Содержание к диссертации
Введение
1. Литературный обзор 10
1.1. Современные и перспективные требования к дизельным топливам
1.2. Методы улучшения качества дизельных топлив 11
1.2.1. Окислительные методы 12
1.2.2. Гидрокаталитические методы 17
1.2.3. Адсорбционные методы 22
1.2.4. Использование присадок 23
1.2.5. Экстракционные методы 26
1.3. Промышленное применение экстрактов селективной очистки дизельных фракций 31
1.4. Обоснование выбора N-метилпирролидона в качестве растворителя для экстракционного облагораживания дизельных фракций 32
2. Качество сырья и растворителя 34
3. Методики проведения экспериментов и анализа качества сырья и продуктов 35
4. Исследование зависимости качества продуктов экстракционного облагораживания дизельных фракций от параметров процесса 41
4.1. Экстракционное облагораживание гидроочищенной дизельной фракции 41
4.2. Экстракционное облагораживание прямогонной дизельной фракции 46
4.3. Многоступенчатая экстракционная очистка дизельных фракций 78
4.4. Оценка селективности N-МП в процессах экстракции дизельных фракций 81
4.5. Оценка возможности использования экстрактов дизельных фракций в качестве сырья для производства технического углерода 84
5. Принципиальная технологическая схема экстракционного облагораживания дизельных фракций N-МП 86
6. Технико-экономическое обоснование применения экстракционного облагораживания дизельных фракций для подготовки сырья перед гидроочисткой 91
Выводы 105
Список литературы 107
Приложение 1. Акт о внедрении результатов диссертационной работы 120
- Окислительные методы
- Экстракционное облагораживание гидроочищенной дизельной фракции
- Принципиальная технологическая схема экстракционного облагораживания дизельных фракций N-МП
- Технико-экономическое обоснование применения экстракционного облагораживания дизельных фракций для подготовки сырья перед гидроочисткой
Окислительные методы
Наиболее распространенным окислителем для превращения сернистых соединений нефтяных фракций на сегодняшний день является пероксид водорода [11], применяющийся в сочетании с различными катализаторами. Данный окислитель в виде 30%-го водного раствора использовался для окисления дизельной фракции арланской нефти с содержанием серы 2,2% мае. с целью получения концентратов сульфоксидов. Пероксид водорода можно использовать для окисления алкилароматических сульфидов до сульфоксидов и сульфонов с образованием солей переходных металлов - пероксокомплексов, например, ванадия или ниобия [12-14]. Реакция протекает в двухфазной системе с высокими выходами, окислитель находится в водной фазе, а субстрат — в органической. Другой вариант окисления сернистых соединений дизельной фракции был предложен в работе [15], когда окисление с использованием пероксида водорода проводилось в пенно-эмульсионном режиме в присутствии соединений Mo, V, W с последующим каталитическим разложением образовавшихся сульфонов на диоксид серы и углеводород. Исследование механизма окисления модельных сернистых соединений (бензотиофен, бутантиол, дифенилсульфид и др.) системой, состоящей из пероксида водорода и муравьиной кислоты в различных растворителях, показало, что количество ароматических колец в органической молекуле влияет на кинетику реакции окисления [16]. Скорость окисления в этом процессе хорошо описывается уравнением первого порядка и возрастает с ростом соотношения С/Н в молекуле растворителя.
Предложены различные окислительные системы для окисления дибензо-тиофена и его производных. Установлено, что положение алкильных групп в ди-алкилбензотиофенах играет важную роль в их реакционной способности. Для ди-алкильных производных бензотиофенов обессеривание наиболее легко протекает на катализаторе СоМо/АЬОз [17, 18]. При окислении под действием трет-бутилгидропероксида бензотиофена, дибензотиофена, 4-метилдибензотиофена и 4,6-диметилдибензотиофена в присутствии Мо/АЬОз, было установлено, что по реакционной способности исследованные сернистые соединения располагаются в ряд: дибензотиофен 4-метилдибензотиофен 4,6-диметилдибензотиофен бензотиофен [19].
В качестве примера окисления бензотиофена и дибензотиофена до сульфонов в мягких условиях можно также привести реакцию с пероксидом водорода в присутствии краун-эфиров без добавления каких-либо соединений металлов [20]. Энзиматическое окисление дибензотиофена в присутствии ланказы и 2,2 -бис-(3-этилбензтиазолин-6-сульфоновой кислоты) сравнивали с окислением пероксидом водорода в присутствии фосфоромолибденовой кислоты [21]. При этом константа скорости окисления дибензотиофена в присутствии энзима в 70 раз больше при 40С в системе гексан/этанол, чем в присутствии фосфорномолибденовой кислоты, что свидетельствует об определенных преимуществах ферментативного способа окисления. Напротив, использование избытка пероксида водорода в присутствии фосфоромолибденовой кислоты для обессеривания дизельного топлива с содержанием серы 342 ррт позволило за 3 ч при 60С получить образец топлива, практически не содержащий серы [21]. Среди других биологических методов обессеривания топлив, содержащих производные бензотиофена, известен способ, основанный на использовании термофильных бактерий Mycobacterium после предварительного гидрообессеривания топлива [22]. В этом случае сочетание приведенных двух методов позволяет понизить содержание серы в топливе на 86%.
Проводились исследования по каталитическому окислительному обессери-ванию смеси бензотиофена и дибензотиофена в декалине. Для этого использовали растворимый в нефти окислитель — циклогексанон пероксид — в сочетании с оксидом молибдена МоОз, нанесенным на макропористую катионообменную смолу [23]. Авторами этой работы была достигнута 100%-я конверсия дибензотиофена в дибензотиофенсульфон при 100 С за 40 минут. Использование других растворимых в нефти алкилпероксидов позволило оценить их активность в окислительном обессеривании, которая падала в ряду: циклогексанонпероксид #7/?ега-амилгидропероксид гарет-бутилгидропероксид.
Авторами работы [24] предложен механизм окисления, согласно которому на первой стадии происходит координация алкилгидропероксида с МоОз на поверхности катионообменной смолы, в результате чего повышается электрофиль-ность пероксидного кислорода. Для глубокого обессеривания дизельного топлива в качестве окислителя был предложен феррат калия в соотношении с содержащейся в топливе серой, равном 7,0. Использование этого окислителя позволило авторам работы [25] при оптимальных условиях обессеривания довести степень удаления серы до 97% при начальной ее концентрации 457 ррт и, таким образом, достичь содержания серы 15,1 ррт.
Имеются данные об использовании ионных жидкостей, таких как гп(С8НпЖ))зС12, N-метилбромидимидоазолат, Zn(CO(NH3)2Cl2, тетраоксиборат 1-бутил-З-метилмидазола, эфиры фосфорной кислоты, для десульфуризации дизельных топлив в присутствии окислителей [26]. Показано, что эфиры фосфорной кислоты позволяют достичь наилучших результатов в процессе десульфуризации при 80С и времени реакции, эквивалентному 20 мин. При этом содержание серы снижается с 1425 до 876 мг/г. Ионная жидкость может регенерироваться и использоваться более 5 раз.
Повышения эффективности окисления сернистых соединений дизельных фракций можно также добиться с помощью применения ультразвукового поля [27,28]. Была доказана эффективность этого метода и определены режимные и технологические параметры процесса каталитического окисления сероорганиче-ских соединений прямогонной дизельной фракции в ультразвуковом поле.
В работе [29] рассмотрена эффективность десульфуризации дизельного топлива действием смеси Н202 и трихлоруксусной кислоты. Показано, что применение ультразвука позволяет повысить эффективность связывания соединений серы до 97,5% и повышает выход дизельного топлива до 94%.
Разработан улучшенный процесс десульфуризации для удаления серы из предварительно гидроочищенного дизельного топлива, основанный на окислении серосодержащих соединений тиофенового ряда смесью Н202 и уксусной кислоты с использованием H2S04 в качестве катализатора [30]. В работе показано, что содержание сульфона в окисленном продукте быстро увеличивается с возрастанием мольного соотношения уксусной кислоты к серной кислоте от 1:1 до 2:1.
В работе [31] приведены исследования перспективного метода десульфуризации дизельного топлива каталитического крекинга с использованием К2Сг207/НС1 в качестве окислительной системы. Изучено влияние времени реакции, температуры, соотношения оксиданта к дизельному топливу, различного рН, количества экстрагента на степень десульфуризации. Результаты показывают, что при оптимальных условиях реакции степень десульфуризации дизельного топлива каталитического крекинга была выше 90%.
Авторами работы [32] исследовано влияние магнитного поля на десульфу-ризацию дизельного топлива с использованием Н202 в качестве окислителя и аце-тонитрила для экстракции серы. Показано, что при 0 за 60 мин. в присутствии магнитного поля, создаваемого током 11 Ампер, содержание серы в топливе снижается с 1000 мг/кг до 118 мг/кг. Эффект десульфуризации повышается в присутствии магнитного поля до 70,3% против 67,2% без магнитного поля.
В работе [33] приведен интересный способ интенсификации окислительной десульфуризации дизельного топлива. При помощи окислительной системы Н202-CH3COOH-FeS04 посредством ультразвукового (УЗ) облучения серосодержащие соединения, такие как дибензотиофен и его производные, в дизельном топливе окисляются до соответствующих сульфонов. Затем сульфоны экстрагируют соответствующими полярными растворителями. Для определения эффективности десульфуризации было определено влияние каталитической системы, времени реакции и характеристик УЗ (частота, интенсивность). Полученные экспериментальные результаты показывают, что эффективность удаления соединений серы может достичь 97,5%).
Разработан процесс, заключающийся в окислении соединений серы с использованием неорганических или органических гидроперекисей и катализатора в виде неорганического или органического композита. Последний содержит Ті и Si, присоединенный к С, и является продуктом процесса заключительной стадии. При этом он относится к разряду молекулярных сит [34].
Экстракционное облагораживание гидроочищенной дизельной фракции
С целью определения оптимальной температуры начала кипения обрабатываемой N-МП-ом тяжелой дизельной фракции исходное сырье - гидроочищенную фракцию 180-3 5 0С ГПЗ -подвергли разгонке с получением трех образцов тяжелой фракции с пределами выкипания: 260-350С (образец №1), 280-350С (образец №2) и 300-350С (образец №3).
Выход этих фракций составил соответственно 31,5; 21,0 и 12,6 % мае. от исходного сырья. С целью установления граничных условий проведения жидкостной экстракции для выделенных фракций были определены зависимости критической температуры растворения (Ткр.) в N-МП от его концентрации (CN.Mn) в объемных процентах (рисунок 4).
Полученные зависимости позволили выявить температурные пределы, в которых возможно использование жидкостной экстракции N-МП для очистки каждого из образцов тяжелой дизельной фракции. Например, для образца №1 максимальная температура экстракции может составлять 78С, для образца №2 - 87С и для образца №3 - 89С.
Для проведения экстракции были выбраны кратности соотношения растворителя к сырью из области концентраций растворителя, соответствовавших наибольшим значениям критической температуры растворения. Температуру экстракции выбирали в соответствии с практическими рекомендациями, согласно которым она должна быть не менее, чем на 25-30С ниже критической температуры растворения (таблица 3). Таким образом, для образцов №1,2,3 были подобраны условия приблизительно равной растворимости в процессе жидкостной экстракции. Эксперименты по экстракционному облагораживанию проводили по методике, описанной в третьей главе.
Полученные рафинаты были смешаны с соответствующими легкими компонентами исходной широкой дизельной фракции в соотношении, соответствовавшем предшествовавшей разгонке широкой дизельной фракции. Для рафинатов и приготовленных из них дизельных фракций были определены цетановые числа, содержание ароматических углеводородов и содержание серы (таблица 4).
Поскольку в процессе гидроочистки разные типы сернистых соединений удаляются с разной эффективностью [73], представляет интерес определение типов соединений, предпочтительно удаляемых при экстракционном облагораживании.
Наиболее трудноудаляемыми при гидроочистке дизельных фракций являются соединения ряда бензотиофена. По этой причине электрохимическим методом на стационарных платиновых электродах в ацетонитриле [114] было определено содержание соединений бензотиофена и его гомологов в трех пробах, а именно:
1 - в прямогонной дизельной фракция 260-350С ГПЗ;
2 - в гидроочищенной дизельной фракция 260-350С ГПЗ;
3 - в рафинате экстракционной очистки дизельной фракции 260-3 50С ГПЗ.
Для каждой из проб были получены вольтамперограммы (рисунки 5-6).
На рисунке 5 представлены вольтамперограммы проб №1 и №2, т. е. прямо-гонной и гидроочищенной фракции соответственно, а на рисунке 6 - вольтамперограммы для проб №1 и №3, т.е. для прямогонной и рафината жидкостной экстракции соответственно. По литературным данным [115] величина потенциала, соответствующая окислению соединений бензотиофенового ряда, составляет 1,64В. Как видно из графиков, значения силы тока, соответствующие указанному значению потенциала для двух фракций, на рисунке 5 отличаются значительно меньше, чем на рисунке 6. Согласно вольтамперограмме, приведенной на рисунке 5, в результате гидроочистки содержание бензотиофеновых соединений снижается в 2,2 раза, в то время как в результате экстракционного облагораживания (рисунок 6) содержание этих соединений снизилось в 13,4 раз. Таким образом, экстракционное облагораживание в 6,1 раз эффективнее гидроочистки по части удаления сернистых соединений ряда бензотиофена, что хорошо согласуется с ре зультатами экспериментов по экстракционному облагораживанию гидроочищенной дизельной фракции 180-350С ГПЗ (см. таблицу 4).
Кроме того, применение экстракционного облагораживания дизельной фракции перед гидроочисткой позволяет вовлекать в переработку относительно большее количество сырья, а именно ДФ с более высокой температурой конца кипения (до 360С), без ущерба качеству получаемого дизельного топлива. В связи с этим реализация разработанных технологических решений (рисунок 1) позволит увеличить выход товарного дизельного топлива, снизить энергетические затраты и, таким образом, снизить себестоимость вырабатываемого дизельного топлива.
Проведенные эксперименты показали, что сернистые соединения, трудно-удаляемые в процессе гидроочистки, а именно соединения бензотиофенового ряда, эффективно удаляются методом жидкостной экстракции, а методы жидкостной экстракции и гидроочистки могут эффективно дополнять друг друга. По этой причине возникла необходимость в более детальном изучении процесса жидкостной экстракции дизельных фракций с применением N-МП.
Принципиальная технологическая схема экстракционного облагораживания дизельных фракций N-МП
Производство дизельного топлива методом экстракционного облагораживания дизельных фракций должно включать установку атмосферной перегонки широкой дизельной фракции и установку экстракционной очистки N-МП тяжелого компонента, а также блок компаундирования рафината с легким компонентом. Полученное по данному методу дизельное топливо можно отправлять на гидро очистку с целью более полного удаления серы. На рисунке 24 приведена технологическая схема установки экстракционного облагораживания дизельной фракции N-МП.
Исходная дизельная фракция I насосом Н-1 через теплообменник Т-1 подается для нагрева в печь П-1, а затем в ректификационную колонну К-1 на разделение. Температура сырья на выходе из печи П-1 и в колонне К-1 выбирается в зависимости от фракционного состава сырья и требуемых пределов выкипания легкого и тяжелого компонентов дизельной фракции и находится в пределах от 260С до 300С. Пары легкого компонента дизельной фракции сверху колонны К 1 конденсируются в аппарате воздушного охлаждения ХВ-1, конденсат охлаждается в холодильнике Х-1 и собирается в емкости орошения Е-1, откуда насосом Н 2 в качестве острого орошения подается на верхнюю тарелку колонны К-1. Балансовое количество легкого компонента дизельной фракции II из емкости орошения Е-1 поступает на склад. Тяжелый компонент дизельной фракции III из куба колонны К-1 откачивается насосом Н-2. Часть тяжелого компонента дизельной фракции нагревается в печи П-1 и подается в виде горячей струи под нижнюю та-релку К-1, а её балансовое количество, охладившись в теплообменнике Т-1 потоком исходной дизельной фракции до температуры 110-115С, поступает на верхнюю тарелку абсорбера-деаэратора К-2, где происходит удаление растворенного в сырье воздуха и водяного пара IV, поступающего в смеси с N-МП в нижнюю часть деаэратора. Поток циркулирующего экстрактного раствора V насосом Н-3, подается через водяной холодильник Х-2 в экстракционную колонну К-3, работающую в интервале температур 20-30С. На верхнюю тарелку колонны К-3 подается N-МП VII. Снизу экстракционной колонны К-3 экстрактный раствор VIII забирается насосом Н-4. Часть его охлаждается в аппарате воздушного охлаждения ХВ-2 и возвращается в нижнюю часть К-3 для поддержания необходимого температурного режима колонны. Балансовое количество экстрактного раствора VIII подается в систему регенерации растворителя.
Сверху колонны К-3 рафинатный раствор VI, собирается в емкости Е-2, откуда также подается в систему регенерации растворителя. Экстрактный раствор последовательно нагревается в теплообменниках Т-4 и Т-5 и поступает в испарительную колонну К-8. Сверху колонны К-8 уходят пары N-МП и воды, которые отправляются в колонну осушки К-9. Неиспарившийся экстрактный раствор в колонне К-8 опускается на полуглухую тарелку, откуда перетекает в межтрубное пространство рибойлера Т-6. В трубное пространство рибойлера Т-6 подаются горячие пары N-МП, которые, конденсируясь, отдают свое тепло экстрактному раствору. При этом из экстрактного раствора дополнительно испаряется N-МП с водой. Пары из рибойлера возвращаются в верхнюю часть колонны К-8, а жидкая фаза - в нижнюю часть. Для поддержания температуры низа колонны К-8 возможен возврат части экстрактного раствора после печи П-3 в нижнюю часть колонны К-8(на схеме не показан). Снизу колонны К-8 экстрактный раствор насосом Н-10 подается в печь П-3. После нагрева в печи П-3 экстрактный раствор поступает в испарительную колонну К-7. Подвод тепла в колонну К-7 осуществляется циркуляцией части кубового остатка через змеевик печи П-3. Пары N-МП сверху колонны К-7 конденсируются в рибойлереТ-6, охлаждаются в теплообменнике Т-5, и вместе с N-МП из колонн К-4 и К-9 после охлаждения в аппарате воздушного охлаждения ХВ-6 собираются в емкости Е-5.
Балансовое количество кубового остатка поступает в отпарную колонну К-6, в низ которой подается водяной пар X. В этой колонне происходит полное удаление N-МП из экстракта отпариванием. Снизу колонны К-6 экстракт XIII откачивается насосом Н-7 через аппарат воздушного охлаждения ХВ-5 на склад. Водяные пары вместе с парами N-МП выводятся сверху колонны К-6 в барометрический конденсатор Б-1, за счет работы которого в колонне К-6 поддерживается вакуум: на верхнюю полку барометрического конденсатора Б-1 из емкости Е-3 насосом Н-8 через аппарат воздушного охлаждения ХВ-4 подается холодный раствор N-МП и воды. За счет контакта с холодным раствором пары из колонны К-6 конденсируются, создавая вакуум. Раствор из барометрического конденсатора Б-1 собирается в емкости Е-3. Балансовая часть раствора с нагнетания насоса Н-8 подается в колонну осушки К-9.
Рафинатный раствор из емкости Е-2 насосом Н-5 прокачивается через теплообменники Т-2 и Т-3, где нагревается соответственно потоком паров из колонны К-4 и горячим рафинатом из колонны К-5, и после нагрева в печи П-2 поступает в верхнюю часть испарительной колонны К-4. Пары N-МП после охлаждения и конденсации в теплообменнике Т-2 и аппарате воздушного охлаждения ХВ-6 собираются в емкости Е-5. Рафинат с небольшим содержанием N-МП снизу колонны К-4 перетекает на верхнюю тарелку отпарной колонны К-5, расположенной непосредственно под колонной К-4. В низ колонны К-5 подается водяной пар X для полного удаления N-МП из рафината отпариванием. Пары N-МП и воды XI сверху колонны К-5 отводятся в барометрический конденсатор Б-1, где конденсируются, создавая вакуум в колонне К-5. Рафинат снизу колонны К-5 откачивается насосом Н-6, охлаждается в теплообменнике Т-3 и аппарате воздушного охлаждения ХВ-3 и отправляется на склад. Полученный рафинат имеет высокое цетановое число и пониженное содержание полициклических ароматических углеводородов и септл.
Удаление влаги из N-МП осуществляется в колонне осушки К-9. Пары из испарительной колонны К-7 подаются под нижнюю тарелку колонны К-9. В верхнюю часть колонны К-9 насосом Н-11 из емкости Е-4 подается холодный раствор N-МП и воды. Часть паров, уходящая сверху колонны К-9, конденсируется в аппарате воздушного охлаждения ХВ-7, собирается в емкости Е-4 и в качестве острого орошения подается на верхнюю тарелку колонны К-9. Балансовая часть паров поступает в абсорбер К-2. Обезвоженный N-МП снизу колонны К-9 откачивается насосом Н-12, охлаждается в теплообменнике Т-4, аппарате воздушного охлаждения ХВ-6 и собирается в емкости Е-5, откуда после охлаждения в холодильнике Х-3насосом Н-13 подается на экстракцию в колонну К-3.
В качестве топлива в печи П-1,2,3 подается топливный газ IX.
Легкий компонент дизельной фракции II смешивается с рафинатом XII и отправляется на гидроочистку.
Экстракт XIII, выводимый на склад с низа колонны К-6, в дальнейшем может использоваться в производстве технического углерода.
Технико-экономическое обоснование применения экстракционного облагораживания дизельных фракций для подготовки сырья перед гидроочисткой
Как установлено в разделе 4, экстракционное облагораживание дизельных фракций по методу, приведенному на рисунке 1, позволяет снизить содержание серы и ароматических углеводородов. Степень снижения содержания данных соединений, главным образом, зависит от условий проведения экстракции (температура, кратность соотношения растворителя к сырью, количество ступеней контакта растворителя с сырьем), температуры начала кипения дизельной фракции, подвергнутой экстракции в качестве тяжелого компонента.
Современные гидрокаталитические методы получения экологически чистых дизельных топлив предполагают применение многоступенчатых процессов, совмещающих гидродеароматизацию и гидроочистку. Такие способы позволяют удалять из дизельных фракций как ароматические углеводороды, так и сернистые соединения.
Таким образом, представляет интерес комбинирование экстракционного облагораживания и гидроочистки для получения экологически чистого дизельного топлива. Целью данного раздела работы является оценка экономической эффективности и целесообразности получения высокоцетанового дизельного топлива с низким содержанием серы и аренов путем сравнения комбинированнного процесса экстракционного облагораживания и гидроочистки с комбинированным процессом гидрооблагораживания дизельной фракции, включающим гидродеароматизацию и гидроочистку.
В основе данных для расчета лежат результаты по выходу и качеству рафи-натов экстракционной очистки тяжелого компонента прямогоннои дизельной фракций 260-350С ГПЗ.
В данном разделе представлены расчеты технико-экономических показателей установок комплексной обработки дизельной фракции с получением в качестве продукта компонента товарного дизельного топлива, соответствующего европейским нормам Евро-4,5. Для доказательства экономической целесообразности применения экстракционного облагораживания дизельной фракции приведен сравнительный экономический расчет для двух способов получения экологически чистого дизельного топлива:
1. Двухступенчатый процесс, при котором исходная дизельная фракция сначала проходит обработку по схеме, приведенной на рисунке 24, а затем - гидроочистку.
2. Двухступенчатый гидрокаталитический процесс, включающий ступени гидроочистки и гидродеароматизации.
На стадии гидроочистки в обоих случаях используется катализатор марки ГКД-202, который содержит оксиды молибдена и никеля равномерно распределенные на носителе - активный оксид алюминия.
Во втором способе на стадии гидродеароматизации применяется палладие-вый катализатор марки АПУ, который представляет собой активированный уголь марки АР-Б, на поверхности которого распределен активный компонент палладий.
Технологические параметры рассматриваемых процессов приведены в таблице 23.
В расчетах учитывался фракционный состав прямогонной дизельной фракции 180-350С ГПЗ ООО «Газпром добыча Астрахань», соответствующий потенциалу фракции НК-350С, вырабатываемой на установке У-1.731 этого предприятия.
В таблицах 24 - 25 представлены материальные балансы блоков экстракционного облагораживания и гидроочистки дизельной фракции, соответствующие способу №1 и рассчитанные с учетом производительности ГПЗ ООО «Газпром добыча Астрахань» и в соответствии разгонкой дизельной фракции 180 - 350С, вырабатываемой на блоке 50 установки У - 1.731.
В таблицах 26 - 27 представлены материальные балансы блоков гидроде-ароматизации и гидроочистки дизельной фракции, соответствующие способу №2 и рассчитанные с учетом производительности ГПЗ ООО «Газпром добыча Астрахань» и в соответствии с потенциалом фракции н.к. - 350С, вырабатываемой на блоке 50 установки У - 1.731.
Как видно из технико-экономических показателей и финансовых результатов для двух различных способов, приведенных в таблице 32, комбинированный процесс получения компонента дизельного топлива, включающий экстракцию, является экономически более эффективным, чем способ, включающий гидроде-ароматизацию. Разница в годовой чистой прибыли между сравниваемыми способами составляет 782 млн. рублей. Это можно объяснить достаточно высокой энергоемкостью процесса гидродеароматизации, так как в данном случае обработке подвергается весь объем исходной дизельной фракции, высокой стоимостью катализатора АПУ, использованием металлоемкого оборудования в связи с высоким давлением и температурой процесса.
