Содержание к диссертации
Введение
1. Современное состояние проблемы и задачи исследования 10
1.1. Состояние вопроса 10
1.2. Классификаторы и научные подходы оценки производственного травматизма 14
1.3. Методы математического моделирования процессов травматизма 20
1.4. Применение автоматизированных систем в практике учета, анализа и расследования несчастных случаев, связанных с производством 24
1.5. Задачи исследования 30
2. Исследование производственного травматизма и условий труда на предприятиях строительства и машиностроения 31
2.1. Обоснование выбора и характеристика объектов исследования 31
2.2. Методы анализа травматизма 33
2.3. Анализ производственного травматизма на исследуемых объектах 36
2.4. Исследование условий труда 61
2.4.1. Строительная отрасль 61
2.4.2. Машиностроительная отрасль 64 Выводы 72
3. Исследование психофизиологических критериев безопасной работы 75
3.1. Методика и оборудование для выполнения эксперимента 75
3.1.1. Программный продукт «Индикатор времени реакции» 77
3.1.2. Методика исследования 78
3.2. Изучение связи уровня производственного травматизма с индивидуальными психофизиологическими особенностями работающих 81
3.3.Анализ совместного влияния шума и микроклимата на индивидуальные психофизиологические характеристики работающих 93
Выводы 101
4. Математическое моделирование процесса травматизма и прогнозирование его уровня 102
4.1. Предпосылки моделирования производственного травматизма 102
4.2. Построение математической модели 104
Выводы 114
5. Совершенствование учета и анализа производственного травматизма путем разработки и применения автоматизированной системы 115
5.1. Классификация факторов, ведущих к производственному травматизму 115
5.2. Общая схема представления несчастного случая 118
5.3. Применение автоматизированной системы для обработки и анализа информации о несчастных случаях 122
5.3.1.Структура и программная реализация автоматизированной системы 123
5.3.2 .Сбор исходной информации 124
5.3.3. Выходные данные 127
5.4. Результаты обработки информации 130
Выводы 132
Общие выводы и результаты работы 133
Литература 135
Приложения 153
- Применение автоматизированных систем в практике учета, анализа и расследования несчастных случаев, связанных с производством
- Анализ производственного травматизма на исследуемых объектах
- Изучение связи уровня производственного травматизма с индивидуальными психофизиологическими особенностями работающих
- Классификация факторов, ведущих к производственному травматизму
Применение автоматизированных систем в практике учета, анализа и расследования несчастных случаев, связанных с производством
Действующая в Российской Федерации система учета и анализа несчастных случаев на производстве предусматривает обязательное оформление и хранение в течение 45 лет ряда специальных документов, содержащих информацию об обстоятельствах, причинах, допущенных нарушениях и других факторах, при которых произошел несчастных случай. В концентрированной форме, частично ориентированной на дальнейшую компьютерную обработку эта информация представляется в специальном акте расследования формы Н-1. Согласно [84] все акты формы Н-1 хранятся исключительно на тех предприятиях, где произошел несчастных случай и лишь незначительная часть исходных данных о травматизме попадает в формы федерального статистического наблюдения, утвержденные Госкомстатом РФ 26.06.1995 г. (Постановление № 105). В настоящее время в РФ до сих пор нет единой системы сбора, обработки, хранения, передачи и выдачи информации, ориентированной на функционирование в рамках федеральных и глобальных компьютерных сетей, а уровень делопроизводства на многих предприятиях далек от современных требований.
Вместе с тем, использование современной компьютерной техники с соответствующим программным обеспечением для анализа ПТ позволит избежать целого ряда недостатков, характерных для систем с ручной обработкой и информационно - поисковых систем и ЭВМ первых поколений: многократность сбора одних и тех же данных, сложная система документооборота, дублирования документации в разных функциональных подразделениях, невозможность полного использования всего объема входящей информации из-за дефицита времени, низкое качество обработки и учета информации, малое число реально анализируемых показателей, громоздкость, сложная система кодирования и перфорирования информации. Уже существующие более современные автоматизированные системы учета и анализа ПТ недостаточно эффективны по следующим причинам: первичная информация о ПТ не выходит за пределы отдельного предприятия; значительная часть населения трудится на малых негосударственных предприятиях, где сбор такой информации или затруднен или не осуществляется вообще; структура и аппаратная реализация используемого программного обеспечения не позволяет осуществить факторный анализ с требуемой степенью детальности.
Широкое распространение в последние годы получили работы по созданию систем автоматизированного (в дальнейшем АС) управления охраной труда и ее контроля на уровне предприятий, отрасли и региона, базирующиеся на больших технических возможностях вычислительной техники. Попытки создания АС переработки информации о ПТ были начаты в 60-ые годы. Делалось это с целью облегчения процесса обработки и расширения изучаемой сферы деятельности. К концу 60-х - началу 70-х годов в нашей стране определилось три класса информационно - поисковых систем (ИПС), обеспечивающих сбор и анализ статистической информации в области охраны и безопасности труда [22]: - ИПС, использующие в качестве носителя информации, машинные перфокарты, перфоленты, магнитные ленты или диски, а для обработки и выдачи информации - ЭВМ; - ИПС, применяющие в качестве носителя информации, машинные перфокарты, клавишные перфокарты для их кодирования, и электромеханические сортировки перфокарт по заданным признакам; - ИПС, использующие в качестве носителя, информационные перфокарты ручного обращения, главным образом перфокарты с краевой информацией и несложную оргтехнику для кодирования информации и отбора перфокарт по заданным признакам . В тоже время создавались системы обработки и выдачи информации о ПТ и профзаболеваниях с помощью ЭВМ. Работа в этой области была проведена рядом организаций, например, ВИМом, ВАСХНИЛом, НИИОТ в нефтяной промышленности, министерством сельского хозяйства Латвии [21, 22, 131] . В работах более позднего периода приводятся методики анализа несчастных случаев в межотраслевом аспекте с применением ЭВМ. На основе данных методик была подготовлена автоматизированная система учета и анализа групповых и смертельных несчастных случаев [66]. Однако эксплуатация системы в течении 2-х лет выявила такие недостатки, как непригодность первоначальных одноступенчатых [классификаций при числе наименований классифицируемого признака более 90, недостаточную гибкость системы при изменении формы входной информации, невозможность осуществления многофакторного анализа. В работе [147] высказана аналогичная мысль о том, что центральной проблемой создания любого автоматизированного банка данных наряду с разработкой принципа его создания и функционирования является конструирование достоверных баз данных. Определенный научный интерес представляет АС учета и анализа производственного травматизма в крупном промышленно-аграрном регионе, созданная в г. Ленинграде [78]. Ценность данной разработки заключается в том, что в ней впервые приведены специально разработанные формы карточек и сообщения к ним, однако авторы отметили неудобство кодирования акта формы Н-1 в исходном виде. Наиболее совершенной можно считать автоматизированную подсистему обработюі информации о несчастных случаях, созданную в рамках ОАС «Уголь», г. Москва [68]. Она предусматривает не только учет и анализ травматизма, но и автоматизированную выработку плана мероприятий и средств, обеспечивающих создание безопасных и здоровых условий труда.
Анализ производственного травматизма на исследуемых объектах
В ходе исследования все используемые показатели были условно разбиты на четыре группы: общие характеристики (основные абсолютные и относительные показате ли): среднесписочная численность работающих, абсолютное число несча стных случаев, количество потерянных в следствии травматизма рабочих дней, объемы производства (количество смонтированных металло- и желе зобетонных конструкций или выпуск комбайнов); коэффициенты частоты, тяжести, потерь, летальности и средней нетрудоспособности, а также вид происшествия или травмирующего фактора, причины несчастного случая; личностные факторы (специальность пострадавшего, его разряд , стаж работы, возраст, пол); В медицинские показатели ( характер и локализация повреждений, тяжесть и исход несчастного случая); временные характеристики (распределение травм по сменам и часам смены, дням недели и месяцам года). Результаты исследований сведены в табл. 1-30 (Приложение 1) и представлены графиками и диаграммами. Анализируя абсолютные и относительные показатели производства (табл.1, 2, рис. 2.2., 2.3.) можно отметить следующее. Резкое снижение числа несчастных случаев и количества дней нетрудоспособности в 1988 г. на «РСМ» обусловлено прежде всего уменьшением численности работающих из-за реорганизации предприятия. Плавное снижение травматизма с 1990 г. в обеих отраслях следует объяснять той же причиной. Динамика показателей производства и травматизма, представленная на рис. 2.3. отчетливо выражает ту же тенденцию - снижение объемов производства и численности персонала приводит к пропорциональному уменьшению травматизма. Причем такая тенденция наблюдается, как в строительстве, так и в машиностроении, особенно начиная с 1987 года, Число несчастных случаев, приходящееся на 1000 работающих (табл.1.) в строительстве снизилось с 190,9 в 1985г. до 5,1 в 1995г. , достигнув минимального значения 4,1 в 1993 г.. В машиностроении (табл. 2.) аналогичный показатель снизился с 12,84 в 1985 г. до 9,2 в 1988-1989 г.г., затем возрос до 11,5 - 11,1 в 1990-199ІГ.Г. и вновь снизился до 5,94 в 1995г.
Число дней нетрудоспособности, приходящееся на 1 несчастный случай (табл. 1, 2) за 11 лет, колеблется в пределах 15,8 - 46,8 в строительстве и 18,7-26,2 в машиностроении, при этом прослеживается устойчивая тенденция их к увеличению.
Число потерянных из-за травматизма дней в расчете на 1000 человек (табл. 1., 2., рис. 2.4.) меняется следующим образом: в строительстве с 1985 г. по 1989 г. снижается с 208 до 110, далее с 1990 г. по 1992 г. увеличивается со 126 до 258, и в вновь начинает снижаться с 1993 г., достигнув в 1995 г. значения 80,7. В машиностроении этот показатель в 1985-1986 г.г. снижается с 240,1 до 214,4; с 1986 г. по 1988 г. возрастает с 214,26 до 241, а затем резко падает до 186,76 в 1989 г. и вновь возрастает до прежнего уровня в 1990 г. при дальнейшем снижении в 1995 г до 154. Количество чел.- дней нетрудоспособности в расчете на одного пострадавшего (табл.1.,2.) варьируется в пределах 0,1- 0,25 в строительстве и 0,19 -0,25 в машиностроении, снизившись до минимальных значений и составив 0,08 и 0,15 соответственно в 1995 г.
Количество случаев со смертельным исходом на 1000 работающих (табл.1.,2.) характеризуется относительно небольшими числами - 0,34 - 0,66 в строительстве и 0,05 - 0,014 в машиностроении. Эти цифры достаточно стабильны, однако число травм с летальным исходом в машиностроении возросло в период с 1992 г. по 1995 г. В целом динамика относительных показателей травматизма за 11 лет представлена на рис. 2.5.
Задача снижения травматизма может быть осуществлена только при условии сведения всех вышеперечисленных показателей к минимальным значениям, в идеальном случае к нулю. Основная задача выполненного анализа заключается в квалифицированном установлении причин возникновения несчастных случаев и создания научно обоснованных предпосылок для разработки эффективных мероприятий по их предупреждению.
Известно, что причины несчастных случаев тесно связаны с организационными и техническими недостатками производства. С этой целью, используя стандартные классификационные формы, проведено распределение причин несчастных случаев за И лет (табл.3,4). Установлено, что организационные причины составляют 60,1 - 80 % в строительных организациях и 55,1 - 76. 6 % на предприятиях машиностроения, а технические причины - 20 - 39,9 % и 23,4 -44,9 % соответственно. В среднем число травм по организационным причинам почти в 2,5 -3 раза больше, чем по техническим (рис. 2.6.).
Изучение связи уровня производственного травматизма с индивидуальными психофизиологическими особенностями работающих
По данным исследуемых предприятий из-за основных организационных причин травматизм изменяется в следующих пределах: - неудовлетворительная организация производства работ (учитывая состояние рабочих мест) - 14,7 - 50 % в строительстве и 14,7 - 25,4 % в машиностроении ; - недостатки в обучении безопасным приемам труда, допуск к работе без обучения и инструктажа - 6,2 - 12,5 % и 13,1 - 24,9 % соответственно ; - неудовлетворительное содержание и недостатки в организации рабочих мест - 8,6 - 33 % ( в машиностроении); - не использование спецодежды, не применение средств индивидуальной защиты или их отсутствие - 10 - 33,3 % и 5,8 -12,2 % ; - отсутствие должного надзора со стороны администрации - 3 -17,1 % (в машиностроении); - неудовлетворительное содержание и состояние зданий, сооружений и территорий - 3,1 - 13,5 % ( в машиностроении). Данные диаграммы (рис.2.7.) позволяют оценить не только среднее значение причин травматизма за исследуемый период, но и разброс значений, диапазон которого позволяет сделать определенный вывод. Большой интервал диапазона разброса данных указывает на то, что некоторые организационные причины травм ( 1, 3) плохо поддаются управлению, факторы носят случайный характер. Кроме того, разброс может определяться характером процесса, личностью работающего и ошибкой эксперимента, а поэтому требует максимального внимания и разработки дополнительных мероприятий.
Неудовлетворительная организация производства при строительно -монтажных работах прежде всего выражается в нарушениях правил техники безопасности и в нерациональной организации рабочего места, в отсутствии частичного или полного ограждения опасной зоны, защитных козырьков, навесов над проходами и проездами, предупредительных надписей, запрета входа в опасную зону. Практически во всех управлениях (за исключением Ростовского ССМУ) по периметру перекрытий устанавливались лишь сигнальные ограждения, которые не выполняли функцию защиты от падения рабочего с высоты. В ряде случаев к несчастьям приводило сбрасывание сверху материалов, инструментов, мусора. Падение работающих с высоты происходило, как правило, при нахождении рабочего вблизи открытых проемов, у края перекрытия и отсутствия при этом необходимых ограждений и при прочих нарушениях правил техники безопасности. Плохое состояние здоровья рабочего или допуск к выполнению работ лиц в нетрезвом состоянии наблюдалось почти в 50 % всех несчастных случаев. Имели место и такие нарушения как выделение на строительно - монтажные работы лиц с низкой квалификацией. Не обеспечивались меры безопасности при выполнении особо опасных работ, на которые необходимо оформлять наряд - допуск.
В машиностроении неудовлетворительная организация производства работ выражалась в несогласованности в работе, в применении опасных приемов, в нарушении правил техники безопасности при эксплуатации оборудования, в отсутствии четких технологий безопасности при изготовлении изделий, складировании деталей и организации потоков транспортировки материалов и запчастей. Особенно явно эти недостатки наблюдалась в таких производственных подразделениях, как прессово - заготовительное, ремонтное и сварочно - окрасочное производство РПСЗ и МСК- 1, 2, 4 РСМ и объясняется прежде всего отсутствием должного надзора и контроля со стороны администрации.
Недостатки в обучении безопасным приемам труда в строительных организациях, как правило, наблюдались там, где линейные ИТР, бригадиры, работники аппарата управления сами не знали требований техники безопасности. В машиностроении эта причина чаще всего наблюдалась в тех подразделениях, где практически не использовался опыт квалифицированных работников и специалистов, а также формально, в общем виде, проводился инструктаж на рабочих местах.
Плохое содержание и неудовлетворительная организация рабочих мест являлось серьезным недостатком на многих участках. Факторы, которые способствовали возникновению травм - это захламленность и загромождение рабочих мест, неправильное складирование и транспортирование материалов и запасных частей, несвоевременная очистка дорог в зимнее время. На многих заводах «РСМ» отсутствие надзора за соблюдением правил и норм безопасности выражалось в несовершенном контроле со стороны руководителей младшего звена, в допущение упрощенства и отклонений от норм, в ускорении процесса работы за счет нарушений, в выполнении несвойственной работы и т. д.
К недостаткам защитных средств и спецодежды следует отнести в первую очередь неудобства, связанные с неправильным обеспечением этими средствами. Неоднократно в различных производственных подразделениях обеих отраслей были зафиксированы случаи отсутствие у рабочих - строителей предохранительных поясов. Имели место факты использования конструктивно измененных средств коллективной защиты, не отвечающих своему назначению. Не обеспечивалась выдача спецодежды, в других случаях одежда и обувь выдавались не по росту и размеру рабочего, и создавали неудобства в работе. В некоторых случаях рабочие умышленно не пользовались средствами индивидуальной защиты, в результате чего происходили травмы. Особенно следует остановиться на защитных устройствах, которые были неисправными и удалялись самими работающими. Многолетняя практика применения коллективных средств защиты показала, что те устройства (ограждения, щиты, экраны, блокировки), которые замедляют процесс производетва, не находят широкого применения. При выходе из строя такие устройства восстанавливаются неохотно, а иногда отключаются самими рабочими.
Классификация факторов, ведущих к производственному травматизму
Неудовлетворительное содержание и состояние зданий, сооружений и территорий, особенно после 1990 года объясняется прежде всего отсутствием финансирования, не заключением или ликвидацией договоров со сторонними организациями и снижением внимания со стороны руководства к работам этого направления.
Нарушения производственной и трудовой дисциплины, как правило, сводились к тому, что работающие допускали неоправданное сокращение технологических операций и другие действия для ускорения своей работы. В отдельных случаях, особенно после 1990 г., имели место случаи выхода на работу в состоянии алкогольного опьянения.
Определенный процент травм связан с нарушениями правил дорожно -транспортного движения, нарушением требований безопасности при эксплуатации транспортных средств ( 9,05 - 38,4 % в строительстве, 1,6 -5,1 % в машиностроении) и при использованием рабочих не по специальности (9,1 -11,5 %, 0,5 - 3 % соответственно). Распределение несчастных случаев по основным техническим причинам наблюдалось в следующих пределах (табл.3,4, рис. 2.8.): - несовершенство и нарушения техпроцесса - 9,05 - 27,3 % в строительстве и 6,8 - 20,4 % в машиностроении; - эксплуатация неисправного оборудования, инструмента, подъемных механизмов и энергосистем - 5,3 - 13,3 % и 5,3 - 16,7 % соответственно; - конструктивные недостатки и недостаточная надежность оборудования 1,6-5,1 % (в машиностроении); - отсутствие средств малой механизации - 0,3 -3,1 % (в машиностроении). Максимальный разброс значений травматизма наблюдается из-за эксплуатации неисправного оборудования, ручного и механизированного инструмента, подъемных механизмов. Нарушение технологии производства работ, требований проекта производства работ и технологических карт при выполнении монтажных и погру-зочно - разгрузочных работ явилось частой причиной падения предметов с высоты. Детальное изучение обстоятельств подобных случаев позволило сделать заключение, что в ряде случаев установленные в проектное положение строительные конструкции были небрежно закреплены, недостаточно закреплены навесные и подвесные люльки, имело место неустойчивое складирование на строительной площадке конструкций, изделий и материалов, а также имело место случайное падение с высоты болтов, шайб, гаек, электродов и рабочего инструмента при отсутствии у монтажников специальных ящиков или сумок для их переноски и хранения, что в равной степени имеет отношение и к организационным недостаткам производства.
Были зафиксированы случаи перемещения грузоподъемными машинами мелкоштучных строительных материалов в плохой упаковке. При эксплуатации строительных машин наблюдались случаи зажатия работника между поворотной частью машины и складированными материалами и между зданием и перемещаемой машиной, падения строительных конструкций на кабины машины. Кроме того, практически на всех обследованных предприятиях не занимались комплектацией объектов требуемыми приспособлениями и технологической оснасткой, качественной проектной документацией.
В машиностроении несовершенство технологического процесса можно отнести к целому ряду производственных процессов, имеющих участки с устаревшими технологиями (некоторые участки линейного производства, куз-нечно-прессового и металлорежущего оборудования), не включающими в техническую документацию меры безопасности всех операций без исключения. Нарушения техпроцессов связаны и с личной недисциплинированностью рабочих, их халатностью, склонностью к неоправданному риску и нарушению трудовых регламентации.
Эксплуатация неисправных машин, механизмов и оборудования объясняется несвоевременным проведением плановых профилактических осмотров, технических уходов и ремонта оборудования. В связи с резким сокращением объемов закупки нового оборудования на «РСМ» (после 1991г.) ремонту подвергаются практически вышедшие из строя станки и приспособления. Таким образом, эта причина органически связана с неудовлетворительным техническим обслуживанием и носит скорее организационно - технический характер.
К нарушениям электробезопасности для обеих отраслей следует отнести наличие неизолированных проводов, обрыв или неисправности заземле ния. Недостатки механизированного оборудования заключаются и в конструктивных недоработках отдельных элементов оборудования, рано или поздно приводящим к травмам. Отсутствие средств малой механизации при выполнении погрузочно-разгрузочных, транспортных и других работ также является причиной травматизма.
Результаты проведенных исследований подтвердили, что количество и распределение травм связано определенной зависимостью с видами выполняемых работ (табл.5.6,,рис.2.9), а также с профессией пострадавших, их квалификацией, стажем, возрастом и полом.
Среди видов происшествий, приведших к травмам в строительстве, самыми распространенными явились падение с высоты (15,4 -50 %), обрушение предметов и материалов (6,6 - 33,3 %), воздействие движущихся, вращающихся и разлетающихся предметов (10,5- 50 %).
Статистический анализ свидетельствует о том, что сахмый высокий процент травм в машиностроении приходится на различные ручные работы (13,8 -30,3 %) (рис.2.9.) и при движении по участку, цеху, предприятию (12,2 - 26,4 %). Кроме этого, сравнительно высокий процент травм приходится на ремонтные и наладочные операции (5,3 -11,9 %), слесарно-сборочные работы (3,6 -9,5 %), работы на различные видах металлорежущего оборудования (4,1-13,4 %) и на кузнечно-прессовом оборудовании (4,6-10,4%).
Высокий травматизм наблюдался при установке и снятии деталей со станков, транспортных и погрузочно-разгрузочных работах. Это объясняется с одной стороны несовершенством используемых грузозахватных приспособлений, отсутствием специальных стеллажей, тары, а с другой - тем, что имели место случаи допуска к работе с подъемно-транспортными механизмами лиц без инструктажа, обучения и аттестации.
