Содержание к диссертации
Введение
Глава 1. Технологически обособленное производство как ядро производственной системы и субъект формирования качества продукции 15
1.1. Виды производственных систем и их характеристика 15
1.2. Декомпозиция основной производственной системы. Определение функции и форм существования технологически обособленных производств 24
1.3. Совокупность технологически обособленных производств как центральная подсистема предприятия 38
1.4. Технологически обособленное производство как основной субъект формирования качества продукции 50
1.5. Выводы по главе 59
Глава 2. Анализ надежности технологически обособленных текстильных производств 61
2.1 Анализ и взаимосвязь рисков в технологически обособленном текстильном производстве 62
2.2. Разработка обобщенной модели оценки надежности технологически обособленного производства 71
2.3. Модель технологически обособленного производства как объекта управления 79
2.4. Формирование концепции управления надежностью технологически обособленных производств 84
2.5. Технико-организационное состояние технологически обособленного производства как интегральный критерий оценки его надежности 88
2.6. Выводы по главе 96
Глава 3. Разработка механизма управления надежностью технологически обособленных производств в условиях организационно-технических рисков на основе реинжиниринга 99
3.1. Реинжиниринг как основа управления надежностью обособленных производств 99
3.2 Организационно-экономический механизм управления процессом обновления средств технологического оснащения 109
3.2.1. Организационно-экономический анализ вариантов обновления средств технологического оснащения 109
3.2.2. Критерии выбора технологически обособленного производства как объекта для обновления средств технологического оснащения 130
3.3. Выбор обособленного производства для исследования и комплексного управления надежностью технологической системы 136
3.4. Разработка инновационного механизма комплексного обеспечения надежности основного элемента технологической системы на предпроизводст-венном этапе 149
3.5. Моделирование и комплексная оценка эксплуатационной надежности технологической системы с учетом организационно-технических рисков... 164
3.6. Выводы по главе 185
Глава 4. Основные принципы формирования эффективной системы технической эксплуатации средств технологического оснащения 189
4.1. Выбор направлений реорганизации системы технической эксплуатации 189
4.2. Реструктуризация инфраструктуры технической эксплуатации технологической системы 194
4.3. Формирование элементов подготовки технической эксплуатации 211
4.4. Ремонтно-эксплуатационный персонал как основа надежности технологически обособленных производственных систем 232
4.5. Выводы по главе 245
Глава 5. Экспериментальная проверка, апробация и внедрение основных положений и рекомендаций по повышению надежности технологически обособленных производств 249
5.1. Разработка методики комплексной оценки надежности технологически обособленного производства на основе технико-организационного состояния 249
5.2. Экспериментальная проверка методики комплексной оценки надежности текстильных технологически обособленных производств 258
5.3. Апробация и внедрение основных положений и рекомендаций по повышению надежности технологически обособленных производств 268
5.4. Выводы по главе 273
Заключен ие 276
Список литературы 282
Приложения 306
- Декомпозиция основной производственной системы. Определение функции и форм существования технологически обособленных производств
- Разработка обобщенной модели оценки надежности технологически обособленного производства
- Организационно-экономический механизм управления процессом обновления средств технологического оснащения
- Реструктуризация инфраструктуры технической эксплуатации технологической системы
Введение к работе
Актуальность темы исследования. Динамика развития российской экономики за последнее десятилетие не позволяет рассчитывать на значительное улучшение в сфере текстильного производства и, тем более, на быстрое восстановление инвестиционной привлекательности предприятий этой отрасли. Основой развития экономики является экспортоориентированный сектор промышленности, в то время как в отраслях, работающих на конечный спрос населения, наблюдается очень слабое оживление производства. Несмотря на преодоление кризиса, внутренняя ситуация в текстильной промышленности все еще далека от стабильной: около одной трети предприятий России являются убыточными, продукция многих из них по своим качественным характеристикам не отвечает требованиям потребителей и неконкурентоспособна как на внешнем, так и на внутреннем рынке. По состоянию на 2003 г. 70 - 80% оборудования, особенно отделочного, морально и физически изношено, средний возраст большей части оборудования и используемых технологий превышает 20 лет.
В сложившейся ситуации острого дефицита капиталовложений в реконструкцию и техническое перевооружение текстильных предприятий формирование и внедрение комплекса научно-обоснованных мер по повышению надежности этих производственных систем становится одним из основных условий их выживания, предпосылкой устойчивого функционирования и развития.
Общие вопросы анализа, организации и управления производственных систем достаточно глубоко проработаны в исследованиях отечественных и зарубежных ученых и специалистов Н.И. Артемова, М.И. Бухалкова, М.И. Беркович, З.В. Брагиной, Е.Г. Гинзбурга, М.И. Круглова, Г.А. Краюхина, A.M. Либермана, Ю.А. Львова, Б.З. Мильнера, Н.И. Новицкого, Б.В. Прыки-на, Э.А. Смирнова, О.Г. Туровца, Р.А. Фатхутдинова, М. Альберта, П Друке-ра, Дж.У. Дункана, Ф.Котлера, М.Х. Мексона, Ф. Хедоури, и др.
Современная теория и практика организации производства рассматривает понятие надежности производственной системы как характеристику, наиболее полно отражающую устойчивость и эффективность ее функционирования, причем на первый план выдвигаются организационные аспекты надежности. Эволюция этого понятия (от надежности простых технических объектов к надежности сложных организационно-технических систем) во многом определяется становлением и развитием рыночных отношений.
Проблеме надежности производственных систем в целом и их элементов посвящены работы К.Н. Воинова, В.К. Дедкова, В.Н. Егорова, А.И. Куба-рева, А.С. Проникова, А.Л. Райкина, Д.Н. Решетова и др.
В частности, применительно к текстильному производству: Ф.Ф. Без-дудного, Е.В. Беляева, А.Д. Богзы, В.А. Гусева, Ю.В. Кулемкина, А.А. Мизе-ри, К.М. Пирогова, М.Г. Соболева, М.И. Худых и др. Однако большинство этих работ направлено на освещение надежности лишь технических систем и их элементов.
Обязательным атрибутом функционирования любых производств являются риски, предопределенные самой сутью производственной деятельности. Большой вклад в разностороннее исследование хозяйственных рисков внесли работы А.П. Альгина, Р.Д. Баззела, И.Т. Балабанова, Т. Бачкаи, Г.Б. Кляйнера, М.Г Лапусты, Д. Месена, Т.Л. Первушеной, М.А. Рогова, В.Л Там-бовцева, Н.И Хохлова, Л.Г. Шаршуковой и др. Однако разработка организационно-технических проблем надежности текстильного производства, функционирующего в условиях рисков, отстает от потребностей практики.
Указанные обстоятельства обусловливают необходимость и особую актуальность разработки данной проблемы: научно-обоснованных методик, расчетных зависимостей, мероприятий, рекомендаций, предложений и т.д.
Цель и задачи исследования. Целью диссертационного исследования является повышение надежности и качества функционирования текстильных производственных систем за счет формирования комплекса организационно-технических мероприятий по предупреждению и снижению уровня негатив-
7 ных последствий рисков, предопределенных их основной производственной деятельностью.
В соответствии с поставленной целью определены следующие основные задачи исследования, отражающие его логику:
уточнить базовые понятия и определения, раскрывающие особенности функционирования текстильного производства в современных условиях;
исследовать структуру как общей, так и основной производственной системы (предприятия) с целью выявления базового компонента и его изучения с точки зрения надежности;
разработать и исследовать структурную модель производственного ядра текстильного предприятия, как инструмента адаптации производства к изменениям внешней среды;
выявить и проанализировать комплекс рисков, предопределенных деятельностью производств, установить причинно-следственные связи между ними, разработать подход к процессу управления рисками;
разработать обобщенную расчетную модель и научно обоснованный критерий оценки надежности производственных систем;
разработать теоретические положения и практические рекомендации по управлению процессом обновления средств технологического оснащения;
разработать методическое обеспечение для оценки эффективности вариантов обновления оборудования и выбора конкретного производства как приоритетного объекта обновления;
провести анализ функционирования текстильных производств с целью выбора наиболее показательного с точки зрения надежности производства;
изыскать инновационный подход к формированию механизма комплексного обеспечения надежности технологической системы на предпроиз-водственном этапе и разработать методическое обеспечение его реализации;
разработать структурно-технологические модели поточных линий текстильных производств для комплексной оценки надежности;
разработать основные направления организационных воздействий с целью построения эффективной системы технической эксплуатации оборудования;
разработать метод организационной диагностики систем технической эксплуатации;
предложить конкретные мероприятия по совершенствованию действующих систем технической эксплуатации;
установить степень интеллектуализации оборудования в сфере технической эксплуатации средств технологического оснащения;
разработать методическое обеспечение по формированию элементов подготовки процесса технической эксплуатации;
выявить закономерности движения и развития ремонтно-эксплуатационного персонала;
разработать методику комплексной оценки надежности текстильных производственных систем в целом.
Объект и предмет исследования. Объектом исследования являются основные и вспомогательные производства предприятий текстильной промышленности. В качестве предмета исследования принята организационно-техническая надежность вышеуказанных производств как комплексное свойство, характеризующее работоспособность текстильных производственных систем.
Методы исследования. Методологической основой исследования послужили системный анализ, методы структурного, функционального и факторного анализа, метод экспертных оценок, методы формализации и моделирования. Методической и теоретической базой диссертации явились труды ведущих отечественных и зарубежных ученых по проблемам организации производства, производственного менеджмента, надежности производственных систем, анализа и управления рисками, связанными с производственной деятельностью, контроллинга, реинжиниринга, системно-структурного моделирования, и др.
В качестве информационной базы использованы законодательные и нормативные акты РФ, результаты производственно-экономических и мониторинговых исследований специализированных агентств, институтов. В работе применены материалы Министерства экономического развития, Государственного комитета по статистике РФ, сведения, опубликованные в статистических ежегодниках и другой периодической печати, а также результаты авторских исследований деятельности промышленных предприятий Костромской и Ярославской областей.
Научная новизна работы. Научная новизна диссертационного исследования заключается в разработке целостной концепции управления надежностью текстильного производства в условиях организационно-технических рисков и механизма ее реализации.
В диссертации впервые:
расширен и уточнен понятийный аппарат в области организации производства, в частности, введены понятия «предмет производственной деятельности», «трансфертное качество», «центр ответственности за качество»;
введено и сформулировано понятие «технологически обособленное производство» как базовый минимально необходимый и в то же время достаточный для анализа надежности компонент производственной системы;
разработана и исследована структурная модель производственного ядра текстильного предприятия в виде совокупности взаимосвязанных и взаимодействующих технологически обособленных производств;
выявлен, классифицирован и исследован комплекс рисков, характерных для текстильных технологически обособленных производств, что позволило предложить научно-обоснованные методы предупреждения рисков и снижения уровня их негативных последствий;
обоснован инновационный подход к процессу управления надежностью производства через организационно-технические риски;
сформированы концептуальные направления принятия управленческих решений в сфере повышения надежности технологически обособленных производств;
сформирована обобщенная расчетная модель и предложен научно обоснованный комплексный критерий оценки надежности как автономных технологически обособленных производств, так и их совокупности, учитывающий возрастную структуру оборудования, качество продукции, добавленную стоимость и др. факторы;
сформулированы инновационные подходы по реализации приемов и принципов реинжиниринга в отношении процессов и работ, информационных технологий и персонала с точки зрения надежности производства;
разработаны теоретические положения и практические рекомендации по формированию организационно-экономического механизма управления процессом обновления средств технологического оснащения;
разработан и апробирован инновационный механизм комплексного обеспечения надежности основного элемента технологической системы текстильного производства, учитывающий, в том числе, формирование продуктов интеллектуального труда;
разработаны структурно-технологические модели надежности поточных линий, предложена комплексная оценка эксплуатационной надежности технологических систем процессов обособленных производств;
предложены основные направления организационных воздействий на текстильные производства, с целью построения эффективной системы технической эксплуатации, а также совершенствования действующих систем технической эксплуатации;
разработан и апробирован организационный механизм формирования элементов подготовки процесса технической эксплуатации, включающий этапы стратегического, структурного и ресурсного проектирования;
разработана и апробирована методика интегральной оценки надежности технологически обособленных производств через их технико-
организационное состояние для выявления объекта организационных воздействий и их очередности.
Автор защищает: научные положения, совокупность которых можно квалифицировать как научно обоснованные технические и организационные решения, заключающиеся в снижении влияния рисков, обусловленных самой сутью производственной деятельности. Внедрение этих положений вносит значительный вклад в повышение эффективности функционирования и качества организации текстильных производственных систем.
Указанные положения включают:
авторский подход к процессу управления надежностью через организационно-технические риски;
систему выбора объектов, направлений и вариантов обновления средств технологического оснащения с учетом состояния и условий обновления парка оборудования;
инновационный механизм комплексного обеспечения надежности основного элемента технологической системы на предпроизводственной стадии;
структурно-технологические модели надежности поточных линий и методику комплексной оценки эксплуатационной надежности технологических систем процессов в обособленных производствах;
теоретические положения и практические рекомендации по построению эффективной системы технической эксплуатации;
организационный механизм формирования элементов подготовки процесса технической эксплуатации;
методику интегральной оценки надежности технологически обособленных производств через их технико-организационное состояние.
Практическая значимость работы:
предложено в качестве критерия интегральной оценки надежности текстильных производственных систем использовать их технико-организационное состояние;
разработана методика определения наиболее слабого звена с точки зрения указанного критерия;
предложены расчетные зависимости для практической оценки вариантов обновления оборудования;
предложена процедура принятия решений в области повышения надежности производств для менеджеров высшего и среднего звена;
разработаны продукты интеллектуального труда применительно к технологическим системам процессов сушки, ширения и стабилизации тканей в виде авторского свидетельства и технических условий на промышленное изготовление элементов средств технологического оснащения;
разработаны рекомендации по выбору стратегий технического обслу
живания и ремонта применительно к оборудованию (отечественному и им
портному), находящемуся на разных стадиях его жизненного цикла. В част
ности, применение модифицированной стратегии планово-
предупредительного ремонта, за счет введения единого ежегодного ремонта
снижает общую трудоемкость восстановления работоспособности оборудо
вания на 30%.
разработана структура базы данных, позволяющая выполнять процедуры формирования массива данных с указанием информации о технологическом оборудовании; учета движения объектов эксплуатации и выполненных ремонтов, с характеристикой ремонтно-восстановительных работ;
автоматизирован расчет численности персонала, осуществляющего техническое обслуживание и ремонт машин, определение потребности во вспомогательных материалах на техническую эксплуатацию оборудования;
предложен метод организационной диагностики действующих систем технической эксплуатации на основе комплекса показателей, позволяющих анализировать инфраструктуру, стратегии технического обслуживания и ремонта, ремонтно-обслуживающий персонал.
13
_ Апробация работы. Основные положения диссертационной работы
докладывались автором, обсуждались и получили одобрение на 18 научных конференциях и семинарах, включая 4 международные и 3 всероссийские. В том числе: на научно-практической конференции при всероссийской выставке
"Вузы РСФСР - машиностроению". Тольятти, 1983;
на научных конференциях профессорско-преподавательского коллектива, научных сотрудников и аспирантов Костромского государственного технологического университета. Кострома, 1985, 1987, 1991;
на межвузовской научно-практической конференции "Актуальные проблемы науки в АПК". Кострома, 2000;
на межвузовской научно-технической конференции "Молодые ученые развитию текстильной и легкой промышленности (Поиск - 2000)". Иваново, 2000;
на международной научно-технической конференции "Современные наукоемкие технологии и перспективные материалы текстильной и легкой промышленности (Прогресс - 2000)". Иваново, 2000;
на межвузовской научно-практической конференции "Техническая
эксплуатация и технический сервис: технология, организация, экономика,
управление". Кострома, 2000, 2001, 2002;
на международной научно-практической конференции "Инновационные технологии и процессы личностного и группового развития в транзитивном обществе". Кострома - Москва, 2000;
на V Международной научно-технической конференции "Математические методы и информационные технологии в экономике". Пенза, 2000;
на всероссийском семинаре по теории машин и механизмов (РАН, Костромской филиал), 2001, 2003;
на международной научно-практической конференции "Лен на пороге XXI века. Высокоэффективные технологии производства и переработки льна". Вологда, 2002;
на научных семинарах кафедры предпринимательства и малого бизнеса Костромского государственного университета им. Н.А. Некрасова. 2002, 2003.
на совместном научном семинаре кафедры теории машин и механизмов и проектирования текстильных машин, кафедры экономики и управления, кафедры экономики отраслей Костромского государственного технологического университета. 2003.
Публикации результатов исследований. Всего по диссертации опубликовано 43 работы общим объемом 28,7 п.л. Основное содержание диссертации, полученные результаты, выводы и рекомендации опубликованы в 29 работах, в том числе в 1 монографии, 13 статьях в журналах, 10 в сборниках научных трудов, 2 авторских свидетельствах, 3 депонированных рукописях. Структура работы. Диссертационная работа состоит из введения, пяти глав, заключения, списка литературы и приложений. Содержит 281 стр. основного текста, включая 42 рисунка, 25 таблиц; список литературы из 263 наименований; 10 приложений.
Декомпозиция основной производственной системы. Определение функции и форм существования технологически обособленных производств
В условиях отсутствия крупномасштабных инвестиций, невозможности осуществления инновационных проектов, направленных на совершенствование работы предприятий, управление надежностью этих производственных систем становится одним из радикальных путей обеспечения их устойчивого функционирования. На практике это может быть реализовано за счет управления надежностью компонентов (подсистем) поскольку все интегральные характеристики системы зависят от их свойств, а также взаимосвязей между собой. Следовательно надежность основной производственной системы (Нс) в обобщенном виде можно выразить уравнением связи Нс- f (Hi, Н2,..., Hn), где Hi, Н2,..., Hn - надежности компонентов системы. В свою очередь, для изучения свойств и взаимосвязей компонентов системы необходимо представлять ее внутреннее строение.
Анализ работ [18 — 30] позволил вычленить главные принципы структурирования предприятий организационные, технологические и функциональные.
В связи с этим может существовать несколько вариантов декомпозиции основных производственных систем относящихся к различным отраслям промышленности. Так, например, машиностроительное предприятие с организационных позиций рассматривается [18] как совокупность двух подсистем — организационной и производственной структур. Под организационной структурой понимается совокупность и взаимосвязь органов управления предприятием. Под производственной структурой — совокупность и взаимосвязь его основных, вспомогательных и обслуживающих подразделений, обеспечивающих переработку «входов» системы в готовую продукцию с параметрами, заданными в бизнес-плане.
В [19] под производственной структурой предприятия текстильной промышленности понимается состав его производственных подразделений и обслуживающих хозяйств, принцип их построения, взаимодействия и развития. Разнообразие основных производственных систем в этой отрасли промышленности сводится к различному удельному весу компонентов систем и к разнообразному виду их взаимодействия.
Однако применение функционального принципа структурирования в основном сводится к формальному увеличению количества выделяемых в соответствии с этим признаком подсистем, без учета их взаимосвязей и выявления ведущих звеньев выполняющих фундаментальные функции.
Например, в работах [20, 21] в качестве главных подсистем предприятия наряду с производственно-техническими и организационными выделяется еще и экономическое единство. В работе [22] предприятие рассматривается как обособленный целостный производственно-хозяйственный орга низм, в котором предполагаются социальное, производственно-техническое, а также организационно-административное единство и финансово-экономическая самостоятельность, понимаемая как единство материальной базы предприятия в виде имущественных и денежных ресурсов.
Более широкий взгляд на предприятие, как сложную производственную систему, отражен в [23, 24], где его структура представляет собой единство и взаимодействие технической, технологической, организационной, социальной и экономической подсистем.
В [25, 26], дополнительно введены в качестве самостоятельных подсистемы управления, коммуникационная и экологическая. В [27] указано, что в состав производственной системы в качестве ее составных частей, выделяемых по их отношению к реализации системой основных функций, входят подсистемы: технологическая, обслуживающая, обеспечивающая и технической подготовки производства. Вместе с тем во всех этих работах только констатируется наличие в структуре предприятия соответствующих подсистем, которые рассматриваются автономно без указания их связей, а также строения.
Следует отметить, что к характеристикам любой из указанных подсистем, например, технической относятся [28]: структура, связи с окружающей средой, набор выполняемых функций, совокупность функциональных и структурных свойств, история функционирования и развития. Так, например, технологическая система предприятия имеет структуру, которая регламентируется конструкторской, технологической и другой технической документацией. Согласно технологическому принципу структурирования эту систему можно подразделить на три иерархических уровня [29]: подразделений, процессов и операций. Естественно, что технологическая система производственного подразделения состоит из технологических систем процессов, функционирующих в рамках данного подразделения. Технологическая система процесса включает в себя в качестве подсистем совокупность технологических систем операций, относящихся к определенному методу преобразования предмета труда или к одному наименованию изготавливаемой продукции. Глубина структурного членения зависит от цели исследования.
Как видно, применение только одного какого-либо принципа структурирования производственной системы не позволяет глубоко изучить ее структуру, поскольку вне поля зрения будут оставаться те или другие факторы, оказывающие существенное влияние на эффективное функционирование этой системы.
Использование одновременно нескольких принципов структурирования основной производственной системы, (например, организационного и функционального), позволяет осуществлять более полные, по сравнению с рассмотренными структурами, варианты ее декомпозиции. Так, в [30] отображена обобщенная блок-схема структуры производственной системы дополненная подсистемой эксплуатации основного технологического оборудования и подсистемой инфраструктуры, обеспечивающей функционирование всех остальных подсистем. Однако главная цель декомпозиции основной системы заключалась в установлении структуры подсистемы технической эксплуатации, которая представлена в работе как иерархически упорядоченная и многоуровневая, а также в определении ее места в системе эксплуатации и взаимосвязей с другими подсистемами.
Разработка обобщенной модели оценки надежности технологически обособленного производства
Оценка является одним из завершающих методических приемов процессного подхода к управлению производственной системой [115] наряду со структурированием и декомпозицией реализованными в главе 1 настоящей работы. Известно значительное количество публикаций [116 - 128], в которых рассматриваются вопросы оценки и управления надежностью производственных систем. Большая часть из них [116 - 123] посвящена надежности так называемых технических систем (оборудования, технологической оснастки и т.п.). Например, в [119] освещаются вопросы надежности текстильных, а в [120] -текстильных и швейных машин, в [123] вопросы надежности оснастки. Значительная часть публикаций освещает проблему надежности технологических систем и технологических процессов, например, [124 — 126]. Имеются работы, раскрывающие экономические и организационные проблемы надежности производственных систем, например, [28, 127]. Однако нам не известны работы, комплексно отражающие технико-организационный аспект проблемы надежности. Для выполнения оценочного этапа процессного подхода к управлению надежностью, выработке направлений и методов ее повышения необходимо составить представление о количественной и качественной стороне надежности ТОП. Для этого необходимо осуществить моделирование оценки надежности, где следует учесть и отобразить все факторы, являющиеся источниками отказов, а также установить виды самих отказов рассматриваемой системы.
Разработку обобщенной модели оценки надежности текстильных ТОП соотнесем с конкретным иерархическим уровнем рисков (см. рис. 2.2), поскольку каждый уровень характеризуется новым качеством [128], а учесть весь комплекс рисков при моделировании сложно или даже невозможно.
ТОП включает в себя четыре взаимосвязанных подсистемы: технологическую, вспомогательную, обеспечивающую и управленческую, каждая из которых состоит из нескольких элементов. Обратим внимание на то, что обслуживающая подсистема, являясь структурным компонентом ТОП, не является его частью в административном отношении.
Основной источник рисков связан с технологической подсистемой и личностными факторами всего ТОП. Технологическая подсистема ТОП представляет собой совокупность таких взаимодействующих элементов как средств технологического оснащения, предмета труда и основного производственного персонала. Средства технологического оснащения, входящие в состав данной подсистемы подразделяются на оборудование, оснастку, технологическую среду и траиспортно-передаточные устройства.
Установление связи между элементами означает [83] определение их взаиморасположения в пространстве и взаимодействие во времени, выбор способа сообщения между ними, объема и содержания связи. Установление связей между материально-вещественными элементами производства находит отражение в конкретных инженерных решениях. В сфере организации труда и управления установление связей выливается в регламентацию отношений между элементами или протекающими между ними процессами, что фиксируется с помощью норм, стандартов, инструкций, схем взаимодействия, и т.п.
Надежность как комплексное свойство в зависимости от назначения системы и условий ее функционирования оценивается показателями безотказности, долговечности, ремонтопригодности и сохраняемости, однако этим характеризуются только средства технологического оснащения. Следовательно, надежность ТОП как человеко-машинной системы целиком и полностью будем оценивать показателями безотказности. Безотказность особенно важное свойство для поточного производства, поскольку в нем отказ машины или ошибка оператора могут привести к перерывам в работе комплекса машин, к остановке производства.
Организационно-экономический механизм управления процессом обновления средств технологического оснащения
В экономике Российской Федерации продолжают действовать факторы, сдерживающие позитивные качественные изменения в текстильной и легкой промышленности. Существенно не улучшилось финансовое состояние предприятий, не восстановлена инвестиционная активность, сохраняется негативная тенденция выбытия средств технологического оснащения вследствие реструктуризации и перепрофилирования предприятий. Несмотря на это по размерам парка технологического оборудования, сосредоточенного в легкой промышленности, Россия все еще занимает одно из первых мест в мире, причем большая часть этого оборудования представляет собой продукцию отечественного машиностроения. По данным [157] в текстильной и легкой промышленности насчитывается более 21 тыс. чесальных, около 34 тыс. прядильных и 9,4 тыс. крутильных машин; почти 200 тыс. ткацких станков; около 27 тыс. круглотрикотажных машин; 800 тыс. промышленных швейных машин и т.д. Однако одним из главных факторов неблагоприятного положения в отрасли является критическое состояние технической базы производственных предприятий (см. табл. 3.2).
Так, на начало 1999 г. уровень износа основных фондов промышленности химических волокон оценивался в 65%, в том числе промышленного оборудования - в 85% [158]. На большинстве предприятий данной отрасли производительность оборудования ниже мирового уровня в 1,5 — 10 раз, а расходные нормы сырья и энергоресурсов в технологических процессах превышают аналогичные показатели современных зарубежных предприятий по основным видам сырья и материалов от 1,5 до 13%, по затратам труда - в 2 раза.
В текстильной промышленности (по состоянию на 1996 г.) лишь около 1% предприятий было оснащено высокоэффективным, современным оборудованием, частично укомплектовано таким оборудованием было примерно 30% предприятий. Срок же эксплуатации остальных станков, машин и механизмов, а также используемых технологий составлял 20-30 лет [159]. Отмеченная ситуация сохранилась (если не усугубилась) к настоящему времени, когда 70 - 80% оборудования, особенно отделочного морально устарела [160].
Техническая и технологическая отсталость наблюдается на предприятиях льняной, хлопчатобумажной, шерстяной, швейной, кожгалантерейной и др. подотраслей легкой промышленности. Например, анализ возрастного состава оборудования (по количественной оценке) на двух крупных льнопе-рерабатывающих предприятиях г. Костромы (ЗАО «Большая Костромская Льняная Мануфактура» и ЗАО «Лен») на начало 2001 показал, что приблизительно 90% всего оборудования находится в эксплуатации более 10 лет, а за пределами 15 лет около 60% (рис. 3.1).
Однако такой вид оценки дает несколько искаженную возрастную структуру средств технологического оснащения, поскольку поточные линии, имеющиеся, как правило, в отделочном ТОП, и, состоящие из целого ряда взаимосвязанных машин, считаются за одну единицу оборудования. Кроме того, в рамках данного ТОП эксплуатируются машины, различающиеся по стоимостным характеристикам в десятки, а то и в сотни раз.
Распределение сроков эксплуатации оборудования При оценке состава оборудования, исходя из его балансовой стоимости (Приложение 3), возрастные показатели еще более неутешительны.
Так, например, при количественной оценке оборудования отделочного ТОП БКЛМ (на 1. 06. 2002) к возрастному диапазону от 0 до 10 лет относилось 7,5%, а от 10 до 20 лет - 57,3% машин и аппаратов. Из диаграммы распределения сроков службы, построенной на основе учета балансовой стой 112 мости оборудования, и, представленной на рис 3.2 видно, что первому диапазону соответствует только 2,6%, а второму - 25,2% машин.
Поскольку ТОП как элементы ядра предприятия функционируют в рамках единой поточной системы основного производства (см. 1.3), то и к решению этой задачи необходимо подходить с системных позиций, разрабатывая механизм совместного (комплексного) обновления средств технологического оснащения, тогда как сам процесс обновления реализуется в отдельно взятом обособленном производстве.
В сложившейся ситуации полное единовременное обновление технологического оборудования, включая и технологическую оснастку, в центральной подсистеме даже одного не особенно крупного предприятия затруднено, а иногда и не представляется возможным из-за больших капитальных затрат. С другой стороны, недопустимо «островное» обновление технологического оборудования, поскольку оно не дает эффекта. Например, на БКЛМ, введение в эксплуатацию за 2001 г. всего лишь одной единицы оборудования (универсального красильного аппарата) кардинально не изменило сложившейся ситуации. Посчитанный нами коэффициент обновления активной части производственных основных фондов в этом случае составил всего 0,125%. В текстильной промышленности нельзя добиться повышения эффективности производства путем замены в существующих технологических линиях отдельного устаревшего оборудования новым. Совершенствовать, создавать, а тем более закупать за рубежом станки и машины надо строго для конкретной технологической цепочки, чтобы они могли успешно работать в сочетании с остальным оборудованием [161].
Первым шагом на пути к решению поставленной выше задачи является рассмотрение возможных вариантов обновления оборудования. Результаты проведенного нами анализа как первого этапа комплексного подхода к обновлению активной части основных производственных фондов, в упорядоченном виде представлены на рис. 3.3.
Реструктуризация инфраструктуры технической эксплуатации технологической системы
Рассмотрим существующую в настоящее время на предприятиях текстильной промышленности инфраструктуру системы ТЭ, типичный состав подразделений которой представлен на рис. 4.2. Одна из попыток отразить типичную инфраструктуру, характерную для переходного периода развития экономики, была предпринята в [30]. В отличие от нее нами выделялся состав подразделений с учетом комплексного (внешнего и внутреннего) технического сервиса.
Как видно из схемы внутренний технический сервис осуществляется вспомогательными организационными единицами, непосредственно подчиняющимися структуре управления системой ТЭ, организационными единицами цеховых служб (частью вспомогательных подразделений ТОП), а также отдельными подразделениями и службами общими для всего предприятия. К основным компонентам собственно системы ТЭ относится организационно самостоятельные службы главного механика и главного энергетика. В подчинении главного механика находятся центральные механические мастерские (ЦММ), ремонтно-механические цеха (РМЦ) или отделы (РМО), а также специализированные мастерские. Структурными составляющими, находящимися в подчинении главного энергетика, как правило, являются: цех паросилового хозяйства, цех вентиляции, электроцех, цех автоматики, КИП и энергетики. В состав указанных цехов могут входить мастерские по заготовке сантехнических элементов, элементов воздуховодов, сварочные и др. мастерские.
К подразделениям цеховых служб обычно относятся службы, осуществляющие ТО, наладку и текущий ремонт оборудования, а также специализированные мастерские по ремонту технологической оснастки (валичные, гребенные, копировальные и др.) и рабочих органов машин (прядильных устройств, узловязателей мотальных автоматов и др.).
Подразделения общие для всего предприятия, косвенно участвующие в техническом сервисе - это склады металла, материалов, технологической оснастки и запасных частей, лаборатории, столярные мастерские и т.п.
Следовательно, и в настоящее время инфраструктура системы ТЭ текстильных предприятий в основном унаследовала дореформенный характер, являясь довольно сложной обширной и многоуровневой. Объемы и формы сочетания услуг, оказываемых в рамках системы ТЭ, крайне разнообразны и определяются множеством условий и факторов, действующих на каждом конкретном предприятии.
С одной стороны, осуществление процесса непрерывного и эффективного функционирования оборудования диктует необходимость создания мощной технической и организационной базы, т.е. использования услуг всех имеющихся подразделений и их дальнейшее расширение и укрепление.
С другой стороны, реализация данного требования противоречит экономическим интересам предприятия. Организация и содержание полного набора всех структур, осуществляющих ТЭ, ухудшает эффективность основной деятельности предприятия. Увеличиваются занимаемые площади и количество персонала, возрастают фонды заработной платы и начисления на нее, затраты на энергоресурсы, хранение запасных частей и вспомогательных материалов, налоги (на имущество, землю, воду, транспортные средства и др.), увеличиваются расходы на социальные нужды. Зарубежный опыт [110] и изучение трансформационных процессов также подтверждают, что развитую инфраструктуру рассматриваемой системы, особенно на малых и небольших предприятиях, содержать экономически нецелесообразно.
Произведенный нами ранее анализ поиска вариантов распределения подразделений позволил установить [237] следующие общие принципы и направления реструктуризации их состава в системе ТЭ.
Первый принцип — сокращение числа уровней. Это сокращение должно затронуть инфраструктуру собственно системы ТЭ и цеховых служб.
Второй принцип - это сокращение состава компонентов инфраструктуры собственно системы ТЭ и цеховых служб за счет расширения внепроиз-водственной инфраструктуры.
Третий принцип - неизменность инфраструктуры предприятия, связанной с ТЭ и, как следствие, полный объем работ, выполняемых соответствующими подразделениями. При реализации перечисленных принципов обязательно предусматривались неизменность объемов и повышение качества услуг технического сервиса.
Модель направлений перераспределения состава подразделений Неизменность объемов услуг отражена равенством площадей многоугольников Si и S2 В связи с тенденцией по дальнейшей автоматизации оборудования, значительно расширился круг внутримашинных функций, связанных с его ТЭ. Так, например, если ранее в конструкциях текстильных машин превалировали ручные способы чистки и смазки, то теперь эти операции зачастую осуществляются автоматически. Это требует пересмотра количественного состава персонала подразделений цеховых служб, осуществляющего ТО оборудования. Ориентация производителей оборудования на электронные средства автоматизации понуждает потребителей к выделению внутри системы ТЭ специализированных подразделений и персонала, направленных на сервис электронных устройств.
Однако в настоящее время все в большей степени в процессах ТЭ используются компьютерные технологии. В отличие от автоматизации компьютеризация позволяет заменить не только физические, но и отчасти мыслительные функции человека (абстрагирование, обобщение) в смысле распо 199 знавания и классификации образов на заданном множестве. Интегрированные в современное текстильное оборудование компьютерные системы могут своевременно управлять не только основными технологическими операциями, но и многими операциями, связанными с его ТЭ и отображать это на дисплее. Например, выведенные на дисплей детализированные статистические данные относительно остановки машины за смену позволяют ремонтно-обслуживающему персоналу идентифицировать неисправности возникающие в ней. Или машина автоматически останавливается, если обслуживание было проведено не в рамках запрограммированного. Для того чтобы облегчить решение этой задачи, на дисплее появляется файл с соответствующими указаниями, которые позволяют правильно выполнить работы по обслуживанию. Ведущие производители текстильного оборудования, такие как «Трют-цшлер», «Шлафхорст» (Германия), «Вук» (Италия) и др. постоянно совершенствуют выпускаемую ими технику, внедряя на базе автоматизации и компьютеризации все новые и новые внутримашинные элементы ТЭ. Для подтверждения этого в табл. 4.1, в качестве примера, представлены основные элементы ТЭ, которые имеют место в автоматической лентосоединительной машине SUPERLAP VOUK RD 300 (Италия).
