится с помощью трех поз, описывающих процесс работ ТР: позы сбоку, значения коэффициента которого колеблется от 1 до 1,4; позы сверху значения коэффициента от 1,1 до 1,8; позы снизу значения коэффициента от 2 до 3,8. После того, как проведено корректирование (блок-7) на фактические условия работы (блок-8) и позу исполнителя (блок-9), переходим к корректированию по виду операции (блок-10, 11). Далее суммируется время выполнения приемов одним инструментом (блок-12) по замене агрегата (рис.44). Было откорректировано 687 приемов, входящих в 50 работ по замене агрегатов, результаты которых представлены в приложении 7.
Следующим этапом происходит суммирование времени использования, частоты использования и универсальности инструмента по всем работам ТР за исследуемый период и строились итоговые диаграммы инструмента, и на их основе определялся перечень необходимого инструмента. Результаты по дневной смене представлены на рис.45. После определения перечня инструмента, входящего в рекомендуемый набор и распределения инструмента по местам хранения, удобно использовать математическую модель научно-обоснованного размещения инструмента на рабочем месте.
Как указывалось ранее на АТП следует применять профессиональный инструмент, при этом необходимо знать, что срок службы инструмента на прямую связан с качеством его изготовления. Основным материалом, определяющим рабочие свойства инструмента, является сталь (сплав железа с углеродом). Другие металлы используются только при наличии специальных требований к инструменту, например немагнитности, искробезопасности или высокой стойкости к агрессивным средам. Свойства изделий из стали определяется ее микроструктурой, которая может быть в высшей степени разнообразной и формируется как за счет химического состава, так и за счет обработки заготовок и изделий в процессе их производства. Это горячая и холодная обработка давлением (прокатка, ковка, прессование и т.д.), термическая обработка (обжиг, нормализация, закалка, отпуск, старение) и поверхностное упрочнение химико-термическими методами (азотирование, цементация и т.п.). В металлургии существует разнообразна система национальных и международных стандартов для обозначения марок сталей в соответствии с их химическим составом. Но химический состав стали прежде всего определяет ее пригодность для термической и прочей обработки, которая и формирует свойства готового изделия. По этой причине производители инструмента очень редко указывают марку стали, из которой инструмент изготовлен. Без описания технологии производства она мало что значит, а технология является "ноу-хау" производителя. Он предлагает не технологию, а результат ее применения. В лучшем случае, указывается группа сталей, из которых изготовлен инструмент, например, хромванадиевые или углеродистые. Подавляющее большинство инструмента производится из сталей, которые по отечественной системе обозначений относятся к качественным сталям.
Разные производители выбирают химический состав исходного материала, исходя из возможностей своей технологии и опыта технологов, и применяет свои режимы термической обработки.
Проведенные исследования показали, что при оценке качества инструмента определяющую роль всегда играет марка производителя инструмента ("бренд"). Чем известнее производитель, тем дороже инструмент им производимый (рис.46 и рис.47). Таким образом, выбор инструмента должен основываться на лучшем соотношении цена/качество.
Основное тело расчетной программы написано с использованием системы "Mathematica 4.0". Для проведения расчетов все необходимые данные были собраны и сконцентрированы в одном поле данных, с использованием табличного процессора "ЕхеГ (табл.4.1). Основная матрица данных, в которой собраны величины P(j) - вероятность работы ТР, TpQ) - общая трудоемкость работы, N(ij) - количество приемов выполняемых одним инструментом, T(i,j) - время на прием, выполняемый одним инструментом, Кпр(і) - коэффициент увеличения/снижения производительности труда, Kw(i)- коэффициент снижения параметра потока отказов, M(i) - масса инструмента, V(i) -объем инструмента, C(i) - стоимость инструмента. Результаты итоговых диаграмм инструмента (для ключей, которые составляют 65% набора инструмента) представлены на рис.45, на основе которых происходило стартовое расположение инструментов по группам
