Содержание к диссертации
Введение
ГЛАВА. Усовершенствование методов очистки газов от сеоводорода в нефтегазовой промышленности
1.1. Прямое каталитическое окисление сероводорода в стационарном слое катализатора 8-13
1.2. Адсорбционно-каталитический метод окислительной очистки малосернистых газов 13-15
1.3. Применение метода прямого окисления для повышения эффективности установки Клауса 15-23
1.4. Особенности протекания реакции окисления сероводорода кислородом в процессе очистки отходящих газов процесса Клауса 23-25
1.5. Каталитические свойства массивных оксидных соединений в реакции окисления сероводорода кислородом 25-29
1.6. Каталитические свойства нанесенных соединений в реакции окисления сероводорода кислородом 29-32
1.7. Перспективные направления переработки газовой серы с получением новых товарных продуктов 32-38
ГЛАВА II. Объекты и методы исследований
2.1. Физико-химические характеристика сырья и объектов исследования 39-42
2.2. Аналитические методы исследования 42-50
2.3. Методы опытных испытаний 50-54
2.4. Методы исследования улавливания серного аэрозоля растворителями 54-63
ГЛАВА III. Исследование явления уноса серы при окислении сероводорода на гетерогенных катализаторах
3.1. Исследование влияния основных параметров на процесс окисления сероводородсодержащих газов в стационарном слое катализатора 64-71
3.2. Окисление сероводорода в кипящем слое катализатора 71-75
ГЛАВА IV. Исследование методов улавливания капельной серы в процессах прямого окисления сероводорода в серу
4.1. Определение эффективности применения органических растворителей при улавливании аэрозольной серы 76-87
4.2. Использование метода регулирования температурного режима конденсации 87-99
4.3. Использование метода введения в очищаемый газ распыленной жидкой серы 99-103
4.4. Способы автоматического регулирования оптимального режима процесса окисления сероводородсодержащих газов в
кипящем слое катализатора и конденсации серы 103-110
4.5. Схема очистки высококонцентрированных сероводородсодержащих газов и конденсации серы 111-118
ГЛАВА V. Опытно-промышленный процесс утилизации высококонцентрированного сероводородсодержащего газа в кипящем слое катализатора
5.1. Описание технологической схемы 119-126
5.2. Технико-экономические показатели процесса 127-132
5.3. Оценка экономической эффективности использования предлагаемого технического режима 133-136
Выводы 138-139
Литература
- Адсорбционно-каталитический метод окислительной очистки малосернистых газов
- Аналитические методы исследования
- Окисление сероводорода в кипящем слое катализатора
- Использование метода регулирования температурного режима конденсации
Введение к работе
Актуальность проблемы. Присутствие сероводорода в природном и попутном нефтяном газе значительно ухудшает его качество как сырья для различных технологических процессов и как технологического топлива вследствие повышенной коррозионной активности, способности отравлять катализаторы и вступать в реакции с углеводородными компонентами газа при хранении и применении. С вводом в эксплуатацию новых газовых и газоконденсатных месторождений, которые характеризуются высоким содержанием кислых компонентов (H2S, С02) и сероорганических соединений, перед газовой отраслью встали новые задачи по разработке и усовершенствованию процессов газоочистки с учетом возрастающих требований по экологической безопасности и энергоресурсосбережению. В нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности также сохраняется необходимость внедрения новых установок сероочистки. На небольших газоперерабатывающих заводах страны значительный объем сероводорода не используется из-за отсутствия мощностей по производству серы и несовершенства используемых процессов. Одним из перспективных методов сероочистки является прямое окисление сероводородсодержащих газов на твердых катализаторах. Однако, процессу характерен заметный унос части несконденсировавщейся серы в виде аэрозоля вместе с отходящими газами, что снижает экономическую и экологическую ценность процесса и препятствует его широкому внедрению в нефтегазовой отрасли.
Цель работы. Повышение эффективности процесса прямого каталитического окисления сероводородсодержащих газов на твердых катализаторах за счет снижения уноса аэрозольной еры.
Основные задачи исследования:
1. Исследовать явление конденсации серы на твердых катализаторах
прямого окисления сероводорода в стационарном и в кипящем слое.
Провести в лабораторном и пилотном масштабе экспериментальные исследования и разработать способы снижения содержания аэрозольной серы в отходящих газах установки прямого окисления сероводородсодержащих газов.
Разработать технологию прямого каталитического окисления высококонцентрированных сероводородсодержащих газов (более 60% об.), отвечающей требованиям минимизации содержания сернистых соединений и аэрозольной серы в отходящих газах процесса прямого окисления, а также в условиях непостоянства концентрации сероводорода в исходном газовом потоке.
4. Отработать технологию утилизации высококонцентрированных
сероводородсодержащих газов на пилотной установке и разработать проект
опытно-промышленного процесса, имеющего более высокие технико-
экономические показатели в сравнении с традиционной технологией прямого
окисления и отвечающей допустимому уровню экологической безопасности.
Основные положения, выносимые на защиту
Закономерности конденсации серы на твердых катализаторах превращения сероводорода в элементарную серу в процессах прямого окисления;
Методы и устройства улавливания аэрозольной серы в отходящих газах с установок получения серы, в том числе установок прямого окисления сероводородсодержащих газов;
Закономерности растворения твердой серы и улавливания аэрозольной серы в органических растворителях, и в их композициях, а также химизм взаимодействия растворителя и химических добавок с серой;
Схемы автоматического поддержания оптимальных режимов процесса прямого окисления сероводородсодержащих газов и конденсации серы на катализаторе;
Двухстадийная технологическая схема процесса для утилизации кислого газа, включающая окисление сероводорода в кипящем слое
6 катализатора и его доокисление с одновременным улавливанием капельной серы на блочных катализаторах на второй стадии;
6. Технико-экономические и экологические преимущества предлагаемого метода улавливания аэрозольной серы в процессах прямого окисления.
Научная новизна:
Установлено, что блочные катализаторы сотовой структуры могут играть роль пористых насадок для улавливания капельной серы. Найдены оптимальные условия, при которых использование катализаторов в качестве насадочного материала не влияет на их каталитические свойства.
Предложены и обоснованы способы улавливания в отходящих газах аэрозольной серы на пористых материалах путем двухступенчатого охлаждения и предварительного распыления жидкой серы в поток отходящего газа.
Разработаны новые способы автоматического поддержания заданных режимов окисления сероводорода и конденсации получаемой серы при изменении расхода и концентрации сероводорода в исходном газовом потоке на основе применения мембранных газоразделительных аппаратов.
Разработан процесс двухстадийного окисления сероводородсодержащих газов включающий: на первой стадии окисление в кипящем слое катализатора, на второй - на блочных катализаторах сотовой структуры
Практическая ценность. Разработаны и опробованы на опытной установке процесса прямого окисления методы снижения содержания аэрозольной серы в отходящих газах. Создана экологически безопасная, двухстадийная технология переработки высококонцентрированных сероводородсодержащих газов: окисление сероводорода в кипящем слое сферического катализатора и на второй стадии - окисление сероводорода в стационарном слое блочного катализатора, позволяющая вести процесс в условиях изменения концентрации сероводорода и расхода сырьевых газов. Разработан регламент на проектирование опытно-промышленной установки окисления кислых газов для Сосногорского ГПЗ и разработаны рекомендации для создания мобильных установок для утилизации сероводородсодержащих
газов в промысловых условиях. Разработан базовый проект технологии опытно-промышленной установки производительностью 600-900 нм /ч для утилизации кислых газов нефте- и-газоперерабатывающих заводов.
Апробация работы: Основные результаты работы докладывались на
всероссийской научно-практической конференции «Наука, образование и производство». (Грозный, 2003); на 48 научной конференции профессорско-преподавательского состава, посвященной 10-летию АГТУ (Астрахань, 2004); на международной научно-технической конференции «Актуальные проблемы технических, естественных и гуманитарных наук» (Уфа, 2005); на V научно-практической конференции «Проблемы прогнозирования чрезвычайных ситуаций» (Москва, 2005); на всероссийской научно-практической конференции, посвященная 85-летию ГТНИ «Наука и образование» (Грозный, 2005).
Публикации. Основное содержание работы изложено в 10 работах, в том числе в 5 статьях и в материалах 5 Международных и Всероссийских конференций.
Объем и структура работы. Диссертация состоит из введения, пяти глав, выводов, списка литературы и приложения.
Работа изложена на 154 страницах, содержит 19 рисунков, 26 таблиц, библиографию из 100 наименований и приложения на 7 страницах.
Автор выражает благодарность Каспранской Светлане Григорьевне - директору БашСКТБ Газнефтехим (г. Уфа), и сотрудникам этой организации за участие в проектировании, монтаже и испытании опытных установок.
Адсорбционно-каталитический метод окислительной очистки малосернистых газов
При необходимости высокой степени очистки и при небольших количествах серы выгодно использовать жидкофазные процесса прямого окисления.
СевКавНИИгазом и ВНИИПИгаз проведены опытно-промышленные исследования очистки нефтяного и природного газа раствором гидроксида железа (III). Низкое качество, получаемого в процессе регенерации, серы и унос Fe(OH)3 снижают технико-экономические показатели установки очистки. ВНИИгаз разработал несколько технологий, позволяющих проводить обработку серных шламов с получением из них товарных продуктов и возвращения в цикл очистки унесенного железа [15]. ВНИИУС для жидкофазного окисления сероводорода предлагает применять абсорбент на основе водного комплексоната железа. Технология этого процесса усовершенствована в ТатНИПИ нефти [16].
Проведенные исследования технологии в лабораторных условиях и на объектах "Татнефть" с газами различного состава показали её эффективность и надежность в эксплуатации. При необходимости можно достичь утилизации сероводорода более 99.9%,
В качестве абсорбента применяют водный (зимой водногликолевый) раствор комплекса железа и этилендиаминтетрауксусной кислоты. Раствор поддерживается слабощелочным за счет добавления карбоната и фосфата щелочного металла. В процессе абсорбции сероводород окисляется до элементной серы трехвалентным железом, который переходит в двухвалентный. Регенерация осуществляется продувкой его воздухом.
Испытания технологии проведены на опытно-промышленной блочной установке сероочистки, смонтированной на Бавлинском месторождении [17]. Окислению подвергались кислые газы после МЭА-установки в количестве 60 м /ч со средней объемной концентрацией сероводорода 40%.
Очистка с применением полифталоцианина кобальта.
Для месторождений, в газах которых содержится небольшое количество сероводорода, меркаптанов и двуокиси углерода, разработан и внедрен окислительный процесс комплексной очистки малосернистых газов [15] с использованием высокоэффективного катализатора - полифталоцианина кобальта, содержащего аминовые и амидные группы.
Промышленная схема получения полифталоцианина кобальта, в качестве катализатора сероочистки топлив и газов, разработана Институтом нефтехимии и катализа АН Республики Башкортостан [18]. Производство его организовано на опытном заводе этого института.
Метод Клауса, несмотря на многочисленные усовершенствования, сохраняет свои принципиальные недостатки; является многостадийным и экономически оправдан только при переработке больших количеств газа с высоким содержанием сероводорода, хвостовые газы приводят к большим потерям серы и загрязнению окружающей среды.
Анализ эффективности работы установок получения серы Астраханского и Оренбургского ГПЗ.
Эффективность установок производства серы из "кислых" газов обычно оценивают по общей конверсии сероводорода. Однако, с точки зрения воздействия на окружающую среду, важно общее количество диоксида серы, выбрасываемое через дымовую трубу в атмосферу, которое включает как не прореагировавшие H2S, SO2, и другие сернистые соединения, так и потери конечного продукта - газовой серы, поскольку все эти компоненты сбросных газов окисляются в печи дожига до S02.
При проектировании установок получения серы Астраханского ГПЗ не было учтено снижение обшей конверсии за счет потери активности катализатора в межремонтные периоды эксплуатации. В качестве проектной была принята постоянная во времени конверсия сероводорода в серу 99,6%. Промышленные испытания позволили уточнить этот показатель.
Проведено компьютерное моделирование установок с целью изучения влияния эффективности работы термической ступени на перепад температуры в каталитических ступенях и на эффективность работы установки в целом. Установлено, что термические реакторы установок не обеспечивают максимально возможной степени конверсии, что приводит к дополнительной нагрузке на каталитические ступени.
Аналитические методы исследования
Через пипетку с известной массой, полость которой заполнена стекло-ватой и соединенную с системой отбора проб прокачивали 1000 см газа после чего пипетку сушили до постоянной массы при температуре 80С в слабом токе воздуха и взвешивали. По разнице весов определялось количество механических отложений. Для определения количества серы пипетка трехкратно промывалась 50 мл. сероуглерода. Раствор фильтровался через стеклянный фильтр, чтобы фильтрат выпаривался до полного высушивания. По разнице массы чистой колбы для фильтрата и колбы с сухим остатком определяли количество серы в анализируемом газе.
Испытания проводились на опытной установке, схема которой приведена на рис. 2.5. Отходящие газы процесса Клауса с температурой 140-150С подогревались в электропечи П-1 до температуры эксперимента, смешивались с подогретым в электропечи П-2 воздухом и затем поступали в реактор Р-1, где размещены в вертикальном положении катализаторные блоки. Газы из реакции-онной зоны направлялись в зону конденсации серы К-1, в которой находилась крупнопористая насадка (керамзит). Очищенные газы через ротаметр, которым замерялся расход газов, направлялись в печь дожига установки серополучения, а сконденсировавшаяся сера под действием собственного веса стекала в емкость для сбора жидкой серы Е-1, снабженной паровой рубашкой, в которую подавался пар с температурой 150С из заводской линии. Расход воздуха также замерялся ротаметром. Температура в зоне реакции замерялась ХК-термопарой и милливольтметром типа Ш4501. Пробы на анализ отбирались перед электропечью П-1 и на выходе из реактора Р-1. Загрузка реактора состояла из 14-ти блоков катализатора в два слоя. Для снижения возможности проскока реакции-онных газов помимо катализатора блоки катализатора в слое были склеены между собой.
Сущность рассматриваемого опытного процесса прямого окисления (рис. 2.6.) сводится к тому, что нагретый до 250-300 С сероводородсодержащий газ направляется в нижнюю часть цилиндрического реактора Р-1 под мелкоячеистую сетку, на которой находится сферический катализатор, создавая под напором газа режим кипящего слоя. Воздух в стехиометрическом соотношении к сероводороду подают непосредственно в слой катализатора. Режим кипящего слоя обеспечивает изотермичность в слое катализатора. Внутрь реактора Р-1 по всей высоте вмонтирован змеевик, предназначенный для регулировки температуры в реакционной зоне за счет подачи хладагента, который должен снимать избыток тепла.
При значительных концентрациях сероводорода в кислом газе, выделяющегося при окислении тепла достаточно для поддержания температуры в зоне реакции и подогрев газовых потоков перед реактором Р-1 в ходе процесса не требуется. Давление и объемная скорость подачи газа регулируются из расчета псевдоожиженного слоя катализатора. Образующиеся пары серы с газом поступают в конденсатор серы КУ-1. Здесь газ охлаждается до 150-160С, что обеспечивает переход основного количества паров серы в жидкую, которая по серопроводу отводится через серозатвор в кассету для серы. Остаточное количество капельной серы улавливается в насадочном сепараторе. Очищенный газ с температурой 100-120С поступает в нижнюю часть сероуловителя СУ-1. Газы после конденсатора серы охлаждаются водой и направляются в топливную сеть завода или в печь дожига "кислого газа".
Используемая на предприятиях отрасли очистка по методу Клауса морально устарела и не удовлетворяет современному уровню техники и технологии. Основные недостатки метода Клауса заключаются в многостадийное процесса, недостаточной степени конверсии сероводородсодержащих газов (93-95%), значительной металлоемкости и повышенных эксплуатационных затрат, наличием хвостовых газов, содержащих 1,5 - 2% окиси серы.
В отличии от процесса Клауса, имеющего три ступени - одну термическую и две каталитические, предлагаемый процесс осуществляется в одну стадию. Это позволяет значительно сократить объем капитальных вложений на строительство подобных установок, уменьшить выбросы сероводорода и окислов серы по всей технологической линии. Процесс прямого окисления сероводорода в элементарную серу позволит создать компактные установки на незначительные объемы серосодержащих газов с различной концентрацией сероводорода, исключить строительство дорогостоящих установок МЭА. Также рассматриваемый процесс может применяться как в заводских условиях, так и на промыслах, не требуют дополнительного обслуживающего персонала, не имеют ограничений по климатическим условиям. Процесс полностью обеспечивается паром за счет собственных ресурсов, характеризуется отсутствием стоков, позволяет в 10 и более раз сократить вредные выбросы в окружающую среду.
Несмотря на многочисленные достоинства рассматриваемого процесса он является потенциально опасным из-за сложности управления и возможности образования взрывоопасных смесей при нарушениях технологического регламента, что указывает на необходимость модернизации.
Окисление сероводорода в кипящем слое катализатора
На пилотной установке производительностью 5 м /ч по сероводороду, смонтированной на производственной площадке установки получения серы Туймазинского ГПЗ проведены исследования по окислению сероводорода в смеси с предельными углеводородами и двуокисью углерода в кипящем слое катализатора (рис.2.7). Процесс одностадийного окисления сероводорода кислородом воздуха разработан с использованием сферического алюмомагнийхромового катализатора ИК-12-72. Катализатор характеризуется высокой механической прочностью на раздавливание (18.5-20 МН/м3) и малой скоростью истирания (0.55 %мин.), износ в аппарате составляет не более 0.3 % сут., что имеет первостепенное значение при ведении процесса в псевдоожиженном слое. Его насыпная плотность 800-1200 кг/мЗ, размер гранул 1.4-2 мм. Опытно-промышленные партии этого катализатора выпускаются по ТУ 6-09-55085 88
Предварительные опыты проводились на смеси газов, составленных путем смешения сероводорода с инертным газом. Концентрация сероводорода в смеси варьировалась в пределах от 10 до 35 % об. В этих опытах достигнут высокий выход серы, что подтвердило результаты опытных исследований. Так, оптимальной температурой процесса является 250-300С: при проведении процесса при 300С выход серы остается постоянной и находится на уровне 100%, а конверсия сероводорода повышается (рис.3.6.). Выявлен тормозящий эффект паров влаги на конверсию сероводорода. Дальнейший подъем температуры нежелателен, т.к. при 320 С в продуктах реакции обнаруживается двуокись серы, а при температуре ниже 250 С конверсия сероводорода не полная.
Объемная скорость 4000-6000 час"1 является оптимальной. При увеличении объемной скорости выше этой величины в продуктах реакции обнаруживается непрореагировавший сероводород; снижение объемной скорости до 1000 час"1 не оказывает влияния на степень конверсии и селективной реакции окисления.
Дальнейшие исследования по окислению сероводорода в смеси с углеводородами С]-С5 и двуокисью углерода показали, что оптимальные условия, определенные предыдущими опытами, сохраняются. Конверсия сероводорода составляет 99.0-99.5%, а селективность приближается к 100%, что позволяет обеспечить выход серы 98.9-99.4% в расчете на исходный сероводород (табл. 3.1). В продуктах окисления не обнаружены сероокись углерода и сероуглерод, что является подтверждением того, что в каталитической зоне не протекают побочные реакции. Во всех опытах осуществлялась стехиометрическая подача кислорода воздуха (соотношение O2:H2S=0.5:l), в то же время было замечено, что превышение подачи кислорода не доказывает отрицательного влияния на селективность процесса на катализаторе РЖ - 12-72. Не выявлено также заметного снижения содержания серы на катализаторе с увеличением избытка кислорода (рис. 3.7).
Наряду со всеми описанными достоинствами при проведении опытно промышленных испытаний был выявлен и ряд существенных недостатков данного процесса. Сложностью рассматриваемого объекта является его тяжелая управляемость, заключающаяся в невозможности удержания уровня кипящего слоя при определенных условиях. Например, при повышении объемной скорости потока в реакторе (увечилась концентрация сероводорода - увеличили подачу воздуха для поддержания стехиометрии реакции), происходит унос катализатора. А при понижении объемной скорости (уменьшилась концентрация сероводорода - уменьшили подачу воздуха) происходит резкое повышение температуры в реакторе до 450С, что приводит к аварийной ситуации, и оседание катализатора приводит к прекращению каталитического окисления и появлению в реакторе и последующей технологической цепи взрывоопасной смеси сероводорода с воздухом. Кроме того, в этом случае обнаруживается водород, который является продуктом термического разложения при повышенной температуре. Эффективность установок производства серы из кислых газов обычно оценивают по общей степени конверсии сероводорода. Однако, с точки зрения воздействия на окружающую среду, важно общее количество двуокиси серы, выбрасываемое через дымовую трубу в атмосферу, которое включает как не прореагировавшие H2S, S02 и другие сернистые соединения, так и потери конечного продукта - газовой серы, поскольку все эти компоненты сбросных газов окисляются в печи дожита S02. Большинство отечественных установок по производству серы включают в себя установки доочистки отходящих газов по методу "Сульфрен". Он, по существу, представляет собой каталитическую ступень процесса Клауса, осуществляемую периодически при температуре ниже точки росы серы. Поэтому для таких установок особенно важно учитывать унос паров серы с газовым потоком.
Из данных предыдущего раздела следует, что чем меньше радиус заполненных пор катализатора, тем ниже равновесия упругость паров над его слоем и тем соответственно меньше потери серы с газовым потоком. Установлено также, что с увеличением времени от начала фазы адсорбции упругость паров серы над катализатором возрастает, следовательно, возрастает унос газов серы и к концу завершения стадии адсорбции унос достигнет 4-5%.
Использование метода регулирования температурного режима конденсации
Перед подачей сероводородного газа с блока МЭА на опытно-промышленную установку все технологические аппараты и трубопроводы необходимо прогреть до температуры на выходе из аппаратов: из реактора 280-300С; из котла-утилизатора сероуловителя -150С; из скруббера и сепаратора -70С путем продувки нагретым теплоносителем -азотом.
Подогрев азота осуществляется в змеевике печи П-1 (рис. 5.1). Температуры технологического газа на выходе из аппаратов измеряются термопарами ТЕ 1.5, 1.6, 1.7, 1.8, 1.9 в комплексе с потенциометром TIRC 2.1. После достижения необходимой температуры подача азота прекращается. В нагретый реактор подается сероводород и воздух. В зависимости от расхода сероводорода производится регулирование подачи воздуха регулятором соотношения FC 3.1 и клапаном FV 3.1, установленным на линии подачи воздуха в реактор Р-1. В зоне реакции должна поддерживаться оптимальная температура 240-300С (не ниже 220С) для нормального ведения технологического процесса. В связи с этим температура в реакторе регулируется подачей 100-го конденсата в охлаждающий змеевик. Температура регистрируется с помощью многозонной термопары. При повышении температуры в слое катализатора выше 300С на линии подачи сероводорода закрывается отсечной клапан TV 2.1 или TV 2.3 и открывается по байпасу клапан TV 2.2 или TV 2.4.
Так как процесс окисления сероводорода идет со значительным выделением тепла, то для предотвращения превышения допустимого значения температуры срабатывает система противоаварийной защиты (ПАЗ), прекращающая подачу сырья и воздуха посредством клапанов-отсекателей TV 3.2 TV 3.3. Так, при температуре верха реактора -330С - срабатывает сигнализация, а при температуре -350С - срабатывает ПАЗ.
Образующийся в змеевике пар направляется в пароконденсатор ПК-1, уровень конденсата автоматически регулируется клапаном поз. LV 1.1. Кроме того, важным моментом в процессе окисления является поддержание уровня кипящего слоя катализатора, а следовательно, и общий объем газовоздушной смеси в реакторе.
В случае "оседания" кипения катализатора возможен резкий подъем температуры, что приведет к срабатыванию ПАЗ. Для стабилизации уровня кипящего слоя в реакторе существует каскадная схема регулирования расхода (позиция прибора FIRK 1.1) сероводородного газа клапаном FV 1.1, с коррекцией по уровню кипящего слоя, который оценивается перепадом давления на слое катализатора (поз. PDIRK 2.1).
Так как общий объем газовоздушной смеси должен быть постоянным и не зависеть от изменений расхода сырья и воздуха, клапаном поз. FV 5.1, регулируется подача циркулирующего очищенного газа в реактор.
В случае понижения давления в линии сырья и воздуха предусмотрена система ПАЗ, прекращающая подачу сырья и воздуха клапанами TV 3.2 и TV 3.3.
Продукты реакции с верха реактора Р-1 направляются в трубное пространство котла утилизатора Т-1, где они охлаждаются до температуры 150-155С и происходит конденсация серы.
Образующийся пар с давлением 4 кг/см направляется в сеть завода. Уровень конденсата в барабане котла автоматически поддерживается клапаном LV 5.1, установленным на линии конденсата.
Образовавшаяся сера конденсируется и через серозатворы СЗ-1, СЗ-2 по системе сероводородов стекает в подземный сборник серы S-E-3. Из подземного сборника сере в S-E-3 (в соответствии с технологическим регламентом установки регенерации аминового раствора и получения серы ТР-Р9.3) сера погружным насосом S-H-2 подается по трубопроводу на склад комовой серы.
Технологический газ из котла-утилизатора последовательно проходит два отбойника серы СО-1, СО-2 для улавливания уносимой с газовым потоком капельной серы и поступает в сероуловитель СУ-1 в (схеме используется сероуловитель одной нитки блока получения серы S-E-2) для дополнительного улавливания жидкокапельной серы. В соответствии с технологическим регламентом ТР-09.3 сера из S-E-2 через серозатвор поступает в серопровод.
Технологический газ с верха сероуловителя направляется в скруббер СК-1 для охлаждения и отмывки следов серы. Температура выходящих газов из сероуловителя -150 (измеряется термопарой ТЕ 1.7). Температура воды в скруббере СК-1 -80й автоматически регулируется клапаном TV 4.1 подачей воды из производственного водопровода. Уровень воды в СК-1 регулируется клапаном LV3.1, установленным на линии слива в канализацию.
Дальше технологический газ с температурой 50-60 (измеряется термопарой ТЕ 1.8) направляется в сепаратор Е-1 для отделения воды. Уровень воды в Е-1 регулируется автоматически клапаном поз. LV 4.1 установленным на линии слива в канализацию.
Часть охлажденного газа до температуры 50С (измерение термопарой ТЕ-1.9) идет на прием газодувок ГД-1, ГД-2 (ГД-3) и циркуляцию. Расход циркулирующего газа регулируется клапаном FV 5.1.
Остаток направляется в печь дожига П-2 (по схеме регламента ТР-09.3 печь обозначена STT-3). Дожигание происходит за счет тепла сжигания топливного газа. Состав технологического, поступающего и выходящего из печи дожига, газа приведен в табл.5.1.
Необходимый газ горения воздуха, инжектируется через окна форсунок в атмосферу. Расчет приведен при производительности установок -900 нм /ч по сероводородному газу.
