Содержание к диссертации
Введение
Глава 1. Обзор современных методов и средств реорганизации бизнес-процессов 9
1.1. Стратегия развития ракетно-космической отрасли 9
1.2. Условия выполнение производственных процессов в ЕМП на примере КБ «Арматура» - филиала ФГУП ГКНПЦ им. М.В. Хруничева 10
1.3. Анализ существующих методов реорганизации бизнес-процессов 19
1.4. Изучение требований к последовательности выполнения работ по реорганизации бизнес-процессов 21
1.5. Сравнительная характеристика функциональных возможностей средств бизнес-моделирования 23
1.6. Обзор принципов реорганизации бизнес-процессов 27
1.7. Организация контрольных точек и мониторинг бизнес-процессов 29
1.8. Выводы к главе 1 32
Глава 2. Выявление взаимосвязи информационных потоков в исследуемых процессах и формирование требований к их реорганизации 35
2.1.Построение функциональной модели процесса подбора и отпуска материальных ресурсов со склада
2.2. Построение функциональной модели процесса обеспечения основного производства средствами технологического оснащения
2.3.Построение функциональной модели процесса управления несоответствующей продукцией 2.4.Выводы к главе 2 5
Глава 3. Построение информационной модели «как должно быть» производственных процессов после реорганизации
3.1 .Концептуальная модель данных
3.1.1.Разработка схемы процесса подбора и отпуска материальных ресурсов со склада при запуске заказа в производство 60
3.1.2. Разработка схемы процесса обеспечения СТО производственных подразделений при изготовлении продукции основного производства 66
3.1.3.Разработка схемы процесса управления несоответствующей продукцией 77
3.1.3.1.Построение системы показателей для организации материального стимулирования 81
3.2. Построение физической модели данных 88
3.2.1.Физическая модель процесса подбора и отпуска материальных ресурсов со склада 88
3.2.2.Физическая модель данных для процесса управления несоответствующей продукцией 91
3.2.3 .Физическая модель данных для процесса обеспечения СТО 93
3.3 Выводы к главе 3 101
Глава 4 Разработка системы мониторинга на примере процесса управления несоответствующей продукцией 102
4.1.Место исследуемого процесса в общем производственном процессе 102
4.2.Разработка последовательности выполнения операций исследуемого процесса и определение контрольных точек 103
4.3. Разработка системы показателей для измерения состояния выполнения процесса управления несоответствующей продукцией
4.4. Разработка форм отчетов для оперативного мониторинга производственного процесса в целом 121
4.5. Выводы к главе 4 135
Основные результаты и выводы 136
Список используемой литературы 138
Список сокращений
- Изучение требований к последовательности выполнения работ по реорганизации бизнес-процессов
- Построение функциональной модели процесса обеспечения основного производства средствами технологического оснащения
- Разработка схемы процесса обеспечения СТО производственных подразделений при изготовлении продукции основного производства
- Разработка системы показателей для измерения состояния выполнения процесса управления несоответствующей продукцией
Введение к работе
Актуальность работы. Эффективность функционирования современного промышленного предприятия определяется системой управления и во многом -рациональной организацией производственных процессов, что особенно актуально в настоящее время в условиях увеличения объемов выпускаемой продукции и повышения требований к ее качеству на предприятиях ракетно-космической отрасли.
Негативный результат неэффективно организованных бизнес-процессов на этапах жизненного цикла заказа заключается в срыве сроков поставки заказов из-за значительной длительности производственного цикла, обусловленной в том числе, большими перерывами в изготовлении ДСЕ по причине отсутствия металла, инструмента и наличия большого количества доработок согласно выписанным Листам замечаний работников отдела технического контроля (ОТК).
Рациональная организация (реорганизация) таких производственных процессов, как подбор и отпуск материальных ресурсов со склада в производство, обеспечение производственных подразделений средствами технологического оснащения и управление несоответствующей продукцией, представляет собой первоочередную и актуальную задачу во всех отраслях промышленности вообще и на машиностроительных заводах единичного и мелкосерийного типов производства, в частности, так как они являются основными процессами, обеспечивающими непрерывную работу производственных подразделений.
Специфические особенности организации данных типов производства оказывают существенное влияние на протекание производственных процессов, а в конечном итоге - на эффективность производства в целом. Разнообразие номенклатуры выпускаемой продукции, ее частая сменяемость, повышенные требования к качеству, а также все более сжатые сроки изготовления выступают в роли определяющих факторов при реорганизации производственных процессов.
В этих условиях особую значимость приобретают информационные технологии (ИТ), играющие все более важную роль в деятельности современных предприятий.
Вместе с тем, методы реорганизации производственных процессов применительно к многономенклатурному и мелкосерийному производству остаются еще малоизученными в силу специфических особенностей и разнообразия условий функционирования таких производств. В связи с этим возникает необходимость в формировании метода реорганизации производственных процессов в многономенклатурном мелкосерийном производстве, в полной мере использующего при этом потенциал информационных технологий и принципов реорганизации, особенно требований системы мониторинга. Актуальность и недостаточная разработанность темы обусловили выбор направления диссертационного исследования.
Цель диссертации состоит в разработке метода организации производственных процессов в условиях многономенклатурного и мелкосерийного производства, учитывающего основные принципы реорганизации, позволяющего на единой методологической и информационной основе выполнять функции мониторинга хода производства и сократить длительность производственного цикла.
Для достижения цели поставлены и решены следующие задачи:
исследовано единичное и мелкосерийное производство, его характер и особенности протекания производственных процессов и выявлены основные предпосылки необходимости их реорганизации;
проведено исследование принципов, в том числе требований к построению системы мониторинга, методов и этапов реорганизации бизнес-процессов;
выявлены взаимосвязи информационных потоков производственных процессов, влияющих на длительность производственного цикла в условиях многономенклатурного мелкосерийного производства на основе построения функциональной модели «как есть», используя идеологию стандартов IDEF-IDEFO и IDEF3, а также определены требования к их реорганизации;
предложен и обоснован метод организации производственных процессов, адаптированный к условиям многономенклатурного мелкосерийного производства, заключающийся в разработке на единой методологической и информационной платформе модели взаимодействия подразделений по обеспечению материалами, средствами технологического оснащения и управлению несоответствующей продукцией;
разработана логическая модель и соответствующее информационное обеспечение реорганизованных производственных процессов, применительно к условиям конкретного предприятия;
разработана система показателей для организации материального стимулирования, направленного на повышение эффективности процесса управления несоответствующей продукцией;
разработана система мониторинга процесса несоответствующей продукцией, позволяющая в режиме реального времени осуществлять процесс управления несоответствующей продукцией на всех уровнях.
адаптация разработанных алгоритмов и процедур реорганизованных производственных процессов проведена в условиях конкретного предприятия .
Объектом исследования диссертационной работы являются
производственные процессы мелкосерийного и единичного производства
машиностроительного предприятия, предметом - методы и средства их организации.
Научная новизна работы определяется следующим:
1.Предложен и обоснован метод организации производственных процессов,
адаптированный к условиям многономенклатурного мелкосерийного производства, заключающийся в разработке на единой методологической и информационной платформе модели взаимодействия подразделений по обеспечению материалами, средствами технологического оснащения и управлению несоответствующей продукцией.
2.Разработана логическая модель и соответствующее информационное обеспечение реорганизованных производственных процессов, основанные на принципах электронного документооборота и управления потоком работ, позволяющие повысить их результативность.
3.Разработана система мониторинга, заключающаяся в измерении значений установленных показателей в предложенных контрольных точках и анализе процесса управления несоответствующей продукцией в режиме реального времени.
4.Разработана система показателей для организации материального стимул иров ания, направленного на мотивацию производственных рабочих в повышении качества изготовления продукции, заключающаяся в начислении премии за каждую выполненную детале-операцию на основании объективной оценки достигнутых качественных характеристик выполненной работы.
Методологическую и теоретическую основы диссертации составляют научные основы экономики, организации и управления предприятием, принципы системного подхода, принципы и методы реорганизации бизнес-процессов, принципы и методы информационного моделирования, также методы мониторинга бизнес-процессов.
Практическая значимость данной работы состоит в том, что предложенный метод организации производственных процессов позволяет сократить длительность производственного цикла изготовления изделий в условиях многономенклатурного мелкосерийного производства за счет сокращения потерь времени, связанных с пролеживанием ДСЕ по причине отсутствия металла, СТО и устранения несоответствий требованиям КД и ТД. Предложенный метод может быть рекомендован к использованию на машиностроительных предприятиях с аналогичными условиями производства. Методические материалы, полученные в ходе исследования, могут быть использованы в учебном процессе по направлению подготовки «Организация производства».
Внедрение результатов работы.
Предложенный метод организации производственных процессов реализован на предприятии КБ «Арматура» - филиале ФГУП ГКНПЦ им. М.В. Хруничева (г. Ковров) (акт внедрения от 25.09.13).
Методические материалы диссертации использованы в учебном процессе кафедры ГПА и ГП Ковровской технологической академии им. В.А. Дегтярева при подготовке бакалавров и магистров по направлению «Технологические машины и оборудование» (акт внедрения от 30.09.13). Полученные в работе результаты приняты к использованию в ОАО Гаврилово-ямский машиностроительный
завод «Агат»
Апробация работы. Основные положения диссертационной работы
изложены в докладах на научно-практических конференциях: «Системы
проектирования, технологической подготовки производства и управления
этапами жизненного цикла промышленного продукта CAD/CAM/PDM
2010» (Москва, 2010), «XXXVI Академические чтения по космонавтике,
посвященные памяти академика СП. Королева и других выдающихся
отечественных ученых-пионеров освоения космического пространства» (Москва,
2012), «Автоматизация и современные технологии изготовления, сборки,
контроля и управления процессами в машиностроении и
приборостроении» (Ковров, 2013).
По основным положениям диссертации опубликовано 9 работ, из ник 3 в изданиях, включенных в Перечень ВАК РФ.
Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, четырех глав, основных результатов и выводов, списка литературы (129 источников) и 2 приложений. Основной текст изложен на 149 страницах, содержит 13 таблиц, 41 рисунок.
Изучение требований к последовательности выполнения работ по реорганизации бизнес-процессов
В литературе [21,16,15,60] рассматривается понятие мониторинга, функции и методы его проведения. «Мониторинг» (от лат. monitor - предостерегающий) - «метод исследования объекта, предполагающий его отслеживание и контролирование его деятельности (функционирования) с целью прогнозирования последней». Мониторинг процессов служит для их участников и руководителей источником оперативной информации о состоянии текущих бизнес-процессов [125]. Осуществление мониторинга может иметь два варианта: слежение без измерения чего-либо и слежение с измерением [97,66,92].
Мониторинг без измерения выполняется в случаях, когда необходимо установить соблюдается ли установленная последовательность операций процесса, что необходимо для управления ходом процесса. Если процесс оказывается растянутым во времени, то за ним необходимо установить надзор, слежение, иными словами осуществлять мониторинг с измерениями. Цель такого мониторинга - предоставлять необходимую информацию для своевременного принятия мер по удержанию значения параметра в заданном диапазоне или по зо возвращению в заданный диапазон в случае выхода за его пределы, т.е. управлять ходом процесса.
Организация (построение) бизнес-процесса для последующего осуществления мониторинга включает:
Планирование бизнес-процесса или установление определенной последовательности операций. Предприятие должно планировать и разрабатывать процессы, необходимые для создания продукции [1]. Результаты работы целесообразно документировать, устанавливая в соответствующих документах требования к проведению процессов.
Установление контрольных точек. Под контрольными точками бизнес-процесса понимаются особо ответственные операции бизнес-процесса. Как правило, контрольными точками определяют операции, находящиеся на стыке передачи информации между подразделениями, участвующими в общем основном бизнес-процессе. При формировании контрольных точек следует помнить, что их описание должно позволить осуществить контроль.
Определение показателей и методики их расчета для измерения бизнес-процесса в контрольных точках. Наборы характеристик, параметров или показателей определяются индивидуально для каждого владельца процесса.
Из рекомендуемых: «Обобщающим показателем качества... процесса является результативность» [97]; «.. .рекомендовано определить затраты, время и качество...» [5]; «Три основные категории замеров позволяют определить характеристики бизнес-процессов: результативность, эффективность и время цикла» [96]; «Измеритель (показатель) деятельности процесса - индикатор, который может использоваться, чтобы оценивать качество, затраты, время цикла деятельности или процесса» [77]; «...можно назвать лишь несколько универсальных характеристик, например, количество несоответствий, время выполнения процесса, объем произведенной продукции (предоставленных услуг).. .»[66];
В [6] приведены примеры различных мер, используемых для измерения показателей: «твердые» и «мягкие» меры. Твердые меры - это чистые факты, которые можно измерить непосредственно (время выполнения работы или стоимость чего-либо). Мягкая мера - менее осязаемые вещи, например, качество товара, определяемое степенью удовлетворения потребителей; «...способности процесса, время реагирования на запросы, время производственного цикла или производительность, измеряемые показатели надежности, общая выработка, результативность и эффективность деятельности работников организации, правильность использования технологий, снижение отходов, распределение затрат и их снижение» [18]. В [93,34,128] приведен следующий перечень показателей для измерения процесса: Показатели процесса могут быть определены как числовые величины, характеризующие течение самого процесса и затраты на него. Показатели продукта (услуги) - числовые величины, характеризующие продукт как результат выполнения процесса.
Показатели удовлетворенности клиентов процесса - числовые величины, характеризующие степень удовлетворенности потребителя результатами процесса.
Конкретный выбор показателей для измерения хода выполнения процесса целиком и полностью относится к сфере ответственности владельца процесса и определяется целями, которые владелец ставит перед процессом. При этом, «разработка системы показателей - не менее сложное дело для менеджеров -владельцев процессов и представителя руководства, чем выделение и построение сети процессов организации» [34].
Установленные показатели должны рассчитываться на основе данных «истории» предыдущего функционирования процесса. Для получения максимально достоверных оценок любой из характеристик процесса необходимо, чтобы по ней был собран немалый статистический материал. На основании выше изложенного следует, что при реорганизации исследуемого бизнес процесса необходимо тщательно спланировать процесс, установить контрольные точки и определиться с показателями и методикой их расчета, по которым процесс будет измеряться, а на основании замеров проводить анализ полученных данных и принимать управленческое решение в случае выхода ситуации из-под контроля.
1.В результате анализа стратегических задач государства перед предприятиями ракетно-космической отрасли, а также методов их достижения, сделан вывод о необходимости поиска новых, более эффективных подходов к организации производственных процессов, направленных на качественное изготовление продукции в обоснованные сроки при максимальной и эффективной концентрации ресурсов.
2. На примере КБ «Арматура» - филиале ФГУП ГКНПЦ им. М.В. Хруничева (г.Ковров) проанализирован характер единичного мелкосерийного типа производства. Сложность функционирования данных типов производства обусловлена многономенклатурностью и разнохарактерностью одновременно изготавливаемой продукции. Подтверждением этому являются результаты анализа, представленные в работе в виде графиков, отражающих структуру и динамику номенклатуры выпускаемой предприятием продукции.
3.Обоснована актуальность реорганизации следующих процессов: подбор и отпуск материальных ресурсов со склада предприятия в производство; обеспечение средствами технологического оснащения; управление несоответствующей продукцией. В результате неэффективной организации вышеобозначенных процессов регулярно имеют место быть факты срыва сроков поставки заказов из-за значительной длительности производственного цикла, обусловленной, в том числе, большими перерывами в изготовлении ДСЕ по причине отсутствия металла, инструмента и наличия большого количества доработок согласно выписанным Листам замечаний работниками ОТК.
Построение функциональной модели процесса обеспечения основного производства средствами технологического оснащения
Процесс устранения выявленных несоответствий в предъявленной в ОТК партии ДСЕ представлен на рисунке 2.7. Значительное влияние на длительность производственного цикла оказывает процесс предъявления партии ДСЕ в ОТК для проверки, если быть точнее, то время пролеживания деталей до и после контрольной операции, которое складывается из:
В первом случае производственный цикл «затягивается» по причинам многономенклатурности и несрочности изготовления. Ввиду большой номенклатуры изготавливаемых ДСЕ ( 20000 оригинальных ДСЕ, 500000 штук -в год), высока вероятность потери из вида мастерским составом некоторой несрочной номенклатуры ДСЕ. Эта же ситуация характерна, когда выполнение определенной операции закрепляется за рабочим для текущей загрузки рабочего в отчетном периоде, а изделие отсутствует в плане текущего периода. Поэтому, выполненная рабочим операция, не является сигналом для дальнейшего изготовления по техпроцессу, и если после этой операции в техпроцессе (ТП) следует «контроль», это не означает, что мастер «поторопится» предъявлять партию ДСЕ в ОТК.
А в конце месяца рабочему, выполнившую эту операцию начислят к оплате 100%, а если на более поздних этапах выяснится, что к выполнению этой операции в ОТК были замечания, то удержания не произойдет. Т.к. для того, чтобы выяснить, кто выполнял эту операцию, необходимо поднять документы, на что времени как всегда не хватает, а оперативного учета выполнения контрольных операций с учетом Листов замечаний нет.
Для второго случая характерна следующая ситуация: изделие срочное, партия ДСЕ предъявляется в ОТК, контролер выявляет несоответствия.
При выявлении несоответствий работник ОТК осуществляет возврат ДСЕ мастеру и выписывает Лист замечаний. В Листе замечаний указывается обозначение и наименование ДСЕ, предъявленных в ОТК, фамилия мастера, и все выявленные несоответствия с указанием виновника.
Если выявленные несоответствия возможно устранить, то ДСЕ возвращаются на доработку. В данной ситуации возможны варианты: партия ДСЕ оперативно дорабатывается виновником выявленных отступлений и вновь предъявляется в ОТК и без новых замечаний вовлекается в дальнейшую обработку. рабочий, выполнявший эту операцию не работает, детали продолжают лежать, только теперь в ожидании рабочего, отсюда срыв срока комплектации и соответственно срока поставки изделия заказчику. детали отдаются на доработку другому рабочему, у которого нет материальной заинтересованности в выполнении этих работ, так как оплата на 100% произведена рабочему, выполнившему операцию с отступлениями. Линейному персоналу приходится решать вопросы по поощрению этих работ, в виде доплат. В результате такого развития событий имеем перерасход по затратам в заработной плате основных производственных рабочих, за которым следует разбирательство с плановыми службами, а дальше либо удорожание продукции, либо убыток для предприятия.
В ряде случаев для принятия обоснованного решения необходимо проведение специальных исследований, подтверждающих эффективность конструкторско-технологических предложений [85,86].
Если устранить выявленные несоответствия невозможно, то мастер приглашает конструктора, который принимает решение о возможности допуска ДСЕ к дальнейшей обработке. Данная ситуация в отдельных случаях усложняется тем фактом, что около 50% изделий изготавливается по КД сторонних организаций, и все действия должны быть согласованы с разработчиком КД. Получить положительное решение о допуске ДСЕ к дальнейшему изготовлению быстро получается не всегда, В отдельных случаях принятие решения обходится очень дорого с точки зрения производственного цикла.
Разработка схемы процесса обеспечения СТО производственных подразделений при изготовлении продукции основного производства
Занесение информации в базу данных с последующей печатью листа замечаний требует определенной квалификации исполнителя и достаточного оснащения рабочих мест. Заведение информации уже созданных рукописных Листов замечаний на одном рабочем месте приведет к затягиванию процесса и ненужному дублированию работ.
В связи с этим предлагается следующая организация работ по формированию и обработке этого документа: В процессе проверки контролер ОТК рукописным способом в формализованный бланк вносит отклонения от конструкторско-технологической документации.
Необходимо отметить, что характер выявленных дефектов может быть различным. В одних случаях дефект может быть полным однозначным и методика его устранения не вызывает сомнений (например, несоответствие КД). В других случаях причину выявленного дефекта (например после выполнения сварочных операций, или операций покрытия) не удается определить непосредственно контролером ОТК, а также конструктором или технологом. В таких ситуациях для принятия обоснованного решения необходимо опираться на результаты специальных исследований, содержащих результаты соответствующих теоретических и экспериментальных работ [88,89,90].
Лист замечаний необходимо отсканировать. Каждый пункт Листа замечания требуется классифицировать по классификатору причин несоответствий (рис.3.13) и установить виновника. Лист замечаний в электронном виде необходимо закрепить за контрольной операцией. Технолог формирует для каждой контрольной операции (на первом этапе только для контроля особо трудоемких операций) карту замеров (карту контроля) с определенными требованиями к контролю. Контролер производит поверку и заносит в электронную карту замеров фактические данные.Программным путем заведенная информация анализируется, и все отклонения автоматически заносятся в Лист замечаний. Погаси?» лисі Лист замечания № 12-04-1130, версия 1 от 27.09.12 пользователь Каменев С.Н., смена 32-1 (мастер Поляков П.А.)
Занесенная тем или иным способом информация с помощью программного обеспечения обрабатывается на предмет оценки качества изготовления изделий, и формируются предложения по профилактике появления подобных замечаний в будущем. Для анализа статистических данных требуется серия отчетов: в разрезе изделий по деталям, материалам, инструменту, участкам, рабочим и т.д.
Вопрос по своевременному предъявлению изготовленных ДСЕ в ОТК и оперативному устранению рабочим несоответствий, выявленных контролерами предлагается решить на основе применения методов экономического стимулирования [9,31]. В качестве экономических методов управления на рассматриваемом предприятии предложен к реализации механизм отлоэюеннои оплаты на основе авансирования оплаты выполненных операций, по какой-либо причине не дошедших до ОТК в текущем месяце, либо имеющих зафиксированные по Листам замечаний отступления [82]. Остаток заработка будет начислен только при окончательном подтверждении работником ОТК качества выполненной операции. Реализовать взаимосвязь наряда на выполненную операцию и подтверждение качества выполненной операции возможно при наличии автоматизированной системы начисления заработной платы производственным рабочим [98,84]. Система должна быть реализована на базе ведения в режиме реального времени электронных лицевых счетов во взаимосвязи с электронным табелем учета рабочего времени
Объектом контроля и оплаты является идентификатор записи, состоящий: №ВМЗ - номер Ведомости материалов заказа - документа на запуск заказа в производство, содержащего данные по конструкторско-технологическому составу деталей и сборочных единиц заказа (конструкторский состав, количество требуемого материала, количество и размер заготовок, количество дополнительных образцов-свидетелей, дополнительные технические требования, маршрут)
Разработка системы показателей для измерения состояния выполнения процесса управления несоответствующей продукцией
Номенклатурный план производства директивно устанавливает на плановый период для опытного производства номенклатуру изделий и сроки изготовления с разбивкой на сроки комплектации, сборки и испытаний.
За каждой номенклатурной позицией установлена плановая или остаточная (в случае наличия задела) длительность. Плановая длительность рассчитывается на основании пооперационно-трудовых нормативов (для нормируемых операций) и длительности (для ненормируемых) на одну ДСЕ и количества ДСЕ в партии. Плановая (остаточная) длительность ДСЕ в процессе изготовления имеет свойство уменьшаться - при выполнении операций технологического процесса.
Поэтому вполне логично и обоснованно с точки зрения изготовления, в качестве показателя для мониторинга состояния выполнения производственного процесса в целом, так и для процесса механообработки, выбранного в качестве примера, использовать показатель длительности производственного цикла.
Плановое значение показателя в контрольных точках необходимо рассчитать для каждой операции процесса в рамках конкретного проекта изготовления ДСЕ. Откладывая на шкале времени длительность выполнения операции в обратном порядке от конечного срока, получаем промежуточный плановый срок для начала (окончания) операции и величину предполагаемой остаточной длительности для этого срока.
Для этого, согласно директивного срока и имеющихся ограничений по производственной мощности, на этапе расчета плановых показателей для отдельных ДСЕ оптимизируется длительность цикла. Оптимизированная в отдельных случаях длительность цикла и подвергается мониторингу со стороны руководителя более высокого ранга. Для руководителя - владельца оптимизированного процесса объектом мониторинга являются показатели, участвующие в расчете оптимизированной длительности процесса.
Для расчета плановой длительности и оптимизации процесса на этапе планирования при наличии ограничений в производственных мощностях используются накопленные статистические данные предыдущего года по: -длительности ненормируемых операций; -длительности межоперационного пролеживания; -коэффициенту выполнения норм по видам работ; -количеству основных производственных рабочих; -количеству времени, отработанного в сверхурочное время и в выходные Дни.
Некоторые операции, выполняемые на предприятии, в настоящее время являются ненормируемыми. К ним относятся термическая обработка, лакокрасочное покрытие, хромирование, меднение, промывка, отжиг и др. Ориентировочно регламентировать время их выполнения предлагается путем определения среднего времени задержки ДСЕ на таких операциях. Представленные в таблице сроки задержки установлены путем неоднократного их уточнения на оперативно-технических совещаниях руководства ОЗ, т.е. экспертным методом.
Код операции Наименование операции Средняя продолжительность выполнения операции Нормо-часы Рабочие дни 5000 Термическая обработка 2,5 5040 Закалка в вакууме 24 5046 Цементация 32 5048 Азотирование 32 2160 Ковка 16 0418 Комплектование 0,14-0,4 0400 Перемещение 0,5 0380 Рентгеноконтроль 4,0 0131 Пескоструйная 8 1 Код операции Наименование операции Средняя продолжительность выполнения операции Нормо-часы Рабочие дни 0150 Травление 8 0125 Промывка 1,0 5500 Фотохимико-физическая обработка 160,0 7100 Получение покрытия 2 7156 Меднение 20,0 7181 Бронзирование 30,0 7174 Цинкование 12,0 7184 Электрополирование 10,0 7301 Получение покрытий органических в большой лакокрасочной камере 2 7300 Получение покрытий органических 2 7420 Нанесение ЛБС 3 8501 Настройка 16,0 8553 Пропиточная 20,0 5548 Графическая 4,0 0801 Консервация 4,0 0671 Испытания давления гидравлического повышенного 1 Длительность межоперационного пролеживания определяется как среднее значение за предыдущий отчетный период. Время пролеживания и ожидания ДСЕ к рабочему центру определили на основе статистических данных [101], представленных на рисунке 4.5. Среднее значение, используемое в расчетах составляет 19,49 ч.
В представленных в таблицах 4.4, 4.5 достигнутых в предыдущем отчетном периоде коэффициентах выполнения норм показана динамика показателя по месяцам в разрезе ведущих профессий или по цеху /участку/ смене. Средние значения принимаются в расчет плановых показателей длительности.
Оценивая пропускную способность механообрабатывающего цеха принимается во внимание имеющаяся производственная мощность, составляющей которой является количество основных производственных рабочих. При планировании процесса учитывается фактически достигнутый уровень производственной мощности в отчетном периоде.
