Содержание к диссертации
Введение
I. Объективная необходимость сокращения времени процесса производства 13
1.1. Интенсификация производства и фактор времени .... 13
1.2. Структура производственного цикла и факторы, определяющие его длительность 26
1.3. Анализ существующих резервов времени процесса производства 37
Выводы 46
II. Резервы сокращения длительности производственного цикла изделий в серийном производстве 49
2.1. Предпосылки сокращения времени процесса производства 49
2.2. Межоперационные перерывы в производственном цикле изделий при серийном характере производства 57
2.3. Основные принципы сокращения времени межоперационных- перерывов 72
Выводы 86
III. Пути сокращения совокупного времени процесса производства 89
3.1. Обоснование выбора варианта плана запуска серий изделий в производство 89
3.2. Влияние длительности цикла серий изделий на время совокупного процесса производства 106
3.3. Сокращение совокупной длительности цикла изготовления производственной программы 117
3.4. Экономическая эффективность сокращения длительности производственного цикла серий изделий 130
Выводы 138
Литература 147
Приложения 159
- Структура производственного цикла и факторы, определяющие его длительность
- Предпосылки сокращения времени процесса производства
- Основные принципы сокращения времени межоперационных- перерывов
- Влияние длительности цикла серий изделий на время совокупного процесса производства
Введение к работе
На современном этапе развития социалистического общества бесспорным является курс на обеспечение всесторонней интенсификации общественного производства и повышения на этой основе его эффективности. Это - линия ХНУ, ХХУ и ХХУІ съездов КПСС "...на решительный переход к преимущественно интенсивным факторам экономического роста - установка на подъем эффективности и качества всей работы" /10, с. 32/. В "Основных направлениях экономического и социального развития СССР на I98I-I985 годы и на период до 1990 года" указывается, что решение этих проблем является важнейшей составной частью реализации главной задачи одиннадцатой пятилетки. В качестве необходимого условия ее осуществления выдвигается требование "обеспечить во всех звеньях народного хозяйства строгий режим экономии и бережливости, полнее учитывать фактор времени, выполнять поставленные задачи в сжатые сроки..." /10, с. 198/.
Выступая на февральском (1984 г.) Пленуме ЦК КПСС, Генеральный секретарь ЦК КПСС, Председатель Президиума Верховного Совета СССР тов. К.У.Черненко говорил о настоятельной необходимости поиска новых форм и методов хозяйствования, смелее идти на оправданный риск во имя повышения эффективности экономики. "Со всей остротой партия ставит и вопрос о том, чтобы широким фронтом развернуть совершенствование управления экономикой, перестройку хозяйственного механизма" /17, с. I/.
Вопросы совершенствования организации и управления производством всегда находились и находятся в центре внимания Коммунистической партии и Советского правительства. Основополагающие принципы, которые во многом определяют содержание органи- зации и управления производством непосредственно на предприятиях, были заложены В.И.Лениным в произведениях "Очередные задачи Советской власти", "Об едином хозяйственном плане", "Великий почин" и других работах. Это - строгий учет и экономия всех ресурсов, освоение научных и технических достижений, укрепление дисциплины и повышение производительности труда.
Коммунистическая партия и Советское правительство, опираясь в практическом осуществлении на указания В.И.Ленина, постоянно совершенствуют хозяйственный механизм социалистической экономики. На ХХУІ съезде КПСС в ряду первоочередных задач, стоящих перед экономической наукой, подчеркивалась необходимость сосредоточить усилия на расширении исследований по совершенствованию управления народным хозяйством на всех его уровнях. При этом проблема состоит в том, что "прежде всего нам необходимо более эффективно использовать тот огромный производственный потенциал, который уже имеется. Речь идет о полной загрузке производственных мощностей, решительной борьбе с потерями, о бережном использовании рабочего времени" /18, с. 2/.
Успешное решение поставленной задачи во многом зависит от действенности и совершенства организации внутризаводского оперативно-производственного планирования. Эффективность его воздействия на производственный процесс, осуществляемый в рамках любого предприятия, определяется тем, как оно влияет прежде всего на время процесса производства готовой продукции.
В решение современных задач по совершенствованию организации и оперативного управления производством, в том числе в разработку проблем сокращения времени процесса производства вносят весомый вклад работы советских ученых-экономистов В.С.Бялковс-кой, А.С.Думлера, А.Н.Ефимова, А.Н.Золотарева, С.Е.Каменицера,
А.Н.Климова, В.А.Летенко, В.А.Петрова, В.М.Португала, И.М.Разу-мова, И.А.Розенберга, Н.С.Сачко, Н.И.Слодкевич, С.А.Соколицына, К.Г.Татевосова, Г.В.Теплова, А.Н.Трошина, И.П.Щубкиной и других. Тем не менее, следует отметить, что далеко не все вопросы данной проблемы разработаны в должной степени. В частности, познание и использование временных аспектов эффективности процесса производства требует проведения дальнейших исследований. Как справедливо отмечается в литературе /79,с. 10/, действие фактора времени рассматривается и связывается в первую очередь с эффективностью капитальных вложений в производственные фонды. Вместе с тем, в меньшей степени разработаны вопросы, посвященные эффективному использованию во времени уже созданных производственных фондов. Недостаточно исследованы закономерности процесса экономии времени и резервы сокращения длительности производственного цикла, особенно на предприятиях серийного машиностроения. Вот почему исследование процесса экономии времени на предприятиях с серийным типом производства, выпускающим д> 80% общего объема продукции машиностроения, является проблемой актуальной, что и предопределило выбор темы, цели и задач диссертации.
Целью диссертационной работы является обоснование теоретических принципов и разработка на их основе научно-практических рекомендаций по сокращению времени процесса производства, изготовления изделий.
В соответствии с поставленной целью в работе решены следующие задачи: определены основные пути и необходимые предпосылки сокращения времени процесса производства, исследовано влияние экономии времени на ускорение темпов интенсификации; обобщены существующие исследования по вопросам структуры, определения и нормирования длительностей производственных циклов, их видов и роли в решении проблемы повышения эффективности производства; разработаны основные принципы сокращения времени межоперационных перерывов; разработаны рекомендации по сокращению совокупного времени процесса производства; исследованы закономерности влияния длительности цикла отдельных серий изделий на продолжительность совокупного процесса производства; обоснована и дана количественная оценка экономической эффективности от сокращения времени процесса производства серий изделий.
Объектом исследования является производственный процесс изготовления изделий в машиностроительной промышленности.
Предметом исследования - время процесса производства и резервы его сокращения.
В качестве базы исследования выбраны машиностроительные предприятия с серийным характером производства. Как отмечалось выше, подавляющий объем продукции производится на предприятиях с серийным производством. Закономерности функционирования производственного процесса, осуществляемого в рамках предприятий с данным типом производства, изучены еще недостаточно и требуют проведения дальнейших исследований.
Теоретической и методологической основой исследования являются труда классиков марксизма-ленинизма, политическая экономия социализма, решения съездов КПСС, Пленумов ЦК КПСС и Компартии Украины, Постановления Коммунистической партии и Советского правительства по хозяйственным вопросам, труды и выступле- ния руководителей партии и правительства.
При выполнении исследований для решения выбранной проблемы использовались методы логического обобщения, системного анализа, экономикочиатематического моделирования с помощью методов СНУ и использованием ЭВМ.
В качестве источников информации в процессе исследования использовались советская и зарубежная экономическая литература, периодические издания, методические и справочные материалы, данные ЦСУ СССР, Харьковского областного статистического управления, материалы первичного учета и отчетности ряда машиностроительных предприятий и объединений, результаты научно-исследовательских работ, выполненных в Харьковском отделении Института экономики АН УССР при непосредственном участии автора.
Научная новизна результатов исследования: в диссертации с позиций системного подхода к производственным процессам серийного изготовления изделий обоснованы принципы, заключающиеся в том, что: а) не всякое сокращение времени межоперационных перерывов экономически оправдано; б ) при сокращении времени совокупного процесса производства первым условием является минимизация длительности цикла серии изделий; а также разработаны методические основы выявления и классификации резервов времени процесса производства; доказано, что при сложившемся соотношении между рабочим периодом и временем перерывов доминирующее влияние на сокращение времени процесса производства оказывает совершенствование организации производства, приводящее к изменению межоперационных перерывов; разработан и обоснован новый подход к сокращению межоперационного времени, заключающийся в отборе тех элементов произ- водства (частичных процессов), которые определяют длительность производственного цикла изготовления изделия; определены условия формирования совокупного времени процесса производства и пути его сокращения, выявлена степень влияния отдельных частичных производственных процессов на время совокупного процесса производства; разработан новый метод решения задачи определения рациональной очередности изготовления серий изделий, заключающийся в использовании в качестве связующих элементов продолжительнос-тей частичных производственных процессов, выполняемых на одноименном оборудовании и образующих длительность цикла серий изделий.
Практическая ценность результатов исследования состоит в том, что они содержат конкретные научно-практические рекомендации по сокращению времени процесса производства изделий и тем самым реализуют преимущественно интенсивные факторы его развития.
На основе диссертационной работы разработаны методические рекомендации по сокращению длительности производственного цикла изделий. Экспериментальные расчеты, выполненные на базе предприятий электротехнической промышленности свидетельствуют о том, что использование разработанных методических рекомендаций по сокращению времени процесса производства создает реальные предпосылки для сокращения сроков и увеличения объемов выпускаемой продукции. Сокращение длительности производственного цикла серий изделий за счет снижения в его структуре доли межоперационных перерывов составляет в среднем 14-16$, сокращение совокупного времени процесса производства составляет в среднем 10-15$. Сокращение затрат времени на изготовление единицы про- дукции приводит к ускорению оборачиваемости оборотных средств, повышению уровня использования основных фондов, что положительно сказывается на конечных результатах работы предприятий: снижается себестоимость изготовленной продукции, повышается производительность труда и общая рентабельность производства.
Реализация работы в промышленности. Разработанные в процессе исследования методические рекомендации по сокращению длительности производственного цикла серий изделий используются: в практике экономической работы на Харьковском электроаппаратном заводе; институтом Гипротракторосельхозмаш при проектировании подраздела АСУП в составе проекта реконструкции производственного объединения "Серп и Молот". Годовой экономический эффект от внедрения разработок составляет 29 тыс. рублей.
Методические рекомендации могут быть использованы на машиностроительных предприятиях с преобладающим серийным характером производства, относящимся к различным отраслям машиностроения, а также научно-исследовательскиши проектными организациями в дальнейшей научной и практической работе по совершенствованию оперативно-производственного планирования.
В диссертации выдвигаются и защищаются следующие основные положения:
Важной формой экономии времени на предприятии является сокращение длительности производственного цикла изделий и их серий. Это способствует повышению производительности общественного труда, ускорению оборачиваемости производственных фондов.
Основой работы по выявлению и использованию резервов сокращения времени процесса производства являются нормативы оптимальных величин серий изделий и длительностей их циклов, а также норматив совокупной длительности производственного цикла изготовления серий изделий, включенных в производственную программу.
Фактором сокращения фактической длительности производственного цикла изделий является организация работы по графику, то есть установление и соблюдение объективно существующих сроков выполнения основных работ (либо их комплексов). Несоблюдение планируемых сроков - основа роста в структуре цикла перерывов.
Сокращение времени процесса изготовления изделий может быть обеспечено при условии минимизации межоперационных перерывов, входящих в состав частичных процессов, образующих длительность производственного цикла изделия.
Очередность запуска серий изделий в производство - фактор сокращения времени процесса производства.
Сокращение совокупной длительности цикла может быть достигнуто на основе решения задачи очередности при использовании в качестве стыкующих элементов смежных серий изделий продолжите-льностей частичных производственных процессов, выполняемых на одноименном оборудовании и формирующих длительность цикла серий изделий.
Особенности функционирования совокупного производственного процесса требуют такой его организации, которая обеспечивает минимизацию времени изготовления серии изделий и одновременно приводит к сокращению совокупной длительности цикла всех серий изделий, включенных в производственную программу определенного календарного периода.
Экономическая эффективность сокращения длительности цикла изделий (серий изделий) проявляется прежде всего в сокращении сроков и возможности увеличения объемов производства, что обеспечивает ускорение оборота производственных фондов.
Апробация работы. Основные результаты исследований докладывались и обсуждались в 1978-1984 гг. на девяти республиканских, областных, городских научных экономических конференциях и научно-практических семинарах (в гг. Харькове, Киеве, Москве).
Публикация результатов исследования. По результатам исследования основные положения диссертации отражены в 7 публикациях общим объемом 2,0 печатных листа. Кроме того, отдельные результаты исследований нашли отражение в научном отчете по теме "Совершенствование организации, планирования и управления производством в условиях научно-технического прогресса" (Л государственной регистрации 78018286, инф. & 887I24I. - Харьков, 1980), а также в отчете по теме "Социальные и экономические проблемы совершенствования организации и планирования производственных процессов в машиностроении" (№ государственной регистрации 81065963, инф. ft 0283.0 072660 - Харьков, 1982).
Объем и структура работы, диссертационная работа состоит из введения, трех глав, заключения, списка использованной литературы и приложений. Содержит 138 страниц машинописного текста, 21 таблицу, 9 рисунков, список использованной литературы из 118 наименований, 12 приложений.
Структура производственного цикла и факторы, определяющие его длительность
Исследование процессов производства во времени привлекало и привлекает внимание научных и практических работников. К числу первых работ, исследующих длительности циклов, относятся статьи О.И.Непорента /62/, П.В.Крепиша /49/, Б.Г.Соколова /92/. В этих работах впервые в отечественной литературе были предложены зависимости для определения длительности циклов многооперационных работ при различных видах движения предметов труда по операциям, исходя из неодинаковых по продолжительности смежных операций. Наиболее важным в теоретическом плане является обоснование закономерностей движения предметов труда в процессе производства, остающихся верными и в настоящее время. Значительный вклад в теорию видов движения предметов труда внесли такие советские ученые-экономисты как С.А.Думлер, И.Е.Нелидов, Г.К.Та-тевосов, Б.Я.Каценбоген и другие. В последующие годы в исследованиях, проведенных Ю.Т.Калибердой /39, 40/, сделана попытка с одной стороны теоретически обобщить многообразие существующих в практике работы машиностроительных предприятий видов движения, а с другой - математически описать общие и специфические особенности существующей организации производства отдельных участков и цехов в машиностроении. В упомянутых уже ранее работах, а также в работах А.Н.Климова, С.А.Соколицына, Т.Г.Крайковой и И.А.Розенберга рассматриваются вопросы нормирования структурных элементов длительности производственного цикла и пути их сокращения.
Отличительной особенностью работ А.Н.Золотарева /33, 34/ является принципиально иной подход к определению нормативов оперативно-календарного планирования, в том числе и нормативов длительностей циклов для условий серийного производства.
Предложенный метод, реализуя системный подход к оперативно-производственному планированию, позволяет увязать на единой временной основе расчет всех календарно-плановых нормативов, ориентируясь при этом на получение наилучших конечных результатов.
Ценность системного подхода заключается в том, что он позволяет уяснить диалектическую сущность производственного процесса и на этой основе четко определить взаимосвязи с взаимообусловленность различных его элементов. При этом, ориентируясь на достижение высоких конечных результатов предприятия, данный подход предполагает исключение таких ситуаций, когда локальные оптимумы элементов системы заслонили бы глобальный оптимум системы в целом. К сожалению до настоящего времени в оперативном управлении производственными процессами на машиностроительных предприятиях, данный подход по ряду причин не получил широкой практической реализации. Как справедливо отмечается в литературе /35, с. 6/, более распространенным является подход, рассматривающий производственный процесс как простую сумму частичных процессов. При этом изучение (анализ, расчет, нормирование) производится на основе простого отторжения (выделения) частичных процессов из системы, без учета их влияния на ее конечный результат. "В результате принимаемые плановые решения затрагивают лишь совершенствование процессов изготовления структурных составляющих изделия и не связаны с улучшением планирования его изготовления как единого целого..." /37, с. 6/. Это в свою очередь предполагает получение лишь локальных результатов без изменения конечных показателей. Рассматривая с этой точки зрения мероприятия, направленные на повышение эффективности процесса производства, следует заметить, что попытки решить данную проблему без учета предпринимаемых усилий на сокращение времени процесса производства конечной продукции далеко не всегда могут привести к достижению цели. Зачастую это приводит лишь к тому, что экономя минуты на отдельных операциях или их совокупности, возникают значительно большие потери времени в виде межоперационных перерывов.
Из вышеописанного следует важный вывод о том, что любые действия, направленные на совершенствование производственного процесса во времени,должны иметь целенаправленный характер, оцениваясь при этом не столь локальным результатом, сколь величиной (если таковая есть), на которую сократилась длительность цикла изделия. Исходя из этого, принципиальный подход к использованию всех возможных временных резервов должен состоять, по нашему мнению, в том, что прежде всего необходимо реализовывать те из них, которые приводят к сокращению времени процесса производства серий изделий - конечной продукции предприятий.
Предпосылки сокращения времени процесса производства
Решение проблемы сокращения затрат времени на изготовление продукции в значительной мере может быть осуществлено в системе оперативно-производственного планирования (ОПП). Оно призвано обеспечить динамику всей производственной системы, взаимодействие всех ее элементов для эффективного достижения заданных конечных целей. Важнейшим элементом действенного функционирования подсистемы ОПП являются календарно-плановые нормативы (КПН). В современных условиях значение КПН особенно возрастает в связи с необходимостью более эффективного использования имеющегося производственного потенциала. Лишь на основе четкой сопряженности во времени работы различных производственных подразделений и отдельных рабочих мест можно обеспечить планомерность, ритмичность, а значит, и высокую эффективность производства.
От того насколько научно обоснованным является определение нормативов движения предметов труда в процессе производства зависит в настоящее время реализация одной из важнейших задач в области интенсификации - наиболее эффективное использование каждой единицы производственных ресурсов. Поэтому существенной предпосылкой при выявлении и использовании резервов сокращения времени процесса производства является повышение научного уровня оперативно-календарного планирования, базирующееся на системном подходе к определению нормативов ОКП. Так, выявление и реализация временных резервов, основанных, в частности, на совершенствовании организации производства при изготовлении продукции, безусловно, способствует повышению мобилизации имеющихся средств и достижению более высоких результатов.
Вместе с тем, в действующих в настоящее время системах ОПП практически не решаются задачи по временной организации запуска-выпуска изделий, отсутствует система контроля за продолжительностью циклов, его анализом, а значит, и поиском резервов (временных) производства. Недостаточность практических рекомендаций и теоретических обоснований по сокращению времени процесса производства, как уже отмечалось выше, приводит к тому, что на предприятиях серийного производства рассчитываются в лучшем случае величины длительностей производственных циклов деталей и узлов, а время процесса производства серий изделий вообще не определяется. Однако рассчитанные длительности циклов партий деталей не используются для целей оперативного управления ходом производства прежде всего потому, что не в состоянии обеспечить эффективное функционирование производственного процесса. В результате данная информация используется лишь для нормирования оборотных средств, вложенных в незавершенное производство, вследствие чего явно просматривается стремление увеличить расчетную величину длительностей производственных циклов (ДПЦ). Этому способствуют и используемые методы ее определения. Не менее важно отметить и следующее обстоятельство. Серийный тип производства, как известно, характеризуется тем, что запуск-выпуск изделий осуществляется сериями с периодической повторяемостью. Это значит, что окончание производственного процесса, осуществляемого в рамках любого промышленного предприятия, характеризуется выпуском серий изделий. Отсюда - практическая необходимость контроля за продолжительностью и ходом производственного процесса изготовления серий изделий.
В определенной мере эта задача должна решаться на основе использования нормативов оперативно-календарного планирования. Однако не все они, так как они определяются в настоящее время, этому способствуют. Примером тому может служить и такой норматив, как оптимальный размер партии деталей. Широко практикуемые на предприятиях методы определения партий деталей, входящих в изделие, исходят из расчета локальных оптимумов партий на каждом этапе обработки, отдельно для каждой детали /55/. Это приводит к тому, что изготовляя даже оптимальные (либо близкие к ним) партии деталей, сборочных единиц на этапах производства (заготовительном, механическом, сборочном) отсутствует равномерный выпуск серий изделий, порождается неоправданное увеличение оборотных средств, вложенных в незавершенное производство. Кроме этого порождаются межоперационные перерывы - потери времени, обусловленные некомплектностью подачи деталей на сборочные операции. Но самое главное - отсутствует возможность для осуществления действенного оперативного регулирования ходом производственного процесса изготовления изделий во временном аспекте.
Попытки преодоления существующих недостатков в организации производства в цехах и на участках за счет тех или иных локальных улучшений подсистемы 0ІШ на многих предприятиях, как известно, оказывались безуспешными /27, 33, 89 и др./. Проведенные Харьковским отделением Института экономики АН УССР исследования показали, что необходимое соответствие и единство управляемого объекта и управляющей подсистемы, а также научно обоснованная система расчетов КПН, построенная на единой временной основе, может быть достигнута при использовании системного подхода к производственному процессу изготовления изделий. Данный метод представляет собой принципиально новый подход к реализации конечной цели оперативно-календарного планирования - неуклонное повышение уровня результативности выполнения производственных процессов серийного изготовления изделий. Его сердцевиной является использование концепции теории систем. Указанная методика реализует системный подход к управлению производственными процессами серийного изготовления изделий. Стержнем ее является определение оптимальных размеров серий изготавливаемых изделий, а уже исходя из них расчет оптимальных партий обрабатываемых деталей и всех остальных календарно-плановых нормативов. В целях достижения более высоких конечных результатов на основе совершенствования организации производства в работах /33, 37, 61/ впервые предлагается использовать такие календарно-плановые нормативы, как оптимальная очередность запуска серий изделий в производство и совокупная длительность производственного цикла изготовления нескольких серий изделий.
Основные принципы сокращения времени межоперационных- перерывов
В предыдущем параграфе показано, что потери времени в виде межоперационных перерывов имеют существенный удельный вес в структуре цикла как деталей, так и серий изделий в целом. Нельзя сказать, что на обследованных предприятиях не ведется борьба с имеющими место потерями времени. Для этих целей производятся расчеты оптимальных величин партий деталей, нормируется время их межоперационного пролеживания, производится расшивка "узких мест", а в ряде случаев изменяются и маршруты движения предметов труда в производственном процессе. Однако такого рода работа в подавляющем большинстве не оказывает положительного воздействия на конечные результаты работы. Как отмечается в литературе /43, 53, 98, 106/, на протяжении многих лет удельный вес межоперационных перерывов в длительности цикла деталей, узлов, изделий остается практически неизменным. Результаты исследований, приведенные в разд. 1.2 и 2.2 настоящей работы, говорят о том же. С научной точки зрения данная ситуация может быть разъяснена, если исходить из современных представлений о производственном процессе, как сложной системе со всеми ее свойствами. Как отмечалось в разд. 2.1, далеко не всякая оптимизация частичных производственных процессов приводит к положительным конечным результатам. Исходя из этого, сокращение времени межопе-рационных перерывов лишь в том случае дает положительные результаты, если оно производится на частичных процессах, образующих в данный момент длительность цикла изделия. Анализ производственного процесса изготовления изделий электротехнической промышленности показывает, что частичные производственные процессы, образующие длительность цикла изделия составляют до 20$ всего комплекса работ (табл. 2.3). Остальные 80$ работ составляют частичные процессы, которые не оказывают непосредственного воздействия на время процесса производства изделия. Приведенные выше соображения разъясняют, почему в большинстве случаев не достигается действительное сокращение времени межоперационных перерывов и длительности цикла изделия.
Теоретические исследования и экспериментальные расчеты, проведенные на предприятиях электротехнической промышленности, свидетельствуют о том, что не всегда сокращение времени межоперационных перерывов экономически оправдано. Для иллюстрации рассмотрим в качестве примера производственный процесс изготовления изделия ЭМУ-5А, представленный в виде укрупненной сетевой модели (прил. I, рис. Щ.І). Предпримем сокращение времени межоперационных перерывов и проследим его влияние на конечный результат. Приведенные в прил. I табл. НЕ.2 расчеты, показывают, что сокращение времени межоперационных перерывов, произведенное по операциям, не образующим длительности цикла изделия не привело к сокращению времени процесса производства, а стало быть не сказалось на конечных результатах. Время процесса производства изделия оставалось прежним, как и общая сумма межоперационных перерывов. Проиллюстрируем сказанное на конкретных расчетах. При выполнении операции 4-5 (снятие колец упорных, подрубка торцов), путем установления дополнительного рабочего места межоперационный перерыв сократился на 15 час. Тем самым продолжительность операции стала равной 10,6 + 16 = 26,6 час. (прил. I табл. ПІ.2). Что дало сокращение данного вида межоперационного пролеживания? Пересчет временных параметров производственного процесса изготовления изделий с учетом этого фактора показал: время процесса производства не изменилось. Это означает, что произведенное мероприятие не оказало положительного воздействия на конечные результаты работы. Скорее наоборот - при увеличении ресурсов на одну единицу результат остался прежним.
Теперь посмотрим, уменьшилась ли общая величина времени межоперационных перерывов, как по работе 4-5, так и всей цепочке работ по изготовлению вала 8ДМ2000І2. Как свидетельствуют данные табл. Ш.2 (прил. I) и произведенные расчеты, общее время межоперационных перерывов осталось без изменения - 712,9 час. (31,0 + 681,9 = 16,0 + 696,9). Произошла лишь "замена" одного вида межоперационного перерыва другим. Дело в том, что перерыв по причине занятости рабочего места на операции 4-5 уменьшился на 15 час., однако это повлекло за собой увеличение на такую же величину перерыва по причине некомплектности на сборочной операции. Аналогичная ситуация складывается при сокращении межоперационных перерывов по любой из работ, не образующих длительности цикла изделия (прил. I, табл. Ш.2). Остаются без изменения, как время процесса производства изделия, так и общая сумма межоперационного времени. Таким образом, несмотря на произведенные затраты, временные параметры производственного процесса остаются без изменения.
Проследим, какое влияние окажет сокращение межоперационного перерыва по одной из работ, образующих длительность цикла изделия. Продолжительность работы 7-8 (термообработка) складывается из 69 час. рабочего периода и 58 час. перерывов. Изменение партионности и вида движения предметов труда позволило сократить величину межоперационного пролеживания на 20 час. Продолжительность работы стала равной 69 + (58 - 20) = 107 час.
Пересчет параметров производственного процесса показал, что длительность цикла изделия уменьшилась на величину, равную сокращенному перерыву. Общая сумма потерь времени в виде межоперационных перерывов также сократилась на 20 час. Как видно из приведенных расчетов (табл. Ш.2, прил. I), только воздействуя на межоперапионные перерывы, входящие в состав продолжительности работ, образующих длительность цикла изделия, можно сократить его величину и общее время перерывов.
Влияние длительности цикла серий изделий на время совокупного процесса производства
В предыдущем разделе была предложена и описана процедура определения минимальной длительности совокупного цикла на основе разработанного алгоритма решения задачи очередности запуска изделий. При этом речь шла о строго детерминированных величинах длительностей циклов разноименных серий изделий, формирующих время совокупного процесса производства. Данное условие не позволило ввиду громоздкости расчетов исследовать еще одно важное явление, касающееся резервов сокращения совокупного времени процесса производства.
В настоящем разделе процесс исследования влияния длительностей циклов серий изделий на время совокупного процесса производства будет опираться на использование исходных данных по одноименным сериям изделий, что в известной мере облегчит иллюстрацию и описание возникающих производственных ситуаций.
Природа организации производственного процесса во времени такова, что величина совокупной длительности цикла зависит не только от очередности запуска в производство серий изделий, но может меняться при изменении длительностей циклов этих серий (в связи с изменением организационно-технических условий производства) .
Данное положение отражено формулой по определению совокупной длительности производственного цикла (3.3) и объясняется тем, что период запуска-выпуска следом идущей серии изделий (а в некоторых случаях и сама ее длительность) не остается без изменения при сокращении или увеличении длительности цикла предыдущей серии изделий.
В связи с тем, что производственный процесс является процессом весьма динамичным и обладает всеми свойствами сложной системы, значительный практический интерес вызывает исследование влияния изменения длительности цикла серий изделий на совокупную длительность цикла. Есть все основания предполагать, что влияние это не однозначно, а возобновление процесса производства (то есть начала изготовления новой серии изделий) состоит не в прямой зависимости от длительности цикла предшествующей серии изделий. Это говорит о том, что ее сокращение в определенных обстоятельствах может не обеспечивать скорейшее начало следующей серии. В то же время при серийном характере производства в любой промежуток времени в процессе изготовления находится несколько серий изделий, так как высокая степень параллельности является объективной необходимостью, обусловливая в конечном счете лучшие технико-экономические результаты.
Итак, для подтверждения описанной несколько выше посылки проследим на реальных примерах изменение совокупного времени изготовления нескольких серий изделий при изменении длительностей их циклов.
Напомним, что для простоты изложения, наглядности проводимых расчетов, речь будет идти в данном разделе о тиражировании одноименных серий изделий, то есть частном случае, когда выполнение производственной программы обеспечивается повторением одинаковых серий изделий:
Использование в качестве примера одноименных серий изделий позволит проще, нагляднее производить расчет совокупной длительности цикла, так как определяемый период запуска-выпуска в этом случае одинаков между смежными сериями изделий и не зависит от их места в очередности запуска.
Как видно из табл. 3.1, для выполнения месячной производственной программы по таким, например, изделиям как ЭМУ-12А, 4АК-90, ЩНМ-3/І7, АОМ, АДМШ и некоторым другим, необходимо повторение запуска нескольких одноименных оптимальных серий изделий. Причем очередную оптимальную серию изделий мы можем, как известно, запустить в производство спустя определенный промежуток времени после начала предыдущей серии, называемый периодом запуска-выпуска. Объясняется это положение занятостью ряда рабочих мест обработкой деталей, обеспечивающих выпуск предыдущей серии, то есть ограничением на ресурсы. Процедура определения периода запуска-выпуска и величины совокупного цикла для общего случая решения задачи очередности была ранее изложена. В настоящем разделе с ее использованием были получены величины периодов запуска-выпуска одноименных серий изделий и совокупные длительности циклов для различных вариантов организации производственного процесса изготовления серий изделий.
Похожие диссертации на Резервы сокращения времени процесса производства серийного изготовления изделий
