Содержание к диссертации
Введение
1. Проблемные аспекты оценки уровня использования технологического оборудования НПЗ 8
1.1. Производительность технологического оборудования в системе параметров обшего экономического равновесия фирмы 8
1.2. Технико-экономическое содержание категории "производственная мощность" 18
і.З, Методические особенности расчета производственной мощности технологических установок НПЗ 22
2. Анализ фактического уровня использования технологического оборудования НПЗ 38
2.1. Система показателей для опенки уровня использования технологического оборудования 38
2.2. Факторы, определяющие уровень использования оборудования 46
2.3. Динамика показателей уровня использования технологического обоюудования НПЗ . 54
3. Оптимизация производительности технологических установок 65
3.1. Критерии оптимизации суточной производительности технологических установок НПЗ 65
3.2. Структура модели оптимизации производительности технологической установки 72
3.3. Модель оптимизации суточной производительности установки первичной переработки нефти 80
3.4. Особенности выбора оптимальной производительности установок в каталитических процессах 101
3.5. Модель взаимосвязанной оптимизации производительности комплекса технологических установок НПЗ 127
Выводы 136
Список использованных источников 139
- Производительность технологического оборудования в системе параметров обшего экономического равновесия фирмы
- Система показателей для опенки уровня использования технологического оборудования
- Критерии оптимизации суточной производительности технологических установок НПЗ
- Особенности выбора оптимальной производительности установок в каталитических процессах
Введение к работе
Вследствие дезорганизации народнохозяйственного комплекса РФ в большинстве отраслей серьезно пострадали все элементы производительных сил. Б силу конструктивных особенностей и технико-экономической значимости в наибольшей степени деградации подвержен самый совершенный из материальных элементов - технологическое оборудование. Известна его особенность - оно устойчиво, сохраняет свои эксплуатационные свойства при оптимальных режимах работы, соответствующих эффективному использованию его технологических характеристик. При этом параллельно создаются и наилучшие экономические условия воспроизводства данного элемента производительных сил: образуются необходимые накопления для модернизации и технического обновления, последовательно умножается и обобщается технологический опыт, возрастает квалификация обслуживающего персонала. В конечном счете эволюционно аккумулируются экономические и технические предпосылки для планомерного совершенствования оборудования, модернизации, реконструкции или замены. Такой режим работы, по своим признакам может быть назван стационарным, хотя и неравновесным.
Устранение условий, обеспечивающих указанное состояние, привело в 1991-1996 гг. к кризису производственного аппарата, в том числе и в нефтеперерабатывающей промышленности Башкортостана. Резко снизился коэффициент использования производственной мощности ведущих процессов до 0.6-0,7. Отсюда неизбежное отступление от оптимальных режимов работы оборудования и сопутствующие ему экономические потери.
В силу фундаментальных политико-экономических основ поразившего страну кризиса возврат к стационарному состоянию народного хозяйства будет долгим и болезненным. В этих условиях правомерно и весьма актуально ставить вопрос о мерах частичной нейтрализации разрушительного действия реформ на производительные силы отрасли и. в первую оче 2 редь. на технологическое оборудование. Их разработка отчасти может основываться на существующих достижениях отраслевой экономической науки. Многие вопросы эффективного использования основных производственных ФОНДОВ НПЗ в разных плоскостях рассмотрены и решены в трудах пооф. Л.Г. Злотниковой. В.М. Андрианова, А.Л. Рабкиной. Е.С Докучаева. Ю.М. Малышева и др. В их работах систематизированы показатели работы оборудования и факторы, определяющие значения этих показателей, обоснованы направления структурно-технологической перестройки ..материально-технической базы НПЗ с учетом мировых тенденций в потреблении нефтепродуктов.
В общем, совокупность вопросов экономически эффективного использования оборудования - одна из самых изученных областей как в общеэкономическом плане, так и в отраслевом аспекте. Можно считать удовлетворительно разработанными в теоретико-методическом отношении:
- систему показателей оценки эффективности использования оборудования;
- зависимость обобщающих показателей эффективности производства от уровня использования агрегатов во времени и по производительности;
- оптимальную организацию воспроизводства основных фондов в
структурном отношении (как сочетание различных форм воспроизводства),
во временном аспекте и по источникам финансирования:
- системы организации ремонта и межремонтного обслуживания оборудования;
- оптимальную тактику повышения уровня автоматизации;
- оценку качества средств труда;
- построение оптимальной структуры цикла технического развития средств труда с закономерным и своевременным чередованием текущего и коренного их конструктивного усовершенствования.
По всем перечисленным направлениям теории эффективности использования оборудования достигнуты существенные результаты, хотя и сохраняются вопросы, требующие дальнейшей углубленной разработки.
При общей большой изученности рассматриваемой проблемы в ней остаются слабо освещенные области, относящиеся к вопросам практического управления уровнем использования оборудования. Общая рекомендация максимально повышать экстенсивную и интенсивную нагрузку агрегатов совершенно недостаточна, и иногда даже входит в противоречие с реальными условиями эксплуатации технологических установок. Достаточно указать, что в некоторых каталитических процессах требование максимизации коэффициента экстенсивного использования оборудования не только невыполнимо, но и экономически неоправданно, т.к. следование ему привело бы к потере активности катализатора и полному его отравлению.
То же справедливо и в отношении уровня интенсивной нагрузки агрегатов. При наивысшей технически возможной производительности установки по сырью возможно такое снижение выхода целевой продукции и повышение удельных энергетических затрат, которое сводит на нет все преимущества высокой интенсивной нагрузки.
Таким образом, предметом более глубокой разработки проблемы уровня использования оборудования НПЗ должны становиться на современном этапе всё более тонкие технико-экономические эффекты. Они, как правило, имеют нелинейный характер и поэтому не улавливаются даже в некоторых моделях оптимизации, в частности, в линейной модели оптимизации производственной программы НПЗ.
Практически ориентированное, направление в теории использования оборудования должно основываться на анализе и моделировании наиболее существенных факторов, действующих на уровне технологических установок. Обобщение результатов такого исследования может быть представлено в табличной, аналитической и графической формах. Особенно важными представляются соотношения между производительностью установок по сырью, выходом целевой продукции, текущими издержками и прибылью от реализации.
Приняв в расчет комплекс указанных соотношений, можно составить обоснованные рекомендации относительно рациональных режимов работы установок. Очевидно такой подход можно рассматривать как наиболее перспективный в развитии теории эффективного использования оборудования НПЗ. Безусловно, нет оснований называть его единственно возможным. Существуют и другие слабо разработанные стороны теории эффективного использования оборудования. В условиях рыночной стихии происходит, например, процесс вынужденной структурно-технологической перестройки: выявляются технологически прогрессивные комплексы установок и отбраковываются ретроградные. Данный процесс также нуждается в теоретическом осмыслении, моделировании и рациональной организации. Но это специфический автономный аспект перспективного планирования технологической структуры НПЗ. К собственно же рациональной организации использования технологического оборудования КПЗ мы относим вопросы установления оптимальной суточной производительности комплекса ведущих технологических установок завода на базе всей совокупности зависимостей между экономическими показателями работы этого комплекса и оптимизируемыми переменными. В непосредственной связи с этой прикладной организационно-технической проблемой находится дискуссионно сть вопроса об определении категории "производственная мощность" , во всяком случае применительно к установкам переработки несЬти и. если шире, к аппаратурным производствам вообще. Она порождена объективно гибкими производственными возможностями указанных производств, которые позволяют варьировать суточную производительность и одновременно затраты на единицу продукции, объем реализации и чистой прибыли. Разумеется при этом не избежать уточнения вопроса о том. какую же именно суточную производительность следует пойнять в расчете производственной мощности.
Сказанное определяет цель настоящего исследования как разработку теоретико-методических основ практического способа управления интенсивным использованием оборудования НПЗ на основе фактически установленных соотношений между экономическими показателями и уровнем интенсивной нагрузки установок.
Этот, сравнительно узкий по формальному определению подход имеет для экономики нефтеперерабатывающей промышленности достаточно широкое общенаучное значение. При последовательной глубокой проработке он может дать целую систему типовых моделей оптимизации работы ведущих технологических процессов без упрощений, свойственных линейным моделям оптимизации производственной программы.
Для достижения цели исследования необходимо было решить ряд взаимосвязанных познавательных, методических и расчетно-аналитических задач. Первая из них заключена в анализе фактического уровня использования оборудования НПЗ Уфимского промышленного узла для достоверного суждения о наиболее существенных воздействиях на него со стороны внутренней среды и внешних факторов.
Вторая задача диктуется необходимостью согласовать проблему использования оборудования с теоретическим содержанием современной экономической науки. Она решена путем включения названной проблемы в теорию экономического равновесия фирмы, которая в широком смысле является основой всех методов оптимизации использования факторов производства.
Третья задача возникла на стадии моделирования и заключалась в отборе факторов, определяющих оптимальную суточную производительность установок, формальном выражении действия этих факторов.
Четвёртая задача состоит в разработке моделей оптимизации производительности отдельных технологических установок на основании данных технической отчетности и оперативного учета.
Пятая задача имеет наиболее информативное решение, которое стадо возможным в результате решения четвёртой задачи. Оно заключается в том, что на основе разработанного автором методического подхода осуществлен синтез локальных моделей отдельных установок в модель взаимосвязанной оптимизации производительности трёх ведущих установок НПЗ: первичной переработки, каталитического крекинга и каталитического ри-форминга.
Теоретической основой решения перечисленных задач избрана модель экономического равновесия фирмы. Поскольку сам принцип экономического равновесия не содержит указания на конкретные приемы проведения оптимизационных расчетов, они были разработаны автором.
Научная новизна результатов проведенного исследования заключена в следующем.
1. Установлено место проблемы оптимального использования обору дования в рамках теории экономического равновесия фирмы и тем самым определен принципиальный подход к её разрешению.
2. Внесены коррективы в определение понятия "производственная мощность технологической установки" с учетом гибкости производственных возможностей оборудования и её воздействия на уровень текущих затрат и чистой прибыли.
3. Разработана структура моделей оптимизации производительности установок первичной переработки нефти, каталитического крекинга, каталитического риформинга, позволяющая оптимизировать работу технологических установок по величине чистой прибыли.
4. Осуществлен синтез локальных моделей в нелинейную модель взаимосвязанной оптимизации производительности ведущих установок НПЗ, дающий возможность оптимизировать работу технологических цепочек.
5. Разработана методическая схема интерпретации оптимального решения, позволяющая дополнительно к основному расчетному результату получить важные выводы о путях устранения структурно-технологических диспропорций в составе НПЗ.
Разработанные автором модели применимы для расчета экономически целесообразной производительности по сырью ключевых для НПЗ топливного профиля технологических установок.
Параметры уравнений модели специфичны для конкретного завода и периода времени, но это общая особенность практически всех технико-экономических зависимостей. Основное достоинство модели в устойчивости её обшей структуры, определенной действием главных факторов внутренней и внешней среды.
Очевидны и присущие ей ограничения: более или менее локальный характер, невозможность учета эффекта оптимального смешения полуфабрикатов.
Их преодоление должно составить содержание следующего этапа -синтеза нелинейной модели оптимизации производственной программы нефтеперетаб атывающего предприятия.
Производительность технологического оборудования в системе параметров обшего экономического равновесия фирмы
Самостоятельность НПЗ в формировании производственной программы несколько меняет методические позиции, с которых оценивается эффективность функционирования основного технологического оборудования. Традиционный подход заключается в изыскании резервов максимального увеличения коэффициентов интенсивного и экстенсивного его использования. В этом был определенный, хотя и не стопроцентный резон, в условиях командной экономики, когда возможности сбыта нефтепродуктов предполагались неограниченными и в то же время считалось, что чем выше загрузка установки, тем меньше удельные затраты на единицу продукции.
Конечно, специалисты знали об условности этих предположений за известными границами уровня использования мощности, но в общем действовавшая система стимулов создавала твердую установку, в том числе и психологическую, на максимум производительности и времени работы технологических агрегатов. Она и до сих пор верна в некоторых рамках как общеэкономическая закономерность эксплуатации оборудования. Это отчетливо проявляется при рассмотрении маргинальных ситуаций. Например, никто не будет считать экономически рациональным 20 %-й, 30 %-й или даже 60 %-й уровень использования производственных мощностей, тогда как они созданы в расчете на близкий к 100 % выпуск продукции. С другой стороны не приходится отрицать, что около 100 %-ного уровня использования мощности наблюдаются сложные нелинейные соотношения приростов издержек и объема продукции. Одновременно практически всег да характерна несопряженность мощностей последовательно связанных агрегатов. Отсюда почти неизбежно недоиспользование мощности отдельных установок. В условиях стационарного режима работы НПЗ. характерного для периода до 199 і г.. средний уровень использования оборудования по мощности составлял по Уфимской группе НПЗ около 87 %. Уровень использования технологических установок в 1993 ... 1995 гг. представлен в табл. 1.
Был ли этот уровень достаточным, оптимальным или неудовлетворительным? Если следовать принципу максимальной загрузки мощностей, то он недостаточно высок, какими бы факторами не определялась степень недоиспользования, будь то несопряженность мощностей, недостаток сырья, сверхнормативные простои оборудования или отсутствие спроса на продукцию. Вопрос об экономической цене приближения к стопроцентному уровню использования мощности ставился редко: считалось разумеющимся, что все обобщающие экономические показатели изменяются при этом только в благоприятную сторону.
Постепенное вхождение нефтеперерабатывающих заводов в рыночную среду вынудило отойти от принципа максимизации уровня использования производственной мощности. Речь идет, конечно, не о том обвальном спаде объема производства, который вызван общей системной дезорганизацией промышленности России в 1991 - 1996 гг., а об экономически целесообразной производительности установок, максимизирующий чистый доход акционерного общества. В рыночной среде степень использования оборудования становится вопросом меры, т.е. адекватного количественного учета действия всех факторов, определяющих соотношение затрат и результатов при изменении производительности установок. Проведение соответствующих расчетов представляет собери особый тип оптимизационных задач. Теоретическая основа их решения давно известна и прекрасно разработана. Это - теория экономического равновесия фирмы. Именно в ее рамках получает верную оценку использование любого вида производственных факторов, в том числе и основного капитала, овеществленного главным образом в оборудовании.
Теория общего экономического равновесия фирмы устанавливает фундаментальный признак оптимального режима использования всех ее ресурсов. Он достигается з условиях равновесия факторов внутренней и внешней среды в смысле их воздействия на величину целевой продукции предприятия (например, чистой прибыли).
Количественной мерой состояния общего экономического равновесия является равенство предельных издержек и предельного продукта. Несмотря на общность формулировки, принцип экономического равновесия фирмы указывает практически важное правило оптимизации управления торами производства. В любой проблемной организационно-экономической ситуации, связанной с выбором уровня использования технологического оборудования, рост его производительности целесообразен до тех пор, пока предельные издержки ниже предельного продукта.
Приведенное правило при его математической точности трудно воспринимается практическими работниками. Из него, в частности, следует, что еще до достижения экономического равновесия средние издержки на единицу продукции могут пройти минимум и начать повышаться. Как правило, оптимальному уровню использования оборудования отвечает не минимальная себестоимость единицы продукта, а значительно большая. Сложившаяся практика исчисления издержек, ориентированная на анализ средних величин, затрудняет восприятие методологии предельного анализа соотношений прироста издержек и продукта. Для ее преодоления необходима систематическая работа экономических служб НПЗ с хорошо отработанными и относительно простыми моделями оптимизации производительности ведущих технологических процессов. Принцип общего экономического равновесия фирмы дает критериальный ориентир для определения принципиальной структуры таких моделей . Но из него непосредственно не следует, какие конкретно факторы и каким образом должны быть отображены в них. В работе данную задачу рекомендуется решать путем последовательного дезагрегирования исходного критериального выражения, т.е. соотношения предельных издержек и предельного продукта. Применительно к специфике рассматриваемой здесь проблемы мы полагаем наиболее рациональным начать с построения графика взаимодействия укрупненных групп факторов, определяющих в конечном счете значение целевой функции фирмы ( в первом предположении - чистой прибыли).
Система показателей для опенки уровня использования технологического оборудования
Технологическое оборудование является наиболее активной частью основных производственных фондов нефтеперерабатывающего предприятия. От уровня его использования зависят величины всех экономических показателей работы предприятия, его финансовая устойчивость.
В рыночных условиях степень использования оборудования в значительной мере находится под воздействием колебаний спроса на выпускаемую и реализуемую продукцию. В периоды расширения спроса степень использования оборудования повышается до максимально возможного уровня и снижается до минимума в периоды сокращения спроса на продукцию. Пределы колебания спроса обычно учитываются при расчетах мощности оборудования.
Определение зависимости спроса от цены на продукт позволяет выявить зону допустимых значений выпуска продукции, при которых предприятие получает прибыль в максимальном размере. Следовательно, производство должно подстраиваться под существующий и перспективный спрос на продукцию, а удовлетворение спроса (и получение прибыли) становится целью деятельности предприятия. Достижению этой цели способствует наилучшее использование всего потенциала предприятия, выражающееся в увеличении отдачи (эффекта) от каждой единицы применяемых и затрачиваемых ресурсов.
Оценка уровня использования производственного оборудования широко применяется в анализе деятельности предприятий для выявления резервов повышения эффективности. Следует отметить, что вопросы оценки уровня использования оборудования разработаны достаточно полно и особенно в том. что касается системы показателей оценки. Среди последних обычно выделяют следующие их группы.
1. Общие показатели, включающие показатели рентабельности и фондоотдачи.
2. Показатели экстенсивного использования.
3. Показатели интенсивного использования.
4. Интегральные показатели.
5. Специальные показатели.
В наиболее полном виде методика проведения комплексного анализа использования технологического оборудования (агрегатов) в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности изложена в работах /8. 31/. Однако, ряд вопросов оценки остаются недостаточно разработанными, что связано главным образом с тем, что прежний хозяйственный механизм не всегда создавал обстановку, в которой достоверная оценка необходима и возможна. Далекие от рыночных экономические отношения не способствовали наилучшему использованию производственного потенциала, что отражалось и на применяемых на предприятиях системах оценки.
Предлагаемая система показателей для оценки уровня использования технологического оборудования нефтеперерабатывающих предприятий входит составной частью в систему оценки, элементом которой она является. Как один из элементов системы показатели оценки тесно связаны с другими элементами. Систему показателей оценки уровня использования технологического оборудования нельзя представить в отрыве от других элементов оценочного процесса, а именно: объекта оценки, назначения оценки, предмета оценки, субъекта оценки, измерения показателей оценки, базы опенки и получения в конечном итоге частных и комплексных оценок.
Правильное решение всех вопросов оценки, соблюдение процедуры оценки служат надежной основой достижения целей оценки.
Краткое описание элементов оценочного процесса применительно к оборудованию представлено в табл.2.1. Объективная оденка уровня использования оборудования может быть получена только на основе системы показателей, характеризующих различные стороны функционирования оборудования.
Система оценочных показателей должна отвечать определенным требованиям, важнейшими из которых являются следующие:
соответствовать целям оценки;
отражать особенности функционирования технологического оборудования;
связывать результаты функционирования оборудования с конечными ре-з ультатами деятель н о сти п редпр иятия:
комплексно отражать результаты функционирования оборудования.
Построенная с учетом указанных требований система оценочных показателей не должна приводить к расширению их круга. Должны приниматься к рассмотрению только те показатели, которые имеют непосредственное отношение к оценке использования оборудования. Требование максимальной эффективности затрат, оправданности затраченных средств приводит к необходимости выбирать показатели оценки использования оборудования, характеризующие результаты его функционирования и затраченные материальные и трудовые ресурсы. В системе оценки должны найти отражение и так называемые качественные показатели, с важной стороны оценивающие результаты функционирования оборудования.
Важный вопрос оценки - получение комплексной оценки использования оборудования на основе частных оценок. Специфика, сложность процессов, протекающих на технологических установках, большое влияние на уровень использования оборудования возможностей сбыта продукции и др., исключают применение одного показателя, каким бы обобщающим он не был.
Критерии оптимизации суточной производительности технологических установок НПЗ
Многосторонняя характеристика уровня использования технологического оборудования НПЗ с помощью системы показателей разного назначения и различной степени общности, данная в п.п. 2.2, 2.3, позволяет достоверно судить о факторах динамики показателей эффективности производства НИЗ, о направлениях технического совершенствования средств труда, организации их ремонтного обслуживания, материально-технического обеспечения.
Вместе с тем некоторые аспекты эксплуатации технологических установок оказались не вполне выявленными. Речь идет прежде всего о таком специфическом свойстве оборудования, как гибкость его производственных возможностей. Она проявляется в допустимости варьирования подачи сырья в единицу времени. Его диапазон определяется верхними и нижними техническими и технологическими ограничениями. Как будет показано в п.п, 3.2. 3.3, на практике пределы варьирования суточной производительности довольно широки. Это порождает и специфическую организационно-техническую проблему выбора оптимального варианта суточной производительности одной установки или технологически взаимосвязанного их комплекса.
Существование проблемы оптимизации суточной производительности технологических установок давно отмечено в технической литературе [48]. Намечен и преимущественный подход к её решению. Однако детальные технико-экономические разработки структуры модели оптимизации не осуществлены, как и систематическое изучение Фактических данных о влиянии СУТОЧНОЙ производительности установки на составные элементы чистой прибыли от реализации продукции.
В соответствии с обшей методологией оптимизации исходным ее" пунктом является установление критерия оптимальности. Разумеется, никакого специального критерия для решения частной организационной задачи подобного рода обосновывать не нужно.
Существует признак оптимальности равновесного состояния фирмы, из которого вытекает формулировка единого критерия. Однако необходимо подробнее обсудить условия его применения и форму выражения в рассматриваемом комплексе оптимизационных задач.
Весьма пёстрое и неоднозначное в технико-экономическом смысле сочетание многочисленных частных показателей использования технологического оборудования с необходимостью ставит вопрос о едином критерии эффективности его эксплуатации.
Не привнося в него искусственной дискуссионности. следует все же заметить, что он может быть решен по разному, в зависимости от способа и широты учета экономических интересов, организационно-технических решений и затрат, с которыми сопряжена их реализация. Это возможно уже в силу самого разнообразия существующих методик определения экономической эффективности научно-технических достижений и инвестиционных проектов [24], [34], [35], [36], [371.
Мы не ставим здесь задачи их дальнейшей классификации, а намерены указать лишь на существенные различия методических акцептов, свойственных двум основным подходам к оценке эффективности инвестиционных проектов и организационно-технических решений. Первый из них предусматривает минимизацию приведенных затрат, исчисленных по сравниваемым вариантам для тождественных по объему и структуре хозрасчетных и народно-хозяйственных результатов. Долгое время этот подход преобладал в практике экономического обоснования эффективности новой техники и капитальных вложений в народном хозяйстве Российской Федерации.
Приведенные затраты весьма информативный показатель. Он наиболее корректно и вместе с тем лаконично выражает и экономический смысл и конкретную величину альтернативных издержек, связанных с- фактором реализации определенного технического, организационного решения или инвестиционного проекта. Это возможно благодаря такому специфическому элементу приведенных затрат, как затраты обратной связи ЕнК.
Он характеризует цену отвлечения капитала К в реализацию именно данного варианта и, будучи просуммирован с текущими издержками, дает действительно ту величину альтернативных издержек, которая в рыночной экономике считается в отличие от учетных (бухгалтерских) издержек истинным мерилом эффективности использования факторов производства. Охарактеризованные достоинства принципа минимизации приведенных затрат давали бы основание сделать выбор в его пользу, не будь у него серьезных недостатков.
Главный их них - жесткое, трудновыполнимое и. по существу, антирыночное условие тождества народнохозяйственного результата по сравниваемым вариантам. Процесс техники и организации производства в том и состоит, чтобы постоянно осваивать новые эффективные комбинации факторов производства, обеспечивающие увеличение чистого эффекта в стоимостном выражении. Сопоставимость результатов по вариантам здесь не только отходит на второй план, но даже вообще утрачивает практическое значение. Более того, тождество народнохозяйственного результата становится иногда принципиально недостижимым и даже вступает в противоречие с самим содержанием технических и организационных нововведений. Примером этому является рассматриваемая задача оптимизации суточной производительности технологических установок. Требование тождества результатов состоит в условии равенства выпускаемых объемов продукции её структуры в натуральном выражении по сравниваемым вариантам, Но сама постановка задачи оптимизации предполагает поиск оптимального суточного объема выпуска продукции, по определению отличного от базового (фактически достигнутого).
В теории приведенных затрат разработаны кое-какие приемы условного приведения вариантов Б сопоставимый вид, но их применение настолько отдаляет результаты расчетов от реальных условий реализации варианта, что экономические интересы хозяйствующего субъекта оказываются весьма опосредованно связанными с показаниями квазиоптимального решения. Конечно, это неприемлемо. Критерий оптимизации должен прямо выражать хозрасчетный экономический результат проекта через значения оптимизируемых переменных.
Ещё" одним недостатком показателя приведенных затрат является тот факт, что их минимизация не гарантирует хозрасчетную эффективность варианта с наименьшими затратами.
Вариант может оказаться эффективнее других, но хозрасчетный его результат (чистая прибыль) будет отрицательным. Таким образом, даже при выполнении условия тождества народнохозяйственных результатов по вариантам целесообразность реализации наилучшего из них по критерию минимума приведенных затрат может быть поставлена под сомнение. Для иллюстрации обратимся к предмету нашего исследования.
Простейшая, но вполне реалистическая модель оптимизации суточной производительности технологической установки НПЗ по двум критериям представлена уравнениями (3.1), (3.2). Приняты следующие обозначения: Сі, Cz - статистические определенные коэффициенты: ai - постоянные (не зависящие от суточной производительности установки) приведенные затраты на переработку І т сырья; Ъ - условно-постоянная часть приведенных затрат в расчете на суточный объем переработки сырья; C\Q - приведенные затраты на переработку 1 т сырья, пропорциональные суточной производительности Q вследствие квадрати ческого закона зависимости гидравлического сопротивления аппаратов от линейной скорости подачи сырья (главным образом энергетические затраты); а - постоянная часть текущих затрат на переработку 1 т сырья; Ъ? - условно-постоянная часть текущих затрат в расчете на суточный объем переработки сырья.
Особенности выбора оптимальной производительности установок в каталитических процессах
Центральное место в технологической структуре НПЗ принадлежит процессам каталитического крекинга и риформинга. Они обеспечивают получение нефтяных тогшив с достаточными для современного потребителя качественными характеристиками и одновременно увеличивают общие ресурсы этих тогшив.
Общая методическая схема определения рациональной суточной производительности установок, изложенная в п. 3.2, распространяется и на данные процессы. Однако в некоторых частных деталях она должна быть изменена с учетом особенностей технологии кагалктического крекинга и риформинга. Указанные особенности относятся в основном к форме зависимости выхода целевой продукции от суточной производительности установок .
Если на установках первичной переработки нефти в силу физического механизма ее разделения выход целевого компонента постоянно уменьшается с увеличением о, то в каталитических процессах фактически наблюдается более сложная динамика выхода. На нее оказывают влияние соотношение скоростей основной и побочных химических реакций при разных величинах объемной скорости подачи сырья. По этой причине однозначно направленного изменения выхода целевой продукции с увеличением q здесь не всегда можно ожидать.
В остальном модель оптимизации суточной производительности установок в каталитических процессах схожа с аналогичной моделью для установки АВТ.
Первым этапом ее разработки, как и в предыдущем случае, является анализ фактических соотношений между удельными текущими затратами на переоаботку І т сырья S и суточной производительностью а. На АО
"УНПЗ" они согласно данным оперативного учета складываются так. как это показано в табл. 3. !0. суммы Zq. У, q-, Zq3, T.QA, ZqS, ZqS2 из корреляционной таблицы перенесены в качестве коэффициентов в систему уравнений (3,15). 24а + 152344b + 9..93-10 = 640336 152344а + 9,93-10 + 6,6564012 = 4,04409 9,9340+ 6,6564012+45,92540,5 = 263,174011 Решение системы: а= 108; b = 23,86; с = 0,0017 Таким образом, удельные расходы на переработку 1 т сырья каталитического крекинга связаны с суточной производительностью данной установки АО "УНПЗ" зависимостью S = 108004 - 23,86q + 0,0017q2, (3.35) представленной на рис. 5. Для оценки тесноты этой связи в табл. 3.12 рассчитаны общая и остаточная дисперсии вариационного ряда S. Общая дисперсия (S-S)2 составляет, как это видно из таблицы 3.12, 73578360, а остаточная почти в три раза меньше - 26954258. Следовательно, корреляционное отношение как единственная мера тесноты линейной зависимости, равно: п і (S-Sx)7 f 26954258 П = А1 -=..(1-- -0,8 (о.эб) У (S-S)2 \ 73578360 V J Это лучшее приближение к фактическим данным об S, которое можно получить, оставаясь на позициях реалистического содержательного истод-кования параметров корреляционного уравнения применительно к технико-экономическим особенностям процесса каталитического крекинга
Параболическая форма зависимости удельных затрат на переработку 1 т сырья от суточной производительности q принята на основании ранее приведенной аргументации. Итоговые.
