Содержание к диссертации
Введение
Глава 1. Анализ проблем технологической подготовки изготовления корпусных деталей в условиях автоматизированного серийного производства и постановка задачи 8
1.1 Обзор исследований, связанных с выбором технологического оснащения для обработки корпусных деталей 8
1.2. Выводы по главе 1 18
1.3. Цели и задачи диссертационной работы 20
Глава 2. Методы построения математических моделей и использования прикладных программ для описания процесса выбора технологического оборудования при изготовлении корпусных деталей в условиях автоматизированного серийного производства 22
2.1. Основные научные теоретические положения, использованные в исследовании 22
2.2. Моделирование процесса изготовления корпусных деталей в условиях серийного автоматизированного производства 25
2.3. Моделирование процесса выбора компоновочного построения многоцелевого СФР станка в соответствии с требованиями конкретных заказов 41
2.3.1. Особенности пакета нечеткой логики 41
2.3.2. Использование теории нечеткой логики при оценке приоритетов применяемости компоновок многоцелевых СФР станков 45
2.4. Информационное обеспечение АСППР на основе SADT- методологии 48
2.4.1. Основные научные теоретические положения функционального моделирования 48
2.4.2. Использованные концепции методологии IDEF0 52
2.4.3. Структура функциональной модели, описывающая методику выбора конкурентоспособной технологии изготовления заданной
номенклатуры корпусных деталей на многоцелевых СФР станках 54
2.5. Выводы по главе 2 62
Глава 3. Критерии оценки оборудования для изготовления заданной номенклатуры деталей и методы их определения 63
3.1. Автоматизация выбора оборудования для изготовления корпусных деталей в условиях серийного производства 63
3.2. Автоматизированная система поддержки принятия решений(АСППР) при выборе многоцелевых СФР станков для заданной номенклатуры деталей 66
3.2.1. Алгоритм функционирования АСППР 66
3.2.2. Идентификация исходной информации об обрабатываемой детали и потребительских свойств многоцелевого СФР станка 73
3.2.3. Выбор способов реализации технологии обработки детали на многоцелевом СФР станке. 87
3.2.4. Автоматизация поиска ограничений для выбора компоновочного построения многоцелевого СФР станка, предназначенного для изготовления заданной группы деталей 95
3.2.5. Оценка потребительских свойств многоцелевых СФР станков 101
3.2.6. Автоматизация выбора модели многоцелевого СФР станка, удовлетворяющего требованиям изготовления заданной группы деталей 113
3.2.7. Выводы по главе 3 125
Глава 4. Реализация результатов исследования при технологической подготовке нового и действующего производства 127
4.1. Основные подходы, использованные при выборе оборудования в условиях заданной номенклатуры 127
4.2. Выбор оборудования при технологической подготовке нового производства 129
4.3. Выбор оборудования при технологической подготовке действующего производства 133
4.4. Выводы по главе 4 142
4.5. Апробация результатов исследования 143
Выводы по диссертационной работе 144
Литература 146
- Обзор исследований, связанных с выбором технологического оснащения для обработки корпусных деталей
- Моделирование процесса изготовления корпусных деталей в условиях серийного автоматизированного производства
- Идентификация исходной информации об обрабатываемой детали и потребительских свойств многоцелевого СФР станка
- Выбор оборудования при технологической подготовке действующего производства
Введение к работе
В Российской металлообрабатывающей промышленности после многолетнего спада начинается определенный подъем. Однако, наблюдаются тенденции к изготовлению более простого оборудования, а выпуск современных высокопроизводительных станков, например, типа многоцелевых сверлильно-фрезерно-расточных (СФР) ограничен, хотя для запуска новых автоматизированных серийных производств и эффективного использования действующих производств необходимо именно такое оборудование. Одной из причин является отсутствие методических материалов, позволяющих инженеру-технологу на стадии технологической подготовки изготовления заданной номенклатуры деталей оценить эффективность использования многоцелевых СФР станков в сравнении с другим оборудованием.
В настоящее время предприятие-изготовитель металлорежущих станков вынуждено конкурировать не только на рынке оборудования, но и на рынке технологий, предлагая потребителю наиболее комплексное решение его задач: пользуясь методами «инженерного маркетинга», наряду с оценкой технического качества оборудования, изучать требования к средствам его технологического оснащения с учетом номенклатуры выпускаемых деталей, обеспечивая минимальную себестоимость обработки.
В связи с этим одной из актуальных задач на стадии выбора стратегии повышения эффективности производства является применение оперативных методов оценки целесообразности внесения усовершенствований в организацию его технологической подготовки в части выбора оборудования и средств его технологического оснащения.
В связи с сокращением сроков выпуска изделий машиностроения, совершенствованием их конструктивных и эксплуатационных особенностей наблюдается непрерывный рост многообразия видов и повышение сложности формы деталей машин. Одновременно усложняются проблемы, связанные с
выбором оборудования и средств его технологического оснащения, обеспечивающих эффективное изготовление широкой номенклатуры изделий.
Одним из способов совершенствования технологической подготовки производства на конкретном предприятии является использование специалистами автоматизированных систем поддержки принятия решения (АСППР) при реализации технологических задач с применением средств вычислительной техники; причем решение оптимизационной задачи по выбору оборудования и средств его технологического оснащения является фрагментом общей задачи по оценке конкурентоспособности производства на предприятии.
Наиболее эффективной является комплексная обработка широкой
номенклатуры корпусных деталей на многоцелевых СФР станках, где при
наличии нескольких управляемых координат и использовании магазина
сменного инструмента детали обрабатываются в автоматическом режиме за
один установ, что, наряду с экономией производственных площадей и
технологического оборудования, обеспечивает повышение
производительности и точности обработки в сравнении с использованием других видов оборудования.
Компоновки многоцелевых СФР станков, построенные по блочно-модульному принципу, многовариантны, так же, как и конструкторско-технологические параметры корпусных деталей, которые обрабатываются на них. Поэтому разработка алгоритмов и программных средств для выбора подобного оборудования и средств его технологического оснащения, удовлетворяющих требованиям конкретных заказов на изготовление заданных номенклатур деталей, является актуальной задачей, которая позволит вести работу специалистов в автоматизированном режиме. Кроме того, разработанная АСППР может быть полезна для долгосрочных прогнозов развития автоматизированного серийного производства.
Диссертационная работа посвящена исследованию ограничительных конструкторско-технологических параметров корпусных деталей, обрабатываемых в условиях автоматизированного серийного производства, которые оказывают влияние на выбор компоновочного построения многоцелевого СФР станка; причем оценка приоритетности компоновочного построения станка осуществляется с использованием оригинальных способов экспертных оценок, основанных на правилах нечеткой логики.
На основании проведенного исследования разработан алгоритм функционирования АСППР, реализованный стандартным программным обеспечением, которое позволяет автоматизировать процедуры выбора многоцелевых СФР станков в соответствии с требованиями конкретных заказов.
Ниже рассматриваются известные автору работы, посвященные классификации конструкторско-технологических параметров корпусных деталей и установлению их влияния на выбор технологического оснащения, обеспечивающего обработку в условиях автоматизированного серийного производства, а также дается анализ методов математического моделирования, устанавливающего связь между требованиями к обработке корпусных деталей и способами их получения.
Обзор исследований, связанных с выбором технологического оснащения для обработки корпусных деталей
Научные основы блочно-модульного построения многоцелевых СФР станков в зависимости от требований к конструкторско-технологическим параметрам групп деталей, определенных конкретными заказами, приведены в работах Аверьянова О.И. На основании анализа приведенных затрат установлены области целесообразного использования указанного оборудования в зависимости от числа разновидностей корпусных деталей [8], рассматриваются статистические данные по относительной применяемости многоцелевых СФР станков в зависимости от компоновочных построений [9], предложена методика блочно-модульного компоновочного построения многоцелевых СФР станков с учетом расположения обрабатываемых поверхностей, видов обработки, точностных и жесткостных требований к станку, которая обеспечена автоматизированной системой проектирования [10]. В работе Кордыша Л.М. [11] дана классификация многоцелевых СФР станков, которая выполнена на основании рассмотрения разновидностей их компоновочного построения, которые определены с учетом расположения и конструктивных особенностей основных функциональных блоков: «Шпиндельный узел» и «Стол изделия»; причем указывается наиболее рациональная область их применения. Рассмотренные в работах [10], [11] принципы компоновочного построения многоцелевых СФР станков и их классификация являются актуальными и предлагаются к применению в данной работе. Представляет интерес серия исследований, связанных с формализованным описанием конструктивно-технологических признаков корпусных деталей, которые были проведены в Институте точной механики и оптики (Санкт-Петербург) Пилем Э.А. [12]. В указанных работах введено понятие «плотность обработки корпусных деталей», на которую оказывают влияние: - количество сторон, на которых производится обработка; - количество и разновидности обрабатываемых элементов; - расположение обрабатываемых элементов. Даются некоторые количественные показатели, устанавливающие влияние указанных факторов на сложность обработки корпусных деталей, представляемые в виде табличных информационных моделей, используя которые оценивают целесообразность применения для их изготовления различных видов станочного оборудования, и в частности, многоцелевых СФР станков. Развитие тенденции широкой автоматизации серийного производства явилось объективной причиной дальнейшей актуализации работ по созданию АСППР, обеспечивающих оптимизацию и сокращение сроков проектных и технологических решений, связанных с изготовлением групп отличающихся по конструкторско-технологическим признакам деталей, и в частности, корпусных деталей. В работе Клепикова СИ., Ивахненко А.Г., Картелева Д.В. [13] рассмотрена автоматизированная система (АС) синтеза и оценки компоновок станков на основе методов структурного синтеза и многокритериальной оптимизации [14]. Укрупненная схема алгоритма рассмотренной работы включает: 1) ввод уравнения обрабатываемой поверхности в параметрической форме; 2) генерирование вариантов базового элемента компоновки, обеспечивающего получение поверхности; 3) синтез вариантов базовых элементов; 4) расчет баланса геометрических погрешностей и баланса погрешностей, вызванных собственными деформациями деталей для различных модификаций компоновки станка; 5) просмотр модификаций компоновки; 6) назначение критериальных ограничений и их весовых коэффициентов для выбора рациональной модификации компоновки; 7) вывод рациональной модификации компоновки; 8) нормирование погрешностей узлов, формирующих компоновку станка. Такой подход эффективен на ранних стадиях проектирования, когда располагая информацией об обрабатываемых поверхностях, заданных уравнениями в параметрическом виде, конструктор может получить вариант модификации компоновки и выработать требования к нормам точности станка. Недостатком предложенной методологии является значительная сложность и трудоемкость описания математических моделей АС синтеза и оценки компоновок станков, что ограничивает ее практическое использование при выборе оборудования в соответствии с требованиями конкретных заказов. Более эффективное решение практических задач технологической подготовки производства обеспечивается путем математического моделирования объектов производства и систем, реализующих их получение. Например, разработанный фирмой «Топ Системы» [15] комплексный пакет программных продуктов T-FLEX позволяет решать следующие задачи, связанные с автоматизированным проектированием и технологической подготовкой производства: - в области автоматизированного проектирования конструкций (CAD): 2D и 3D моделирование с использованием технологий параметризации, ассоциативных сборок, диалогового управления проектами; подготовка конструкторской документации в соответствии с Российскими стандартами; - в области автоматизированной разработки технологий (САМ): технологическая подготовка производства, связанная с выбором оборудования и средств его технологического оснащения, подготовка управляющих программ для станков с ЧПУ и проверка программ имитацией обработки (база данных для заполнения технологических карт); - в области автоматизированной системы выполнения расчетов (САЕ): конечно-элементный анализ изделий с визуализацией напряжений и деформаций конструкции; расчеты на прочность, динамический и кинематический анализы. Однако выбор технологического оборудования и средств его оснащения в системе T-FLEX производится из информационной базы системы вручную, а в создаваемой нами системе оборудование выбирается автоматически, исходя из данных чертежа детали.
Моделирование процесса изготовления корпусных деталей в условиях серийного автоматизированного производства
Моделирование процесса изготовления корпусной детали представляется с использованием методики, рассмотренной, например, в [17]: объект изготовления представляется в виде множества контуров F(AK), описывающих изменение его параметров в процессе обработки; технологическая система, обеспечивающая изготовление объекта, представляется в виде множества контуров F(P), описывающих свойства системы, которые необходимы для получения всех заданных параметров объекта. Особенностями технологической системы при обработке резанием корпусных деталей в условиях автоматизированного производства является высокая концентрация технологических переходов и возможность автоматической замены средств технологического оснащения, управляющих программ и обрабатываемых деталей. В связи с указанными особенностями имеется возможность обработки за один установ на каждой единице оборудования широкой номенклатуры деталей. Поэтому актуальной является задача по установлению связей между контурами F(AK) и обеспечивающими их получение контурами F(P), описывающими используемое технологическое оборудование, многоцелевые СФР станки - с целью оптимизации группирования заданной номенклатуры деталей относительно имеющегося парка оборудования. Работа посвящена установлению совокупности описываемых контурами F(AK) параметров заданной номенклатуры корпусных деталей, которые ограничивают использование контуров F(P), описывающих потребительские свойства многоцелевых СФР станков; причем принято допущение, что комбинаторная задача по выбору схемы базирования и зажима для каждой детали при обработке предварительно решена. При установлении связей между контурами F(AK) И F(P) решается двуединая задача: группирование заданной номенклатуры обрабатываемых деталей с учетом ограничительных параметров контуров F(AK), оказывающих влияние на выбор известных свойств контуров F(P), и, в частности, связанных с разновидностью компоновочного построения многоцелевого СФР станка; выбор экономически целесообразных свойств контуров F(P), удовлетворяющих изготовлению заданной номенклатуры обрабатываемых деталей. Свойства контуров F(P), описывающие технико-экономические возможности многоцелевых СФР станков, построенных по блочно-модульному принципу из унифицированных функциональных блоков, многовариантны и могут быть легко изменены, например, путем замены наиболее нагруженных функциональных блоков «Стол изделия» и «Шпиндельный узел», находящихся в зоне обработки. Совокупность ограничительных параметров контуров F(AK), характеризующих каждую группу обрабатываемых деталей, также имеет несколько разновидностей; причем изготовление идентифицированной группы деталей может быть обеспечено при различных свойствах контуров F(P). Для решения указанной многовариантной задачи в работе предлагается классификация ограничительных параметров контуров F(AK) и разновидностей компоновочных построений многоцелевых СФР станков, определяющих свойства контуров F(P), с последующим построением таблиц их соответствия. Свойства контуров F(P), определяющих компоновочное построение многоцелевого СФР станка, проранжированы для случаев его применения при изготовлении каждой идентифицированной группы обрабатываемых деталей; причем степень целесообразности использования рассматриваемого компоновочного построения в каждом конкретном случае определяется с использованием экспертных балльных оценок технико-экономических показателей основных функциональных блоков «Стол изделия» и «Шпиндельный узел». При ранжировании применяемости компоновочных построений многоцелевых СФР на основании экспертных балльных оценок в работе используется метод теории нечетких множеств [27]. В работе предлагается разработка автоматизированной системы поддержки принятия решений (АСППР), реализующей совокупность взаимосвязанных информационных моделей, позволяющих в соответствии с требованиями конкретных заказов осуществлять выбор приоритетной модели многоцелевого СФР станка. Адекватность описания указанных информационных систем обеспечивается с использованием средств CALS-технологий, позволяющих формализовать их структурное построение и последовательность функционирования с помощью функциональных и информационных моделей. Анализ функционирования АСППР осуществляется с использованием основополагающего метода CALS: методология функционального моделирования IDEFO (Integrated DEFinition 0), преобразованная в стандартную форму и изложена в федеральных рекомендациях США FIPS 183 [55] и принята в России [42], которая поддерживается информационной системой «BPwin». Преимуществом указанной методики является требование к иерархичному построению функциональных моделей рассматриваемой системы, что позволяет последовательно получать информацию с различным уровнем детализации [42]. Подробный анализ иерархической структуры функциональных моделей позволяет более эффективно разрабатывать информационные модели и оценивать степень взаимодействия взаимосвязанных информационных моделей. Процесс изготовления корпусной детали представляется как процесс изменения ее параметров и состояния технологической системы, завершающийся получением требований к полностью обработанной детали. Технологическая система, обозначаемая символом Р, рассматривается в двух аспектах: как система материальных объектов, включающих оборудование, инструмент, оснастку и т.п., и как система технологических операторов, характеризующих процессы производства. Материальные объекты технологической системы образуют множество П.
Идентификация исходной информации об обрабатываемой детали и потребительских свойств многоцелевого СФР станка
В конце 70-ых годов в США реализована Программа интегрированной компьютеризации производства ICAM (ICAM - Integrated Computer Aided Manufacturing), направленная на увеличение эффективности промышленных предприятий посредством широкого внедрения информационных технологий.
Реализация программы ICAM потребовала создания адекватных методов анализа и проектирования производственных систем и способов обмена информацией между специалистами. Для удовлетворения этой потребности в рамках программы ICAM была разработана методология IDEF (ICAM Definition), позволяющая исследовать структуру, параметры и характеристики производственно-технических систем. Общая методология IDEF состоит из частных методологий моделирования, основанных на графическом представлении систем.
Например, методология IDEF0 используется для создания функциональной модели, отображающей структуру и функции системы, а также потоки информации и материальных объектов, связывающие эти функции.
Методология IDEF0, особенности и приемы применения основана на подходе, разработанном в начале 70-ых годов и получившем на звание SADT (Structured Analysis & Design Technique - метод структурного анализа и проектирования). Основу подхода и, как следствие, методологии IDEF0, оставляет графический язык описания (моделирования) систем, обладающий следующими свойствами: - графический язык - полное и выразительное средство, способное наглядно представлять широкий спектр деловых, производственных и других процессов и операций предприятия на любом уровне детализации; - язык обеспечивает точное и лаконичное описание моделируемых объектов, удобство использования и интерпретации этого описания; - язык облегчает взаимодействие и взаимопонимание системных аналитиков, разработчиков и персонала изучаемого объекта (фирмы, предприятия), т.е. служит средством «информационного общения» большого числа специалистов и рабочих групп, занятых в одном проекте, в процессе обсуждения, рецензирования, критики и утверждения результатов; - язык может генерироваться рядом инструментальных средств машинной графики (например, программный продукт BPWin2.5 [62]). В данной работе используются CASE-средства структурного анализа BPWin 2.5 в виде диаграмм по стандарту IDEFO. Построенные диаграмм основано на алгоритмической декомпозиции. Разделение по алгоритмам концентрирует внимание на порядке происходящих событий, а разделение по объектам придает особое значение агентам, которые являются либо объектами, либо субъектами действия. Однако, эти способы, по сути, ортогональны, поэтому нельзя сконструировать сложную систему одновременно двумя способами. Необходимо начать разделение системы либо по алгоритмам, либо по объектам, а затем, используя полученную структуру, попытаться провести анализ функционирования системы. Алгоритмическую декомпозицию можно представить как обычное разделение алгоритмов, где каждый модуль системы выполняет один из этапов общего процесса. Структурный подход состоит в декомпозиции (разбиении) системы на элементарные функции, т. е. система разбивается на функциональные подсистемы, которые в свою очередь делятся на подфункции, подразделяемые на задачи, и т. д. Процесс разбиения продолжается вплоть до конкретных процедур. При этом создаваемая система сохраняет целостное представление, в котором все составляющие компоненты взаимосвязаны. Все наиболее распространенные методологии структурного подхода базируются на ряде общих принципов. В качестве двух базовых принципов используются следующие: принцип решения сложных проблем путем их разбиения на множество меньших независимых задач, легких для понимания и решения; принцип организации составных частей проблемы в иерархические древовидные структуры с добавлением новых деталей на каждом уровне (так называемый принцип иерархического упорядочения). В структурном анализе используются в основном две группы средств, иллюстрирующих функции, выполняемые системой, и отношения между данными. Каждой группе средств соответствуют определенные виды моделей (диаграмм), которые могут быть использованы для описания функционирования автоматизированных систем поддержки принятия решения (АСППР). Например, одна из распространенных является следующая модель: SADT (Structured Analysis and Design Technique) - модели и соответствующие функциональные диаграммы. На стадии проектирования АСППР модели расширяются, уточняются и дополняются диаграммами, отражающими ее структуру. Данные модели в совокупности дают полное описание системы независимо от того, является ли она существующей или вновь разрабатываемой. Состав диаграмм в каждом конкретном случае зависит от необходимой полноты описания системы. Описание системы с помощью IDEFO называется функциональной моделью. Функциональная модель предназначена для описания существующих процессов, в котором используются как естественный, так и графический языки. Для передачи информации о конкретной системе источником графического языка является сама методология IDEFO. Методология IDEFO предписывает построение иерархической системы диаграмм - описаний фрагментов системы. Сначала проводится описание системы в целом и ее взаимодействия с внешней средой (контекстная диаграмма), после чего проводится функциональная декомпозиция - система разбивается на подсистемы и каждая подсистема описывается отдельно (диаграммы декомпозиции). Затем каждая подсистема разбивается на более мелкие и так далее до достижения нужной степени подробности.
Каждая IDEFO-диаграмма содержит блоки и дуги. Блоки изображают функции моделируемой системы. Дуги связывают блоки вместе и отображают взаимодействия и взаимосвязи между ними.
Выбор оборудования при технологической подготовке действующего производства
Автоматизация указанных последовательных процедур обеспечивается с помощью создания комплекса информационных моделей и банков данных, взаимодействие которых показано на рис.3-1.
Функционирование фрагмента АСППР, представленного на рис.3-1 обеспечивается с помощью двух последовательно используемых информационных моделей - ИМ-1 и ИМ-2.
Информационная модель 1 (ИМ-1) предназначена для выполнения функций, направленных на установление ограничений, определяющих выбор компоновочного построения многоцелевого СФР станка, а информационная модель 2 (ИМ-2) выполняет функцию «просеивания», когда указанные ограничения идентифицируются с потребительскими свойствами рассматриваемых (известных) разновидностей многоцелевых СФР станков.
При формировании ИМ-1 и ИМ-2 введено понятие комплексного типового изделия, обладающего совокупностью ограничений, влияющих на выбор компоновочного построения многоцелевых СФР станков, которые определяются разновидностями и расположением обрабатываемых поверхностей и параметрами, характеризующими форму заготовки.
В качестве исходных данных для функционирования рассматриваемого фрагмента АСППР используются: исходная информация 1, заполняемая пользователем:: операционные чертежи корпусных деталей и операционные технологии их изготовления на многоцелевом СФР станке за один установ (обозначение на рис.3-1 - (1)); исходная информация 2: база данных по системам управления многоцелевых СФР станков (программное обеспечение АСППР) (обозначение на рис.3-1 - (2)); исходная информация 3: банк данных по составу технологических переходов, выполняемых на многоцелевом СФР станке и нормативы по режимам резания (программное обеспечение АСППР) (обозначение на рис.З-1 - соответственно (3.1) и (3.2)); исходная информация 4: электронные версии банка данных технических характеристик многоцелевых СФР станков, предлагаемых на рынке предприятиями России, Беларуси и Украины, и многоцелевых СФР станков конкретных действующих производств (обозначение на рис.3-1 -соответственно (4.1) и (4.2)). Дополнительные возможности функционирования АСППР обеспечивает информационно-аналитическая система «Оценка и выбор» [19] для многокритериального сравнительного анализа технико-экономических характеристик групп станков-аналогов (обозначение на рис.3-1 - (5)). При реализации алгоритма, представленного на рис.3-1, в случае технологической подготовки нового производства возможны следующие варианты: 1 вариант: выбор группы станков-аналогов, удовлетворяющих требованиям, установленным операционными чертежами и операционными технологиями изготовления заданной номенклатуры обрабатываемых деталей; 2 вариант: выбор приоритетной модели (моделей), удовлетворяющей требованиям эффективного изготовления заданной номенклатуры обрабатываемых деталей. 1 вариант поиска оборудования обеспечивается с помощью автоматизированных процедур: - (1)-(ИМ-1) установление ограничений по выбору компоновочного построения многоцелевого СФР станка на основании подготовленной пользователем исходной информации 1 путём указания разновидности типового изделия и дополнительных требований, связанных с получением заданной группы деталей; (ИМ-1)-2-(ИМ-1) - установление требований к системе управления с учётом обеспечения условий формообразования для всей совокупности подлежащих обработке поверхностей; - (ИМ-1 )-(3.1)-(ИМ-1) - определение состава технологических переходов, реализующих операционные технологии изготовления всей номенклатуры обрабатываемых деталей; - (ИМ-1 )-(3.2)-(ИМ-1) - оценка эффективности использования оборудования для обработки любой детали, входящей в заданную номенклатуру, путём расчёта трудоёмкости её изготовления; - (ИМ-1)-(ИМ-2) - импорт информации по ограничениям, определяющим приоритеты выбора компоновочного построения многоцелевого СФР станка; - (ИМ-2)-(4.1)-(ИМ-2) - выбор группы станков-аналогов, соответствующих выбранным компоновочным построениям многоцелевых СФР станков (например, с помощью методики, рассмотренной в Приложении 2). 2 вариант поиска оборудования отличается дополнительной автоматизированной процедурой: - (ИМ-2)-(4.1)-(5)-(ИМ-2) - выбор приоритетной модели (моделей) из группы станков-аналогов, соответствующих компоновочному построению (например, с помощью методики, рассмотренной в Приложении 3). Реализация алгоритма, показанного на рис.3-1, при технологической подготовке действующего производства отличается содержанием информационного наполнения данных о режимах резания и характеристиках оборудования: - блок (3.2) включает информацию об экспериментально установленных текущих величинах режимов резания для действующего оборудования; - блок (4.2) включает информацию о технических характеристиках действующего оборудования с указанием себестоимости станкоминуты. Указанный комплекс взаимосвязанных информационных моделей и баз данных в составе АСППР дополняется информационной моделью 3 (ИМ-3), предназначенной для экспресс-оценки издержек производства, связанных с заменой или совершенствованием потребительских свойств многоцелевых СФР станков.
