Содержание к диссертации
Введение
ГЛАВА 1. Состояние и перспективы развития систем управления затратами в металлургии 7
1.1. Роль управления затратами в системе управления металлургическим предприятием 7
1.2. Анализ зарубежных и отечественных концепций производства и товародвижения 9
1.3. Анализ состояния проблемы управления затратами 18
1.3.1. Характеристика затрат как объекта управления 18
1.3.2. Анализ состояния проблемы управления затратами. 33
1.3.3. Анализ методов управления затратами 50
1.3.3.1. Сие гема "стандарт-костс" 51
1.3.3.2. Система "Днрект костипг" 56
1.3.3.3. Система управления общими затратами на основе учета по видам деятельности (ЛВС) 59
1.3.3.4. Метод калькуляции себестоимости продукции в движении (метод PFC) 61
Выводы по главе 1 64
ГЛАВА 2. Разработка методики управления затратами с учетом фактора времени 66
2.1. Использование метода построения "карты-трубопровода" при анализе затрат 66
2.2. Методика расчета затрате учетом фактора времени 73
2.3. Схемы учета фактора времени в стоимостном выражении 82
Выводы по главе 2 89
ГЛАВА 3. Использование разработанной методики в управлении предприятием 90
3.1. Использование разработанной методики при принятии решения о продаже промежуточного продукта 90
3.2. Инструменты выявления резервов снижения затрат па каждой стадии движения продукции 93
3.3. Минимизация затрат при движении продукта 97
3.4. Применение разработанной методики в ценообразовании. Учет временных выгод и потерь в договорах поставки 99
3.5. Учет фактора времени при оптимизации запасов 103
Выводы по главе 3 117
ГЛАВА 4. Анализ затрат на производство металлургической продукции с учетом фактора времени 119
4.1. Описание рассматриваемых технологических схем производства металлопродукции 119
4.2. Условия расчетов разработанных показателей для управления затратами на металлургическом предприятии 121
4.3. Анализ полученных показателей при расчете затрат с учетом фактора времени 123
Выводы по главе 4 133
Заключение 134
Список литературы 136
Приложение 1 142
- Роль управления затратами в системе управления металлургическим предприятием
- Использование метода построения "карты-трубопровода" при анализе затрат
- Использование разработанной методики при принятии решения о продаже промежуточного продукта
- Описание рассматриваемых технологических схем производства металлопродукции
Введение к работе
Актуальность проблемы. Сложившаяся ситуация такова, что удержание достигнутых позиций металлургических предприятий па внешних рынках и укрепление конкурентных преимуществ на внутренних рынках невозможно без активных усилий отечественных производителей металлопродукции, обращенных па снижение издержек производства и создания эффективной системы управления затратами.
Управление затратами является составной частью финансово-экономического управления предприятием. Задача управления затратами решается с помощью управленческого учета, представляющего собой систему учета, планирования, контроля, анализа данных о затратах и результатах хозяйственной деятельности и разрезе данных, необходимых для управления объектами, а также оперативного принятия на этой основе различных управленческих решений в целях оптимизации финансовых результатов деятельности предприятия,
Издержки производства являются одним из основных объектов управленческого учета. Анализ затрат в рамках системы управленческого учета базируется на различных их классификациях. Существующие методы управления затратами не предполагают выделения из всех затрат непреобразовательных (таких как транспорт, хранение, перемещение и т.п.) и отдельного их рассмотрения. Более того, при этом не учитывается время, которое расходуется в производстве и при реализации продукции на непреобразовательные операции, в го время как продукт (металлургическое сырье, полуфабрикаты и готовая продукция) пребывает собственно в производстве 2-5 % общего времени, а остальное время (95 - 98 %> пролеживает на складе или находится в пути при транспортировке. В связи с этим задача разработки методики учета в стоимостном выражении времени па преобразовательные и непреобразовательные операции и управления такими затратами, а также использование методики применительно к отечественному металлургическому производству, в частности к любому из металлургических переделов, несомненно, является актуальной.
Целью настоящего исследования является разработка методики учета временных затрат, в том числе и на непреобразовательные операции, в составе всех затрат в себестоимости продукции, а также управление затратами на основе снижения временных потерь как внутри металлургического производства, гак и за его пределами.
Для достижения поставленной цели решаются следующие задачи: анализ существующих методов учета затрат; разработка нового подхода к управлению затратами с учетом фактора времени: разработка алгоритма учета временных затрат, в том числе и на непреобразовательные операции, в стоимостном выражении в себестоимости продукции: формирование предложении по управлению затратами с учетом реализации алгоритма учета временных затрат.
Объектом исследования является деятельность металлургических предприятий в сфере управления затратами.
Предметом исследования являются методы учета затрат и управления ими.
Методика исследования. Обшей методической основой исследования послужили теории отечественных и зарубежных экономистов в области управления затратами. Методы исследования основываются на моделировании и вычислительных экспериментах на ЗВМ.
На зашиту выносится методика учета временных затрат в стоимостном выражении в себестоимости продукции и управления затратами на основе снижения временных потерь.
Научная новизна исследования заключается в следующем:
На основе специально разработанной методики выделяются в отдельную группу непрсобразовательные операции:
Разработана методика учета временных затрат при формировании себестоимости продукции и управления ими на основе отражения экономии времени в стоимостном выражении:
На основе учета фактора времени в стоимостном выражении дополнены используемые в управлении запасами формулы по определению оптимального размера заказа, объема пополнения, частоты поставок.
Научная ценность исследования заключается в том, что расширена и дополнена методическая база управления затратами при формировании себестоимости продукции.
Практическая значимость работы состоит в том. что предложенная методика позволит оперативно оценивать временные затраты и принимать эффективные управленческие решения. Методика реализована на ЭВМ и может применяться как в промышленном производстве, так и в учебном процессе.
Апробация работы- Основные положения работы были доложены и обсуждены в апреле 2000 г. на научной конференции студентов и молодых ученых Московского института стали и сплавов: на 3-ем Межвузовском научно-практическом семинаре в январе 2001 года в Московском институте экономики и предпринимательства, а также на научно-методическом семинаре кафедры Экономики и Менеджмента МГИСиС в мае 2001 года.
Публикации. По результатам исследования опубликовано 5 статей.
Структура и объем диссертации. Цели, задачи и основные положения исследования определили следующую последовательность изложения материала:
Введение.
Роль управления затратами в системе управления металлургическим предприятием
Анализ состояния металлургии в 2000 году свидетельствует о том. что на внутреннем рынке черных и цветных металлов сохранилась тенденция роста, характерная для последних двух лет. Внутреннее потребление готового проката черных металлов выросло на 46.9 % и составило 22.9 млн. т против 15,6 млн. т в 1999 году; внутреннее потребление алюминия увеличилось на 17 %. меди - на 14 %, никеля - на 7.5 % / 1 /.
Рост внутреннего потребления на многие виды металлопродукции был вызван повышенным спросом со стороны отраслей - основных мсталлопотребителей (машиностроения, нефтедобывающей. газовой, химической и нефтехимической промышленности и Др), Формируется устойчивая тенденция к возрождению внутреннего рынка металлопродукции. Основными тенденциями в развитии металлургического комплекса в 2000 году явились: постоянный рост объемов производства (для черной металлургии оценочно 118 %. в цветной металлургии - около 112 % в сопоставимых ценах к уровню 1999 года): значительный рост экспорта металлопродукции - рост к уровню 1999 года в черной металлургии оценочно составил 22 %. в цветной металлургии - 35 %: рост спроса на металлопродукцию на внутреннем рынке - внутреннее потребление металлопродукции к уровню 1999 года оценочно повысилось на 43 %. в цветной металлургии - па 10 % / 2 /;
Главной целью на последующие годы является обеспечение поступательного развития металлургии и закрепление сформировавшихся положительных тенденций. Поэтому основными задачами в целях дальнейшего развития конкурентоспособного. рыночно ориентированного метанл\ргического комплекса России являются: проведение модернизации существующих технологий и оборудования развитие минерально-сырьевой базы
расширение практики создания вертикально интегрированных структур по технологической цепочке - от добычи руд до выпуска готовых изделий и др.
Из перечисленных направлений важнейшим является создание вертикально интегрированных структур. В настоящее время в отрасли наблюдается разобщенность в действиях металлургических предприятий, несогласованность интересов, недостаток профессионализма и кадров в менеджменте, слабый финансовый и управленческий анализ. Поэтому все яснее осознается необходимость интеграции. Однако интеграционные процессы невозможны без профессионализма в области коммуникаций, финансового анализа, навыков корпоративного управления. В основе интеграционных процессов должно лежать не просто эффективное управление внутри компании (как необходимое, но иедосіаточное условие), по и согласованное управление для обеспечения синергетнческого эффекта различных систем управления различных компаний. Реальные интеграционные образования в металлургии могут осуществляться только на базе эффективного управления как внутри компаний, так и в рамках внешнего взаимодействия.
Ключевым элементом эффективного управления предприятием является эффективное управление затратами.
Управление затратами является средством достижения предприятием высокого экономического результата. Оно не сводится только к снижению затрат, но распространяется на все элементы управления.
Общепризнанным становится мнение о том. что только грамотное отношение к затратам на всех этапах производственного процесса позволит получить максимальный экономический эффект. Практически на каждом предприятии имеются резервы для снижения затрат до рационального уровня, что позволяет добиться роста экономической эффективности деятельности, повышения конкурентоспособности.
Переход металлургических предприятий на системы учета затрат по местам из возникновения, а также использование логистического подхода при достижении поставленных целей, обращенных на снижение издержек производства, позволят производителям черных и цветных метатлов удержать достигнутые позиции на внешних рынках и укрепить свои конкурентные преимущества на внутренних рынках.
Все большее внимание предприятия начинают уделять логистике, как "аппарату", позволяющему получить интегрированное решение в бизнесе и способствующему выполнению корпоративной стратегии с оптимальными затратами. Чтобы добиться конкурентных преимуществ, предприятия стремятся снизить также свои логистические (непреобразовательные) затраты, которые сегодня в значительной мере влияют на рентабельность продукции. Но для определения потенциала снижения затрат, необходимо понимание сути логистических издержек, а также разработка эффективной системы управления и контроля ими.
Использование метода построения "карты-трубопровода" при анализе затрат
Принятие любого управленческого решения должно основываться на системе качественных и количественных критериев, причем важнейшим требованием к этой системе является полная оценка всех экономических последствий принимаемого решения.
Для достижения генеральной цели логистической системы необходимо обеспечить:
выработку стратегии, позволяющей варьировать характер производственной деятельности в зависимости от реальных рыночных условий;
сокращение времени движения материальных и информационных потоков через всю цепь поставок:
снижение затрат на логистические операции при движении продукции к конечному потребителю.
Затраты, связанные с логистическими операциями (транспортировка, погрузочно-разгрузочные работы, внутризаводское перемещение, а также хранение и сопутствующие ему складские операции и т.д.) в значительной степени определяются затратами времени. Однако при использовании основных методов расчета себестоимости продукции учитывается неполная стоимостная составляющая логистических заграт (например, плата за аренду склада иди помещения, стоимость расходных материалов и топлива и т.н.). При этом выделить реальные логистические затраты в производстве и распределении продукции при существующих методах не удается без значительных затрат труда и времени.
В разработанной методике по управлению затратами принимается следующее определение логистических затрат:
Логистические затраты - это затраты, связанные с логистическими вмешательствами (термин "вмешательство" будет подробно определен в п.2.2. настоящей главы), то есть связанные с операциями по продвижению товара к конечному потребителю в составе материального потока, не связанные с его «глубоким» преобразованием, «Глубокое преобразование» подразумевает существенное (заметное) изменение химических или физико-механических свойств, или формы, или размеров продукции в составе материального потока во время прохождения рассматриваемой операции. В металлургии к «глубоким преобразованиям» можно отнести обжиг, спекание, плавку, прокатку, травление, ковку, штамповку и т. д. К логистическим операциям относятся транспортные операции и внутризаводское перемещение, а также хранение и сопутствующие ему складские операции.
Большую часть времени движения продукции к конечному потребителю товар (продукция, ус лупі) пребывает в сфере обращения. Собственно производство товаров занимает около 2 % общего времени, а 98 % времени движения товара от первичного источника сырья до конечного потребителя приходится на его прохождение по различным каналам материально-технического обеспечения и. главным образом, на хранение. При этом в структуре затрат на товародвижение 44 % приходится на издержки по содержанию, запасов сырья, полуфабрикатов и готовой продукции; 48 % - на хранение, экспедирование и перевозки; а оставшиеся 8 % - на расходы но обеспечению сбыта готовой продукции / 78 /.
Поэтому потенциал для снижения затрат очевиден - это прежле всего огромные затраты времени, связанные с логистическими операциями, которые являются во многом потерями времени, в оольпшистве своем устранимыми, но только необходим механизм их выделения, расчета, а потом и управления.
Для выделения и опенки логистических затрат можно использовать графические методы / 79 /, одним из которых является карта-трубопровод. Карта-трубопровод строится для цепи поставок, состоящих из потоков двух видов;
потока материалов и продуктов через различные процессы производства и распространения;
информационных потоков, необходимых для обеспечения контроля и двигающихся, в основном, в другом направлении.
Поскольку любое предприятие может быть вовлечено во множество различных цепей поставок, обслуживающие различные продуктовые рынки, подготовительным этапом построения карты-трубопровода является выбор характерных для данного предприятия цепей. Каждая такая цепь будет иметь свой набор продуктов с одинаковой последовательностью технологических операций и имеющих общие места храпения, и заказчиков с общим набором требований к обслуживанию.
Термин «цепь поставок» используется для объяснения связей между каждым элементом цепи производства и процесса поставок от сырьевых материалов через всю цепь до конечного потребителя. Типичный случай, когда такая цепь будет пересекать несколько организационных границ. Она (цепь) состоит из потоков материалов и продуктов через различные процессы производства и распространения, двигающихся в одном направлении, и информационных потоков, необходимых для обеспечения контроля за всеми механизмами, двигающихся, в основном, в другом направлении.
Использование разработанной методики при принятии решения о продаже промежуточного продукта
Совместно производимыми продуктами называются два или более продукта, изготавливаемые одновременно в едином производственном процессе. Совокупные производственные затраты, называемые затратами совместного производства, должны иметь некоторую базу для распределения по таким продуктам. Каждый из совместно производимых продуктов является значимо важным для определения совокупного дохода. Побочными называются два или более продукта, получаемые из общего источника и не являющиеся значимо важными для структуры совокупного дохода / 83.
Побочные продукты имеют относительно низкую рыночную стоимость по сравнению с другими продуктами производства предприятий. Совместно производимый продукт в отличие от побочного имеет высокую рыночную стоимость и товарность.
При определении затрат на продукты совместного производства (в частности, затрат па совместно используемое сырье) необходимо также оценивать конечные затраты учетом фактора времени на каждый совместно производимый продукт.
Затраты на совместно производимые продукты могут распределяться на основе: рыночной стоимости в точке разделения производственных затрат: чистой стоимости реализации (окончательная цена продажи минус разделимые затраты): окончательной цены продажи; показателей в натуральном выражении (единицы продукции, тонны, кубометры и т.п.) удельной себестоимости; валовой прибыли; химических свойств; энергетического потенцишта; альтернативной стоимости и лр. / 84 /. Общепринятые методы распределения затрат основаны на стоимости по продажной цене, рыночной стоимости и натуральных показателях. При учете фактора времени распределение затрат совместного производства предлагается осуществлять следующим образом:
Пропорциональное разделение промежуточных затрат с учетом фактора Бремени по конечной продажной цене каждого продукта; Переоценка каждого из совместных продуктов в точке разделения согласно ресурсам и вмешательствам, необходимым для их совместного создания: этот метод может действовать однозначно только в тех случаях, когда входные ресурсы МОЖЕЮ точно определить для каждого продукта.
Оценка каждого совместно производимого продукта в точке разделения согласно ресурсам и вмешательствам, которые потребовались бы для их создания по отдельное: этот метод действует только в довольно ограниченных случаях, когда для производства каждого продукта выделяются отдельные ресурсы. Разделение на основе какой-то физической характеристики соответствующих продуктов, например, массы иди количества отдельных компонентов: этот метод редко дает возможность стоимостной оценки, но в нем используется показатель, который легко измерить.
Оценка по чистой стоимости реализации (окончательная цена продажи минус разделимые затраты).
Первый вариант приводит к наименьшим искажениям - при условии приблизительного равенства затрат на логистические вмешательства, необходимых для завершения каждого продукта после точки разделения.
При появлении в производстве промежуточного продукта следует учитывать, что при возникновении реального рынка для промежуточного продукта, продажная цена промежуточного продукта становится ключевым фактором
Если рыночная цена какого-либо промежуточного продукта, получаемого на каком-либо из этапов технологического процесса, становится больше рассчитанных затрат с учетом фактора времени, возникает альтернативная возможность продажи продукта. Продажа промежуточного продукта должна предприниматься в том случае, коїла чистый выигрыш/ потери (разница между его рыночной стоимостью и затратами с учетом фактора времени) больше нуля, а для конечного продукта этот показатель меньше нуля (при условии, что продажная цена промежуточного продукта включается как ключевой фактор входных затрат на последующей стадии производства).
По если указанная разница для конечного продукта больше нуля при использовании реализуемой стоимости промежуточного продукта как ключевого фактора входных затрат, то должны производиться и продаваться и промежуточный, и конечный продукты - с приоритетной продажей конечного продукта (см. рис. 14).
На каждой стадии производственного процесса атьтернативные издержки фирмы по каждому из ресурсов будут равны большому из двух значений:
1. Продажной цене частично готового продукта: 2. Затратам на доведение какого-либо идентичною продукта до той же самой точки R производстве (мы будем называть их восстановительными затратами или затратами альтернативного изготовления)
Описание рассматриваемых технологических схем производства металлопродукции
Каждый раз, когда нужно восполнить запас, необходимы определенные затраты. Если сырье приобретается у поставщиков, то затраты на пополнение равны стоимости размещения заказа плюс транспортные расходы. В случае пополнения запаса готовых изделий затраты на пополнение (когорые в основном являются постоянными) определяются исходя из установленных затрат на производственное оборудование и любых других постоянных административных начислений. Предполагается, что затраты на складские помещения постоянны для уровнен запасов, которые могут в них храниться.
С одной стороны, чем чаще запас пополняется или используется в производстве, тем больше сумма затрат на пополнение за определенный период, С другой стороны, чем выше уровень запасов, поддерживаемый фирмой, тем реже требуется пополнение запаса и тем меньше затраты на пополнение за данный период.
Чтобы минимизировать ежегодные суммарные затраты на хранение запаса. ЛПР может использовать одну иди обе следующие стратегии.
1. Снизить до минимально возможного уровня затраты на каждое пополнение запаса (что позволит снизить средние уровни запасов с соответствующим снижением альтернативных затрат капитала, вложенного в запасы.)
2. При определенных затратах на каждое пополнение оптимизировать средний хранимый запас, чтобы минимизировать суммарные затраты па хранение запасов за период (суммарные затраты на пополнение плюс затраты па хранение запасов на складах)
Вторая стратегия является подчиненной относительно первой, так как при минимально возможных затратах на пополнение можно затем минимизировать полные затраты на хранение запасов. Снижение затрат на пополнение означает, что фирма может работать при более низких уровнях запасов (будь то запасы сырья или готовых изделий) при большем числе пополнений за определенный период. Логическим следствием этого может стать, например, го, что поставщики будут осуществлять много поставок в течение дня в точном соответствии с производственными требованиями фирмы, и тогда будут нужны (или совсем не нужны) лишь небольшие запасы сырья с последующим отказом от затрат па складские помещения и от всех других затрат, связанных с хранением запасов,
Согласование и оптимизация снабжения, производства и доставок требует принятия определенных принципов управления производства, которые пока используются не везде. Большой опыт использования подобных принципов имеют японские фирмы. Например. Компания "Toyota" (Япония) имеет всего одпочасовой резерв в запасах, в то время как компания "Ford" (США) традиционно имеет запасы на три недели / 87 /. Небольшие запасы требуют эффективной и прогнозируемой работы производственных систем, в го время как большой объем запасов может защитить от краха неэффективную и непрогнозируемую систему.
Традиционный метод минимизации полных затрат при определенном уровне постоянных затрат на пополнение достаточно состоит в следующем. На рис.16 показана упрощенная диаграмма изменения запасов в зависимости от времени. Простейшей моделью управления запасами является однопродуктовая статическая модель /88 /.В ней спрос принимается постоянным во времени, а пополнение заказа мгновенным. В данной модели предполагается отсутствие дефицита, а потому рассматривается лишь текущий запас, уровень которого меняется линейно от максимального q, равного объему партии в момент ее поступления, до минимального, равного нулю.
Расчеты но второй технологической непочке показывают, что общие временные затраты в стоимостном выражении за 1 месяц на весь выпуск на последних этапах производства в итоге составили:
1) в себестоимости холоднокатаного проката: 10457.5 тыс. руб. (6,54 %) без учета реализации со склада; а с учетом времени пролеживания на складе до реализации 13258.4 тыс. руб. или 8.29 % от первоначальной себестоимости. Из них общие временные потери в производстве - это 1478.0 тыс. руб, на весь выпуск или 3.04 % от первоначальной себестоимости. С учетом реализации, временные потери составили 4278.5 тыс. руб. (или 4.79 %); из них чистые логистические потери - это 3967.9 тыс. руб. на весь выпуск (или 4.15 %). В общей же структуре временных затрат чистые логистические потери при учете реализации со склада составили 50.01 % (рис. 23) при производстве холоднокатаного проката.
2) в себестоимости оцинкованного холоднокатаного проката общие временные затраты составили 7991.0 тыс. руб. (6.52 %) без учета реализации со склада; а с учетом времени пролежнвания на складе до реализации 10137.4 тыс. руб. или 8.27 % от первоначальной себестоимости. Из них обшис временные потери в производстве - это 950.13 тыс. руб. па весь выпуск или 2.96 % от первоначальной себестоимости. С учетом реализации, временные потери составили 3096.53 тыс. руб. (или 4,72 %): из них чистые логистические потери -это 2868.8 тыс. руб. на весь выпуск (или 4.07 %). В общей же структуре временных затрат чистые логистические потери при учете реализации со склада составили 49.17 % (рис. 23) при производстве холоднокатаного проката.
