Содержание к диссертации
Введение
Глава 1. Обеспечение качества картонной тары. Оценка состояния вопроса, цель и задачи исследования 9
1.1 Преимущества и недостатки картонной тары 9
1.2 Описание картонной навивной гильзы 14
1.3 Анализ состояния производства картонных навивных гильз 17
1.3.1 Описание принципа работы гильзонавивного оборудования 19
1.4 Вариационный способ определения требований к качеству картонно навивных изделий 26
1.5 Операционный контроль качества готовых картонио-навивных изделий 37
1.5.1 Этапы контроля качества продукции 37
1.6 Выводы 42
Глава 2. Влияние на качество картонно-навивных изделий состояния производственной системы 45
2.1 Раскрытие связей морфологической матрицы М (FixF2) 48
2.2 Взаимосвязи единичного вектора «Технологическое оборудование» со стадиями жизненного цикла продукции 51
2.3Взаимосвязь единичного вектора «Управление производством» со стадиями жизненного цикла продукции 52
2.4Взаимосвязь единичного вектора «Производственный персонал» со стадиями жизненного цикла картонных навивных шпуль 58
2.5. Оценка значимости единичных векторов производственной системы (вектора F2) с помощью диаграммы Исикавы 59
2.6 Выводы 65
Глава 3. Квалиметрическая оценка качества картонно-навивных изделий .66
3.2 Экспертный способ определения весовых коэффициентов 67
3.3 Связь коэффициента оборудования с потерями потребителей 79
3.4 Оценка качества картонно-навивной гильзы по комплексным показателям качества 88
3.4.1 Определение весовых коэффициентов ЕГЖ экспертным методом 88
3.4.2 Определение весовых коэффициентов методом ранжирования 90
3.4.3 Определение весовых коэффициентов ЕПК методом попарного сопоставления 92
3.5 Определение критериев правильности и точности для картонно-навивных гильз 97
3.6 Выводы 101
Глава 4. Анализ причин дефектности продукции ОАО «Яснополянская фабрика тары и упаковки» 102
4.1 Выводы 115
Глава 5. Регламентирование процесса обслуживания технологического оборудования 117
5.1 Расчет показателей эффективности (ОЕЕ) 119
5.2 Разработка системы профилактического обслуживания 125
5.3 Анализ результатов внедрения системы автономного обслуживания оборудования 131
5.4 Выводы 134
Заключение 135
Список используемых источников 137
- Описание принципа работы гильзонавивного оборудования
- Экспертный способ определения весовых коэффициентов
- Определение весовых коэффициентов ЕПК методом попарного сопоставления
- Разработка системы профилактического обслуживания
Введение к работе
Актуальность работы Картон, как сырье для производства упаковочной тары, имеет ряд неоспоримых преимуществ по сравнению с пластиковыми аналогами - он экологически чист, легко поддается утилизации и вторичной переработке. Механические свойства картона достаточны для изготовления жесткой тары, предназначенной для хранения сыпучих продуктов, а в настоящее время и для жидкостей. Среди изготавливаемой тары особое место занимают картонно-навивные гильзы (шпули), процесс изготовления которых полностью автоматизирован, поскольку выполняется на оборудовании, в котором транспортное движение сочетается с формообразующими действиями.
Вместе с тем, повышенная до 9% дефектность процесса производства, вынуждает проводить исследования, направленные на повышение качества продукции. Ситуация осложняется наличием значительного числа используемых технологических и конструктивных параметров, их взаимосвязями и тем, что производители оборудования не раскрывают алгоритмы управления процессом производства гильз. Теоретически необоснованными, до настоящего времени, остаются вопросы оценки качества оборудования и его возможностей, и самих картонных навивных гильз. В таком же состоянии находятся задачи выборочного приемочного контроля и, главное, отсутствует оценка производственной системы в целом, мероприятий по снижению дефектности процесса изготовления картонных навивных гильз и регламенты по обслуживанию оборудования.
Работы по обеспечению качества картонных навивных гильз в России до настоящего времени не выполнялись.
Степень разработанности проблемы. В части исследования по оценке качества используемого оборудования и самих картонно-навивных гильз, работа является завершенной до возможностей практического использования. В части оценки качества производственной системы и разработки регламентов обслуживания оборудования исследования являются продолжением работ, связанных с управлением качеством.
Цель работы: создание системы квалиметрической оценки процесса изготовления картонно-навивных гильз путем определения причин возникновения дефектов, анализа возможностей оборудования, использования регламентов обслуживания оборудования и корректирующих воздействий.
Для достижения поставленной цели сформулированы и решены следующие задачи исследования:
Проведение анализа качества производственной системы;
Выявление совокупности единичных показателей качества (ЕПК) комплексного изделия и определение весовых коэффициентов ЕПК;
Разработка системы абсолютных и относительных оценок единичных показателей;
Разработка системы квалиметрической оценки гильзонавивного оборудования и самой продукции;
Выявление «слабых» мест производственной системы с использованием диаграммы Исикавы и системы FMEA;
Разработка регламента технологического обслуживания оборудования.
Методы и средства исследования. При выполнении работы
использовались: принципы построения квалиметрических оценок качества, инструменты анализа причин снижения качества, дифференциальное вычисление, методы построения и анализа морфологических матриц и приемы робастного проектирования, предложенные Г. Тагути.
Объект исследования — процесс производства картонных навивных
гильз.
Предмет исследования - взаимосвязи показателей качества производственного процесса и продукции - картонных навивных гильз.
Область исследований. Содержание диссертационного исследования, соответствующего п.4 «Квалиметрические методы оценки качества объектов, стандартизации и процессов управления качеством» паспорта научной специальности 05.02.23 «Стандартизация и управление качества продукции» (технические науки).
Положения научной новизны, выносимые на защиту:
метод оценки производственной системы с использованием морфологической матрицы, характеризующей производственную структуру и жизненный цикл продукции;
анализ производственной системы с использованием морфологической матрицы, учитывающей взаимосвязь стадий жизненного цикла продукции и структуру производственной системы;
метод оценки качества технологического оборудования по критериям правильности и точности с учетом потерь потребителей;
обоснование критерия робастности Кроб для оценки качества используемого оборудования и продукции в сравнении с возможностями лидирующих фирм по обеспечению функциональных показателей продукции и их точности;
систему квалиметрической оценки картонно-навивных гильз с использованием единичных показателей и комплексного показателя качества;
систему регламентов по обслуживанию автоматического оборудования для изготовления картонно-навивных гильз.
Практическая значимость результатов работы заключается в:
выявлении причин дефектности процесса производства картонно- навивных гильз с использованием метода «Пять Почему?» и диаграммы Исикавы;
разработке регламентов обслуживания оборудования, как важнейшей составляющей производственной системы;
создании методики квалиметрической оценки качества продукции, позволяющей производителям обоснованно оценивать свои конкурентные возможности.
Степень достоверности полученных результатов. Достоверность обеспечена:
использованием объективной исходной информации, полученной от Яснополянской фабрики тары и упаковки (г. Тула)
применением обоснованных теоретически и апробированных на практике методов квалиметрической оценки единичных показателей качества для определения комплексных показателей качества оборудования и выпускаемой продукции;
применением системного анализа с помощью двухфакторных морфологических матриц.
Рекомендации об использовании результатов работы. Предложенные в работе метод и методики могут служить основой для разработки СМК практически любой производственной системы при оценке возможностей обеспечения качества продукции.
Разработанные регламенты обслуживания оборудования носят универсальный характер и могут использоваться в автоматизированных производствах с низкой степенью робастности по отношению к дестабилизирующим факторам, возникающим из-за нестабильности рабочей среды.
Публикации и апробация работы: По тематике исследований опубликованы 6 работ, из них 3 без соавторов и 5 в ведущих рецензируемых изданиях, включенных в Перечень ведущих рецензируемых научных журналов и изданий.
Основные положения работы докладывались на Международных научно- технических конференциях: «III Международной научно-практической конференция» (г. Курск, 2012г.), а также на научных конференциях профессорско-преподавательского состава ТулГУ (г. Тула, 2012, 2013 гг.)
Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, пяти разделов, заключения и библиографического списка. Содержит 143 страницы машинописного текста, 21 таблицу, 31 рисунок, библиографический список из 78 наименований. Общий объем диссертации 143 страницы.
Описание принципа работы гильзонавивного оборудования
Гильзонавивное оборудование в типовой конфигурации состоит из узлов, представленных на рисунке 1.3:
В соответствии с выделенными зонами, отметим следующие участки:
1 - Участок размотки и предварительного натяжения ленты;
2 - Участок нанесения клея;
3 - Участок намотки - формирования слоев шпули;
4 - Участок нарезки готовых шпуль.
Более подробно работу гильзонавивной машины можно рассмотреть на разработанной нами для более наглядного представления ЗО-модели, показанной на рисунке 1.4.
Размотчик (участок 1) включает в себя стойки, на которых расположены барабаны с картонной лентой. Количество барабанов равно количеству слоев картонных лент, формирующих стенку шпули. Как правило, данные параметры установлены для каждого определенного типа размера в технологическом процессе. Принцип работы размотчика заключается в том, что с помощью натяжения, создаваемого при помощи движущихся в вертикальном направлении грузов, полоса картона передается на следующую операцию склеивания. Сначала картонная лента поступает в накопитель, для того, чтобы при окончании материала на одной бобине не происходило остановки машины. При окончании материала на одной из бобин, лента склеивается вручную со следующей бобиной, участок готовой гильзы со склейкой вырезается на машине для резки гильз.
Натяжные ролики обеспечивают предварительное натяжение ленты, а три ролика обеспечивают окончательное натяжение, которое контролируется с помощью специального датчика натяжения и может регулироваться.
На оборудовании, например, установленном в Тульской области на Яснополянской фабрике тары и упаковки возможно производство картонных гильз с количеством слоев до 30.
Участок нанесения клея. Клей находится в баке, в этом же баке размещен миксер для размешивания клея и поддержания его однородной структуры, также здесь находится оборудование для контроля и поддержания оптимальной температуры клея. Размотанная бумажная лента поступает в клеевой узел, проходя через устройства натяжения. Клей, разогретый до 35 градусов Цельсия, по трубопроводу наносится на всю поверхность бумаги, излишки снимаются ракельным ножом. Толщина нанесения клея регулируется изменением угла установки ракельного ножа. Угол регулируется вручную оператором «на глаз». Объем подаваемого клея может регулироваться углом открытия крана а, поворотом плоскости ножа на угол Р, количеством рифлений (рис. 1.6, сечение А-А) их размерами и профилем.
Существует два способа нанесения клея - каскадный и погружной. На рисунке 1.7 представлен каскадный способ нанесения клея. Такой способ является более экономичным, так как излишки клея, снимаемые ракелем, стекают в емкость (бак), из которой снова попадают на картонные полосы.
«Слабым местом» данного этапа производства является поддержание чистоты узла нанесения клея. Бумажная пыль в сочетании с излишками клея забивается в насечки ракельных ножей, что снижает стабильность нанесения клея на картонные ленты. Также избыток бумажной пыли попадает в места крепления ракельных ножей, усложняя процесс настройки положения ножей. Попадая в сопло подачи клея, бумажная пыль и засохшие остатки клея мешают стабильной подаче клея, также, куски «смеси» из бумажной пыли и клея иногда попадают на картонную ленту, снижая качество склейки слоев.
После того, как на картонные ленты нанесен клей и его излишки сняты ножом, все ленты, с помощью направляющих сводятся и поступают на оборудование спиральной намотки.
Участок спиральной намотки. На установленную винтовую оправку нужного диаметра (внутренний диаметр будущей гильзы) наматывается промазанная клеем бумага (картон). Устройство оправки поясняется рисунком 1.8.
Предварительно на оправку наносится смазка, состоящая из парафина и масел. На каждой фабрике существует свой рецепт смазки, который не подлежит разглашению. От количества смазки зависит, будет ли гильза «прокручиваться» на оправке или, наоборот, под действием увеличенной силы трения, будет снижаться скорость навивки и снижаться прочность гильзы или появляться кривизна готовой гильзы. Специальными натяжными ремнями регулируется скорость и угол навивки. Натяжение на натяжных ремнях устанавливается автоматически в зависимости от типа производимой гильзы.
Параметр натяжения отсутствует в техпроцессе, поэтому взаимосвязь между появлением такого дефекта как искривление гильзы и значением натяжения ремня понятна как факт, но четкая численная зависимость не установлена.
Шпуля формируется за счет продольного смещения картонных лент, поступающих от разных барабанов и группирования их на оправке, которая может создавать дополнительное натяжение и перемещать все группируемые ленты с необходимой скоростью. За счет специальной втулки и двигателя с регулируемой частотой вращения длинная шпуля перемещается в зону резки.
Машина для резки может иметь один или два дисковых ножа, разница заключается лишь в том, что машина с двумя дисковыми ножами имеет большую скорость резки по сравнению с машиной с одним ножом.
Начнем с установления степени важности различных технических требований на оборудование. Эти требования можно ранжировать, путем отыскания полного дифференциала и частных производных [5], либо с использованием положений квалиметрии [4]. Рассмотрим эти способы более подробно.
В первом случае, когда известно математическое выражение целевой функции (что случается очень редко), используется следующая последовательность вычислений.
Экспертный способ определения весовых коэффициентов
Экспертный способ определения весовых коэффициентов ЕГЖ основан на принципах квалиметрии [69].
Методы квалиметрии на практике достаточно эффективно используются там, где вопросы управления качеством продукции решаются на научной основе, а не только организационно-экономическими методами.
Квалиметрия - это наука об измерении и количественной оценке качества всевозможных предметов и процессов [14].
Ыа сегодняшний день отсутствует какая-либо методология оценки качества картонно-навивных изделий. Поэтому одной из задач данной работы является разработка универсальной методики оценки качества картонных гильз.
Согласно методологии квалиметрической оценки качества, качество объекта оценки проявляется в первую очередь через его свойства, поэтому для оценки качества необходимо, во-первых, определить перечень тех свойств, совокупность которых в достаточно полной мере характеризует качество; во-вторых, измерить свойства, т.е. определить их численные значения; в-третьих, аналитически сопоставить полученные данные с образцом качества [5].
Оценкой качества продукции занимались многочисленные ученые: У. Шухарт, А. Фейгенаум, Э. Деминг, A.M. Крылов, Б.А. Дубровников, Д. Джуран, Д. М. Грегор, А. Маслоу, К. Исикава, Д. Кросби, Д. Тейлор. Д.Тейлор считается основоположником науки о качестве [1, 13].
Японский ученый Г. Тагути, предложения которого в настоящее время являются наиболее радикальными и эффективными, предложил для оценки качества продукции использовать потери потребителей, выраженные непосредственно в денежном выражении, либо относительно, в виде критерия «сигнал/шум» Тагути [70]. Этот критерий должен отвечать следующим требованиям:
- быть положительной безразмерной величиной;
- соответствовать реальной ситуации;
- действительно характеризовать потери непосредственно в рублях или быть им пропорциональным.
Согласно Г. Таути исследуемый процесс анализируется в следующей последовательности:
- выявляются так называемые управляемые и дестабилизирующие параметры;
- оба вида параметров разбиваются на уровни, которыми в дальнейшем можно варьировать;
- определяется с помощью сбалансированной ортогональной матрицы план эксперимента, предусматривающий относительно малое число опытов, количество дублей и варьирование уровнями используемых параметров;
- выполняются опыты с определением Т-критерия, по величине которого определяется наилучшее сочетание уровней используемых параметров [41].
Сам Г. Тагути предложил более 60 вариантов определения, так называемого Т-критерия [41], среди которых особо выделены три базовых:
-когда минимальные потери потребителей обеспечиваются при максимальном значении
- когда минимальные потери потребителей обеспечиваются при среднем значении используемой выходной характеристики
В качестве комментария к вышеприведенным зависимостям отметим, что коэффициент в формуле (3.3) не меняет смысла критерия (чем он больше, тем лучше). Десятичный логарифм используется для выявления разрядности критерия. Если, например Т 1, то отношение сигнал/шум меньше десяти, если Т 2, то это отношение меньше ста, что значительно лучше. Сам Г. Тагути советует [70] в качестве критерия использовать те, которые в максимальной мере соответствуют анализируемой ситуации.
Воспользуемся этим советом и вначале отметим, что все базовые варианты относятся к оценке технологических процессов, и до настоящего времени не предложен и научно не обоснован критерий, оценивающий правильность конструкции и точность ее изготовления.
Качество оборудования при изготовлении картонно-навивных изделий имеет первостепенное значение и критерий для его оценки позволит объективно сравнивать продукцию различных фирм - производителей и обоснованно выбирать его. Такие попытки имеются в настоящее время в [24] и в работе [57], где совершенство конструкции, в нашем случае гильзоиавивного оборудования, оценивается с помощью положений квалиметрии.
Поставим цель исследований, используя принципы Г. Тагути разработать такой критерий, учитывающий правильность разработки конструкции и точность ее изготовления.
Правильность оценивает степень приближенности характеристик реального изделия к идеальному, в качестве которого используются данные фирмы-лидера или выставочных изделий, взятых из информационных материалов.
Точность оценивает степень близости результата изготовления изделия к требованиям, предъявляемым в технологических картах.
Правильность будем идентифицировать как фактор соответствующий понятию «сигнал». Чем больше величина этого фактора, тем оборудование лучше [56].
Точность, а более конкретно, отношение допусков обеспечиваемых оборудованием различных фирм по различным ЕПК с учетом их весовых коэффициентов, далее будем понимать как критерий «шум».
Для формулирования критерия правильности воспользуемся понятиями дефектности и обратным по отношению к нему понятием добротности в соответствии с работой [9].
В этой работе для оценки качества техпроцесса предложено использовать формулу
Определение весовых коэффициентов ЕПК методом попарного сопоставления
Каждый эксперт заполнил матрицу, в которой по вертикали и горизонтали сопоставлены номера показателей качества, проставив при этом в каждой клетке номер того показателя, который он считает наиболее важным [55].
Заполненные матрицы выглядят следующим образом:
Таким образом, по результатам проведенных расчетов можно сказать, что наиболее важным показателем качества изделия «Шпуля картонно-навивная. 100x10x2100» является показатель №4 - внутренний диаметр и показатель №1 - плоскостное сжатие (прочность).
Показатель №4, по мнению экспертов, является чрезвычайно важным, т.к. при нарушении размера внутреннего диаметра шпули, шпуля однозначно является непригодной для производства, т.к. при диаметре меньше необходимого шпулю будет не возможно поставить на патроны или поместить на вал, а при диаметре больше необходимого - не будет фиксироваться на намотке (размотке) машины, что может повлечь повреждение не только материала и оборудования, но и может создать угрозу возникновения небезопасной ситуации.
Показатель №1 - плоскостное сжатие (прочность), по мнению экспертов так же очень важен при использовании картонно-навивных шпуль, так как современное оборудование работает на очень высоких скоростях (до 1200 м/мин), то при накладывании уровней вибрации самого оборудования и шпули наносится вред оборудованию, шпуля может не выдержать плоскостных нагрузок и сломаться, что послужит причиной остановки оборудования и может нанести вред оборудованию
Несмотря на то, что, по мнению экспертов, наиболее критичными являются эти два показателя, для научного изучения интереснее такие показатели как прочность и криволинейность гильз. Это связано с тем, что такие показатели как внутренний и внешний диаметр легко определить в момент контроля качества во время производственного цикла, что может предотвратить поставку некачественной продукции потребителю. Дефекты снижения прочности и криволинейности могут появляться уже после производства в процессе транспортировки или хранения, после чего они будут обнаружены потребителем, что может повлечь за собой претензии, дополнительные затраты и снижение имиджа компании-производителя в глазах клиентов.
Исходя из выше сказанного, можно сделать вывод о том, что для завода-изготовителя наибольший вред наносят дефекты, которые не могут быть обнаружены в процессе производства - криволинейность и низкая прочность гильзы.
Разработка системы профилактического обслуживания
Чтобы гарантировать работу технологического оборудования с небольшим количеством неисправностей, особенно необходимо профилактическое обслуживание. Профилактическое обслуживание - это запланированные проверка и чистка оборудования на систематической основе.
То есть обслуживание выполняется в установленном порядке и через определенные интервалы времени. Планирование профилактического обслуживания должно учитывать приоритеты производственной необходимости, т.е. необходимо учитывать сложность оборудования, наличие квалифицированного персонала для выполнения сложных операций, а также план производства. Необходимо помнить, что профилактическое обслуживание оборудования является инструментом помощи производственному процессу и призвано сокращать затраты предприятия [78].
Изначально обслуживание, которое выполняется с остановкой производственного оборудования, кажется, конкурирует с ценным производственным временем. Если оборудование, испытывает высокие производственные нагрузки, то часто заманчиво уступить давлению производства и отложить или отменить уход или проверку. Здесь часто забывают о том, что постепенный износ может отрицательно повлиять на качество продукции, точно также как и неисправность и вынужденная остановка из-за нее. Однако исследования [77] показали, что благодаря предотвращению поломок оборудования, и связанных с ним производственных затрат, профилактическое обслуживание более рентабельно, чем обслуживание, вызванное неисправностью. В этих исследованиях, однако, не принимаются во внимание потери, связанные с исправлением или утилизацией дефектной продукции, производство которой произошло вследствие работы неисправного оборудования.
Одним из основных направлений в ТРМ является так называемое «автономное» обслуживание. Автономное обслуживание подразумевает под собой создание системы простейшего обслуживания оборудования, которое выполняют операторы, работающие на данном оборудовании.
Первым шагом на пути к автономному обслуживанию является создание так называемого «дерева оборудования», т.е. детальному списку всех узлов оборудования, нуждающихся в обслуживании. Все мероприятия по созданию системы автономного обслуживания должны выполняться с учетом рекомендаций инженеров производства и производителей оборудования.
Первым шагом к внедрению автономного обслуживания должно быть создание пилотной рабочей группы на одном из участков производства. Для работы пилотной группы, как правило, выбирают наиболее критичный производственный процесс.
Определение критичности производственного процесса происходит с использованием методики вычисления весовых коэффициентов, с учетом критичности дефекта, который может произойти на той или иной стадии производства. Критичные этапы производственного процесса были выявлены в предыдущих разделах данной работы.
Составим данный список применительно к узлу нанесения клея гильзонавивного оборудования с указанием количества точек обслуживания.
Составив такой список, необходимо определить вид обслуживания, который необходимо выполнить для каждого из представленных узлов. Как уже было сказано ранее, данная система составляется только для простейших видов обслуживания, которые могут выполнить операторы машин, поэтому для перехода к данному этапу необходимо быть уверенными в квалификации рабочих. Таюке следует определить необходимость остановки машины на время обслуживания. Применительно к узлу нанесения клея гильзонавивного оборудования таблица будет выглядеть следующим образом:
В данном случае, калибровка тензодатчика требует более высокой квалификации специалистов, чем у рабочих [78], поэтому этот пункт следует исключить из системы автономного обслуживания и включить его в Систему Планово-предупредительного обслуживания оборудования.
Следующим этапом разработки системы автономного обслуживания является определение времени, необходимого на работу с каждой точкой обслуживания. Как правило, это определяют опытным путем, используя секундомер, с учетом времени, затраченного на выполнение необходимых манипуляций и демонтаж - установку детали (в случае необходимости).
Для узла нанесения клея распределение времени обслуживания приведено в таблице 5.6.
Теперь, имея всю необходимую информацию, следует составить график обслуживания. Периодичность обслуживания должна устанавливаться с учетом важности данного узла для обеспечения бесперебойной работы оборудования и производства качественной продукции. Также должны учитываться временные и человеческие ресурсы, необходимые для выполнения необходимых манипуляций. Для составления графика необходимо учитывать и скорость, с которой загрязняется тот или иной узел.
Учитывая все эти факторы, составим таблицу обслуживания узла нанесения клея гильзонавивного оборудования.
Система автономного обслуживания должна быть описана в стандартном порядке действий, например, в виде инструкций по обслуживанию. Необходимо не забывать о синхронизации сроков калибровки оборудования со сроками обслуживания, что позволит избежать нежелательных незапланированных простоев оборудования.
Для гарантирования выполнения мероприятий по автономному обслуживанию в полном объеме и на должном уровне, следует создать легкие и простые для понимания рабочие инструкции. Инструкции должны быть наглядными, с указанием всех необходимых этапов и инструментов обслуживания. Ниже представлена предлагаемая форма такой инструкции.
В подобной форме можно указать максимальное количество информации, необходимой для безошибочного выполнения инструкции.
Для создания системы контроля за процессом автономного обслуживания зачастую используют возможности программной среды Excel.
После создания плана автономного обслуживания запускают работу системы в тестовом режиме. После подтверждения удовлетворительной работы системы, синхронизируют график обслуживания оборудования с графиком производства продукции и с системой производственного планирования в целом.
Стоит отметить необходимость анализа и оптимизации системы обучения на предприятии, как одной из ключевых в достижении положительных результатов [51].
