Содержание к диссертации
Введение
Глава 1. Основные методологические положения построения и функционирования системы управления товарно-материальными запасами на предприятиях машиностроения 11
1.1. Экономическое состояние предприятий машиностроительного комплекса и задачи развития системы управления товарно-материальными запасами 11
1.2. Экономическое значение товарно-материальных запасов в деятельности машиностроительного предприятия 17
1.3. Виды и характеристики товарно-материальных запасов на машиностроительном предприятии 28
1.4. Методические вопросы планирования и регулирования товарно-материальных запасов на машиностроительных предприятиях 40
1.5. Постановка цели и задач диссертационного исследования 49
Глава 2. Разработка методов и моделей адаптивного управления товарно-материальными запасами 52
2.1 Методика диагностики товарно-производственных запасов на машиностроительном предприятии с применением методологии стоимостного анализа и контроллинга 52
2.2. Разработка принципов адаптивного управления товарно-производственными запасами на основе анализа и выбора логистических моделей 65
2.3. Математическая модель и алгоритм управления одноцикловыми товарно-материальными запасами при реализации инвестиционных проектов на машиностроительном предприятии 80
2.4. Математическая модель и алгоритм управления многоцикловыми товарно-материальными запасами в условиях серийного выпуска продукции на машиностроительном предприятии 86
Глава 3. Организационное и информационное обеспечение мероприятий по повышению эффективности системы управления товарно материальными запасами 97
3.1. Организационные аспекты адаптивного управления запасами на машиностроительном предприятии (на примере ОАО «МТЗ ТРАНСМАШ») 97
3.2. Перспективные направления развития системы адаптивного управления запасами на машиностроительных предприятиях 104
Заключение 110
Литература 112
Приложения 120
- Экономическое состояние предприятий машиностроительного комплекса и задачи развития системы управления товарно-материальными запасами
- Методика диагностики товарно-производственных запасов на машиностроительном предприятии с применением методологии стоимостного анализа и контроллинга
- Математическая модель и алгоритм управления многоцикловыми товарно-материальными запасами в условиях серийного выпуска продукции на машиностроительном предприятии
- Перспективные направления развития системы адаптивного управления запасами на машиностроительных предприятиях
Введение к работе
Актуальность темы исследования. Обострение экономической ситуации, связанное с финансовым кризисом, заставляет промышленные предприятия активнее выявлять и реализовывать резервы экономии во всех своих активах. В этой связи пристального внимания заслуживает анализ состояния корпоративных запасов товарно-материальных ценностей (ТМЦ). Оборотные активы в запасах на предприятиях достаточно весомы. По данным Росстата доля всех видов запасов в составе имущества на предприятиях обрабатывающих производств - около 20%, а на машиностроительных предприятиях - около 30%. Запасы ТМЦ в составе оборотных средств занимают примерно 15% на предприятиях обрабатывающих производств, а в машиностроении - около 20%. К сожалению, за последние годы оборачиваемость оборотных средств, включая и оборачиваемость запасов, сколько-нибудь существенного ускорения не получила.
Переход к рыночной экономике снял проблему дефицита в снабжении предприятий материальными ресурсами, предприятия получили возможность отказаться от больших запасов и громоздких складов под них. Но в то же время встали новые проблемы, связанные с нестабильными и постоянно растущими ценами, нехваткой оборотных средств и кредитов под них, нарушениями договорных обязательств партнерами при поставках ТМЦ, нестабильной реализацией готовой продукции и т.д. Неопределенность в спросе на выпускаемую продукцию вызывает неопределенность в прогнозировании потребных материальных ресурсов. В связи с этим накапливаемые товарно-материальные запасы становятся фактором согласования реального спроса и предложения, а также сокращения затрат на производство.
В машиностроении проблема управления запасами ТМЦ имеет особую остроту, что вызвано следующими причинами. Во-первых, имеет место исключительное видовое многообразие потребляемых ТМЦ, что связано со сложностью и многокомпонентностью материальной структуры продукции и наличием вспомогательных производств. Во-вторых, состав потребляемых ТМЦ часто изменяется из-за обновления выпускаемой продукции. В-третьих, материальные потоки между производственными звеньями несин-хронизированы, что приводит к множеству промежуточных запасов в производственных и логистических цепях.
Управление запасами на отечественных предприятиях в годы плановой экономики строилось, главным образом, на нормативном подходе. При этом нормы запасов определялись эмпирически либо как проценты от годового объема потребления, либо как нормированная продолжительность одного оборота по видам ТМЦ. Нормативный подход не давал надежных, экономически выгодных результатов и запасы обычно завышались.
В условиях рыночной экономики управление запасами стали связывать
с применением логистических математических моделей и методов, предложенных первоначально зарубежными авторами и развитых также в трудах отечественных ученых Афанасьева М.Ю., Волгина В.В., Зевакова A.M., Омельченко И.Н., Потоцкого В.А., Манделя А.С., Лукинского В.В., Радионова А.Р., Радионова Р.А., Рыжикова Ю.И., Сергеева В.И., Стерлиговой А.Н. и др.
Однако практическое приложение многих предложенных математических моделей на промышленных предприятиях остается ограниченным. Оптимизационный подход в математическом моделировании часто не удается реализовать из-за многономенклатурности объекта управления, разнообразия реальных условий потребления, доставки распределения по внутренним потребителям, невозможности надежного калькулирования затрат в логистической системе, неопределенности ценовых и других рыночных факторов. По этим же причинам возникают сложности с применением при моделировании вероятностного подхода.
В настоящее время с применением современных программных компьютерных средств и баз данных открываются широкие возможности оперативного управления запасами, контроля и анализа их состояния в режиме он-лайн. Созданы объективные предпосылки применения адаптивного управления запасами. Однако принципы и методы такого управления разработаны недостаточно.
Таким образом, актуальность исследования обусловлена необходимостью дальнейшего развития теории управления товарно-материальными запасами применительно к машиностроительному производству, функционирующему в условиях нестабильной внешней экономической среды.
Существование неразработанных научно-методических вопросов в области управления запасами особенно на основе концепции адаптивного управления определили выбор объекта, предмета, постановку целей и задач данного исследования.
Цель и задачи исследования. Целью диссертационного исследования является разработка теоретических положений и практических методов концепции адаптивного управления товарно-материальными запасами на предприятиях машиностроения для поддержания экономически оправданного уровня этих запасов в условиях нестабильной внешней экономической среды.
В соответствии с поставленной целью были определены и решались следующие задачи:
исследовать современное состояние проблемы управления товарно-материальными запасами на машиностроительных предприятиях и выявить наиболее значимые факторы, сдерживающие оборачиваемость оборотных средств в запасах;
предложить расширенную классификацию товарно-материальных за-
пасов и систему их кодирования, предназначенные для формирования группировок запасов, обладающих схожими свойствами и подчиняющихся общим правилам при их планировании и регулировании;
разработать метод диагностики состояния товарно-материальных запасов и выявления «критических» группировок запасов по двум критериям: качественному и количественному, исходя из принципов стоимостного анализа и контроллинга;
выполнить анализ известных логистических моделей управления запасами и разработать рекомендации по применению принципов адаптивного управления запасами на основе современных компьютерных средств учета, анализа и контроля их состояния;
разработать модель и алгоритм управления одноцикловыми запасами на машиностроительном предприятии применительно к условиям реализации инвестиционных проектов;
разработать модель и алгоритм управления многоцикловыми запасами на машиностроительном предприятии применительно к серийно потребляемым товарно-материальным ценностям с использованием элементов адаптивного управления;
разработать организационные аспекты внедрения адаптивного управления запасами для современных условий деятельности машиностроительных предприятий.
Объект и предмет исследования. Объектом исследования являются машиностроительные предприятия со смешанным типом производства. Предметом исследования выступают методы и инструменты управления товарно-материальными запасами в логистической системе предприятия в ее взаимодействии с внешними агентами: поставщиками, транспортными организациями и коммерческими структурами.
Теоретическая и методологическая основа исследования. Теоретическую основу исследования составили положения таких научных дисциплин как экономическая теория, финансово-экономический и стоимостный анализ, контроллинг, производственный и операционный менеджмент, логистика, теория управления имуществом, экономическая статистика и др. В процессе исследования использовались теоретические разработки отечественных и зарубежных ученых-экономистов в области математического моделирования в теории логистики, управления запасами, гибкого адаптивного управления производственно-сбытовыми системами. В работе использованы законодательные и нормативные акты, регулирующие хозяйственную деятельность предприятий в Российской Федерации.
Исследования проводились с применением методов финансового анализа, контроллинга, стоимостного анализа, методов математической статистики, методов оптимизационного моделирования.
В качестве информационной базы были использованы данные Федеральной службы по государственной статистике (Росстата), обзорно-аналитические статьи, опубликованные в периодических изданиях, материалы научно-практических конференций и семинаров, открытые материалы ряда промышленных предприятий и информация в сети интернета.
Научная новизна работы. В процессе исследования получены следующие теоретические результаты, определяющие его научную новизну и являющиеся предметом защиты:
Предложены расширенная классификация товарно-материальных запасов и система их кодирования, которые служат методическим инструментом для формирования однородных группировок запасов при решении задач перспективного и оперативного планирования, а также регулирования уровня запасов на машиностроительном предприятии.
Разработан метод анализа и диагностики состояния товарно-материальных запасов, позволяющий выявить «критические» группы и позиции в номенклатуре ТМЦ по двум экономическим критериям: качественному и количественному, опирающийся на методологию стоимостного анализа и контроллинга.
Разработаны математическая модель и алгоритм управления одно-цикловыми запасами с использованием вероятностного подхода при оценке риска дефицита, предназначенные для решения задач ресурсного обеспечения инвестиционных проектов на машиностроительных предприятиях.
Разработаны математическая модель и алгоритм управления многоцикловыми запасами, оптимизирующие уровень групповых, наиболее весомых запасов по минимуму логистических издержек в границах плановых (месячных) периодов и учитывающих накладываемые ограничения в производственной и логистической деятельности машиностроительного предприятия.
Разработаны модель и алгоритм оперативного регулирования запасов и закупок по позициям номенклатуры ТМЦ с использованием результатов предшествующего мониторинга показателей пополнения запасов и выполнения заказов в режиме гибкого, адаптивного управления.
Практическая значимость результатов исследования заключается в разработке организационно-экономического механизма выявления и анализа внутренних резервов роста оборачиваемости запасов, позволяющего обеспечить развитие предприятия при экономном использовании имеющихся ресурсов, что в конечном счете повышает финансовую устойчивость и доходность бизнеса предприятий. Теоретические и методологические положения диссертационной работы могут быть использованы в деятельности предприятий различных форм собственности и отраслей. Но наиболее ощутимые результаты можно ожидать на предприятиях машиностроения с ши-
роким и разнообразным ассортиментом выпускаемой продукции и соответственно широкой номенклатурой потребляемых ТМЦ.
Практическое значение имеют следующие прикладные разработки: многопризначная классификация и система кодирования запасов, методика стоимостной диагностики уровня и оборачиваемости запасов, алгоритмы управления одно- и многоцикловыми запасами при заданных ограничениях, рекомендации по организации оперативного анализа и контроля уровня запасов и размеров заказов. Рекомендации исследования помогут предприятиям реализовать эффективные процедуры адаптивного управления запасами в составе корпоративной логистической системы.
Апробация работы и использование ее результатов. Основные положения диссертационной работы докладывались и обсуждались на Десятом всероссийском симпозиуме «Стратегическое планирование и развитие предприятий» в ЦЭМИ РАН в 2009 г., на научной конференции молодых ученых и студентов МГТУ «Станкин» «Инновации в экономике» в 2007 и 2009 гг., на 3-й Всероссийской научно-практической конференции «Актуальные вопросы экономических наук» в г. Новосибирске, на 2-й Всероссийской конференции «Современная российская экономическая модель» в г. Магнитогорске и получили положительные отзывы.
Основные результаты работы внедрены в организациях: ОАО «МТЗ ТРАНСМАШ», ОАО «СТАНКОАГРЕГАТ», ЗАО «ПРОМИНВЕСТ-ТЕХНО», ЗАО «Кодинфо», что подтверждено соответствующими справками и актами, приведенными в приложении.
Результаты диссертационного исследования используются в учебном процессе в МГТУ «Станкин» при преподавании дисциплины «Логистика» для студентов экономических специальностей.
Публикации. По материалам диссертации опубликованы 5 работ общим объемом 1,1 п.л., в том числе 1 статья в изданиях по списку ВАК.
Объем и структура работы. Диссертация состоит из введения, трех глав, заключения, списка литературы и приложений. Основные результаты исследования изложены на 119 страницах, в 10 таблицах, 12 рисунках, 11 приложениях. Список использованной литературы содержит 105 наименований.
Экономическое состояние предприятий машиностроительного комплекса и задачи развития системы управления товарно-материальными запасами
Размеры и структура запасов ТМЦ на промышленных предприятиях во многом зависят от отраслевых и производственных особенностей. Машиностроительное производство отличается исключительно сложным многокомпонентным характером продукции, сложными и разнообразными технологиями и продолжительными, разветвленными производственными циклами, наличием развитой инфраструктуры в виде вспомогательных служб и производств. Вследствие этих факторов в логистической системе машиностроительных предприятий имеет место исключительно многочисленная и разнообразная номенклатура потребляемых ТМЦ, их объемы потребности и периодичности заказов также значительно различаются. В силу указанных обстоятельств необходимо применять разные подходы к планированию и регулированию разных видов запасов ТМЦ.
Логистическая система машиностроительного предприятия составляет органическую часть его производственной системы и поэтому те процессы и изменения, которые происходят в системе управления предприятием под влиянием внешней экономической среды, накладывают свой отпечаток на процессы управления запасами. Рассмотрим современное состояние машиностроительного производства в России и тенденции в его развитии, отражающиеся на деятельности в сфере управления запасами. Переход в России к рыночным отношениям, прежде всего, существенно изменил отраслевую структуру экономики. Неизбежная ориентация многих производств на внешние рынки, высокие требования к уровню конкурентоспособности привели к тому, что страна представлена на мировых рынках в основном сырьевой продукцией. Такое положение вряд ли можно назвать позитивным. Актуальной становится такая структурно-экономическая политика, которая должна быть направлена на развитие таких высокотехнологичных отраслей, как машиностроение, которому принадлежит ведущая роль в обеспечении высокого экономического потенциала. Именно использование его продукции является одним из основных путей внедрения достижений науки и техники как в сфере производства, так и в сфере потребления.
Машиностроение, являясь специализированным отраслевым комплексом промышленного производства, в соответствии с внутриотраслевым разделением труда включает в себя следующие отрасли: тяжелое машиностроение; энергетическое и транспортное машиностроение; электротехническая промышленность; химическое и нефтяное машиностроение; станкостроение и инструментальная промышленность; промышленность межотраслевых производств; приборостроение; автомобильная и подшипниковая промышленность; тракторное и сельскохозяйственное машиностроение; строительно-дорожное и коммунальное машиностроение; машиностроение для легкой и пищевой промышленности; судостроительная промышленность; промышленность средств связи; специализированные ремонтные предприятия.
Перечисленное выше отраслевое деление машиностроительного комплекса сформировалось еще в годы плановой экономики. В настоящее время в этой части произошли определенные изменения, что связано также и с тем, что с 01.01.2005 г. в стране внедрен общероссийский классификатор видов экономической деятельности (ОКВЭД), согласно которому раздел "Машиностроение" объединяет следующие подразделы: DK "Производство машин и оборудования", DL "Производство электрооборудования, электронного и оптического оборудования", DM "Производство транспортных средств и оборудования".
С начала 1990-х годов на большинстве машиностроительных предприятий возникли серьезные трудности из-за разрыва традиционных кооперационных связей и особенно из-за необходимости быстро и адекватно реагировать на требования рынка. К последнему труднее всего было приспособиться. В результате многие предприятия оказались неспособными загрузить свои производственные мощности, что привело к ежегодному уменьшению выпуска продукции, появлению убыточных предприятий.
Ухудшение показателей использования производственных мощностей вызвало рост недополученного дохода или выручки, увеличение разрыва между фактической выручкой и потенциально возможной и, следовательно, снижение доходности почти всех отраслей комплекса.
Данные о динамике выпуска продукции в российском машиностроении приведены в табл. 1.1 [100].
Приведенные данные свидетельствуют о значительном сокращении выпуска продукции до 2003 года и начале положительной динамики с 2004 года. Однако, чтобы достигнуть уровня 1990 года, необходимы еще значительные усилия. Между тем продукция машиностроения имеет стратегическое значение, поскольку она создает материально-техническую базу других отраслей и позволяет последовательно повышать технологичность изготовляемого совокупного общественного продукта, а также прогрессивность структуры технологического способа производства. Это особенно важно для современной России, учитывая сырьевую направленность ее экономики.
Нынешнее положение машиностроения в структуре промышленного производства также не соответствует значению отрасли. Доля машиностроения (вместе с металлообработкой) в общих показателях промышленности России приведена в табл. 1.2 [101].
Негативные изменения, начавшиеся еще в 1980-х годах (снижение доли машиностроения в общем объеме промышленного производства, сокращение численности занятых в отраслях), продолжаются и по сей день. Это свидетельствует, в частности, о большом риске занять невыгодное место в международном разделении труда. С точки зрения экономической безопасности существует предел доли машиностроения в выпуске промышленной продукции — примерно 20 % [19]. В начале рыночных преобразований продукция машиностроения составляла наибольший удельный вес среди других отраслей в общем объеме промышленного производства — 30,5 %. К 2006 г. этот показатель снизился до 12,1 % за счет роста доли добывающей промышленности (см. табл. 1.2). Эти данные говорят о существенном изменении структуры производства в сторону увеличения доли добывающих отраслей, а среди обрабатывающей промышленности — отраслей с низкотехнологичной, энергоемкой продукцией и, следовательно, о снижении экономической безопасности России. Энергоемкость отечественной продукции превышает мировой уровень в 6—9 раз, а ресурсоемкость — в 2—3 раза [18]. Уменьшение числа занятых в экономике в силу демографических причин, жесткие экологические нормативы, а также упор на качественные характеристики продукции по существу лишают возможности экстенсивного экономического роста машиностроения и создают тем большую необходимость интенсивного роста машиностроения на основе технологического перевооружения производства.
Негативные структурные изменения сопровождаются и качественными изменениями способа производства — как национального в целом, так и внутри машиностроения. Обновление продукции машиностроения и его освоение в промышленности показано в табл. 1.3 [56].
Методика диагностики товарно-производственных запасов на машиностроительном предприятии с применением методологии стоимостного анализа и контроллинга
Формируя стратегию управления запасами, менеджмент предприятия должен решить две противоположно направленные задачи. С одной стороны, уровень запасов не должен быть слишком высоким, так как излишние запасы - это не только бесполезно израсходованные ресурсы, но и дополнительные издержки по содержанию самих запасов. С другой стороны, уровень запасов должен быть достаточным, чтобы не допустить сбои в производстве, вызываемые нерегулярностью и ненадежностью поставок материальных ресурсов от поставщиков и отгрузок готовой продукции клиентам. Отсюда стремление поддерживать запасы на оптимальном уровне.
Некоторое представление о том, насколько успешно решаются задачи управления запасами на предприятии, дают показатели: оборачиваемости оборотных средств в запасах, закрепления данных оборотных средств и средняя продолжительность одного оборота в календарных днях. Главным среди этих показателей является коэффициент оборачиваемости, характеризующий число оборотов среднего остатка оборотных средств в запасах за год или за другой период. Производными от коэффициента оборачиваемости являются остальные показатели: коэффициент закрепления (величина, обратная коэффициенту оборачиваемости) и продолжительность одного оборота (отношение календарного фонда времени - 365 дней - к коэффициенту оборачиваемости). В промышленности наблюдается весьма слабая тенденция к росту оборачиваемости активов в запасах за последние годы, об этом свидетельствуют расчеты оборачиваемости, выполненные нами на основе статистических данных за 2004 и 2007 гг. (табл. 2.1). Из табл. 2.1 видно, что в машиностроении уровень оборачиваемости активов в запасах ниже среднего уровня среди отраслей обрабатывающих производств.
Основные показатели состояния оборотных средств в запасах для основных отраслей (видов экономической деятельности) в промышленности приведены в приложениях 1-6.
На предприятиях машиностроения некоторое улучшение использования производственных запасов достигнуто в основном за счет сокращения запасов основных материалов на складах, это связано с тем, что закупка и доставка многих марок металлопроката и других ходовых материалов при теперешней практике снабжения реализуется достаточно быстро и надежно. Не возникает трудностей с поставками стандартных и унифицированных комплектующих изделий и полуфабрикатов. Более сложная ситуация с запасами полуфабрикатов в незавершенном производстве и готовой продукции.
Рост запасов в незавершенном производстве связан во многом с усложнением и удлинением производственного цикла, что вызвано постановкой на производство новой инновационной продукции. При этом увеличивается потребность в специальных комплектующих изделиях, многие из которых поставляются из-за рубежа. Серийность выпускаемой продукции сокращается и все большее место в ассортименте занимают специальные машины и оборудование, изготовляемые по отдельным заказам для конкретных клиентов.
Увеличение запасов готовой продукции связано во многом с неблагоприятной ситуацией на рынке и давлением со стороны конкурентов, особенно зарубежных. Несвоевременные расчеты со стороны клиентов часто вызывают длительное пролеживание готовой продукции, что особенно сильно проявилось во второй половине 2008 года. Характерной тенденцией в структуре запасов ТМЦ в машиностроении является увеличение доли комплектующих изделий и уменьшение доли основных материалов. Это объясняется тем, что в ходе аутсорсинга производство ряда узлов и агрегатов передается на другие предприятия, с которыми устанавливаются связи субконтрактации.
Регулирование запасов на многих машиностроительных предприятиях осуществляется, прежде всего, с учетом сезонного фактора. Повышенный уровень резервных запасов как по основным материалам и комплектующим изделиям, так и по готовой продукции создается в весенние месяцы с тем, чтобы обеспечить в необходимом объеме производство и реализацию продукции в летнем периоде, когда наступает время отпусков. С переходом к рыночным условиям на российских предприятиях было отменено обязательное нормирование запасов в частности и оборотных средств в целом. Выбор уровня запасов ТМЦ стал внутренним делом предприятий. В помощь предприятиям в литературе предлагается множество методов и моделей для расчета оптимального уровня для разных видов запасов и условий движения материально-товарных потоков исходя из логистической концепции [26].
Однако предприятия не в состоянии охватить оптимизационными мероприятиями даже с применением современных компьютерных средств все единицы номенклатуры вследствие временных и финансовых ограничений. Поэтому целесообразно осуществлять оптимизирующие решения выборочно, по «критическим» позициям, вызывающим наибольшее негативное влияние на показатели предприятия.
Для выявления наиболее значимых и одновременно «критических» групп запасов могут применяться разные подходы и методы. Один из этих методов - это ABC-метод, построенный на законе Парето. АВС-метод описан во многих работах по управлению запасами [15, 26, 37, 71]. АВС-метод опирается на принцип известного итальянского экономиста и социолога Вильфредо Парето или принцип 20/80, сформулированный автором в 1897 году. Смысл принципа Парето заключается в том, что 20% усилий дают 80% результата, а остальные усилия - лишь 20% результата. Другими словами, большинство удачных событий обусловлено действием небольшого числа высокоэффективных сил, большинство неприятностей связано с действием небольшого числа высокодеструктивных сил. Принцип Парето часто применяется в самых разных областях, и особенно в экономике. Например, подтверждается, что 20% людей обладают 80% капитала или богатства. Если приложить принцип Парето к задаче по управлению запасами, то можно ожидать наибольших результатов по выявлению внутренних резервов и получению экономии средств только ереди ограниченной группировки ТМЦ, хотя вся номенклатура ТМЦ на предприятии включает несколько тысяч позиций конкретных объектов.
ABC-метод при применении его к номенклатуре ТМЦ, соответственно запасов ТМЦ, на предприятии заключается в том, что по каждой позиции списка ТМЦ в запасах оценивают объем потребления обычно за год или полугодие. Далее список ранжируют в порядке убывания объема потребления. Таким образом, на первые места попадают объекты ТМЦ с наибольшими объемами потребления в денежном выражении. Двигаясь по проранжированному списку, подсчитывают суммы объема потребления и их долю в общем объеме потребления ТМЦ (кривая Парето). На основе этих расчетов объекты ТМЦ подразделяют на три группы: группа А - объекты, на которые приходится 80% суммарного объема потребления; группа В - объекты, на которые приходится 15% и группа С - объекты, на которые приходится 5% суммарного объема потребления материальных ресурсов. В работе [99] предлагается выделять 5 групп: группа А - 80%; группа В - 15%; группа С - 4%; группа D - 1%; наконец, группа X - менее 1%, включает объекты ТМЦ, не использованные полезно в работе предприятия.
ABC-метод дает весьма ориентировочное представление о наиболее значимых запасах, руководствуясь всего лишь одним критерием диагностики - объемом потребления данного ресурса. Автоматически допускается, что наиболее значимые по объему потребления ТМЦ имеют запасы с большими резервами и размер этих запасов может быть понижен с получением соответствующей экономии, что далеко не всегда совпадает с реальным положением вещей.
Дальнейшим развитием ABC-метода стал XYZ-метод [37]. В соответствии с этим методом группы запасов оцениваются по двум показателям: 1) объему потребления или доли в общей сумме потребления ТМЦ на предприятии, т.е. по критерию, используемому в ABC-методе, и 2) показателю стабильности потребления, которым может быть количество заказов за плановый период. По второму критерию группы запасов подразделяются на три группировки: группа X - часто закупаемые ТМЦ, идущие на обеспечение основного серийного производства; группа Y - периодически закупаемые ТМЦ для основного и вспомогательного производства; группа Z - редко закупаемые ТМЦ. Далее строится матрица выбора политики закупок (табл. 2.2).
Математическая модель и алгоритм управления многоцикловыми товарно-материальными запасами в условиях серийного выпуска продукции на машиностроительном предприятии
В современных условиях промышленные предприятия выпускают небольшие серии продуктов (изделий) при наличии серийных заказов. Можно установить определенные периоды однономенклатурности, зависящие от продолжительности производственного цикла. Для многих машиностроительных предприятий период однономенклатурности измеряется несколькими месяцами и не превышает одного года.
Можно допустить, что в период однономенклатурности система управления запасами функционирует как нестационарная детерминированная система. Это означает, что какие-то параметры системы сохраняются стабильными, а какие-то изменяются, но их динамика может быть спрогнозирована с некоторой вероятностью.
Аналогом предлагаемой нами математической модели служит модель, описанная в работе [69]. Данная информационная система призвана подсказать управленческие решения, касающиеся выбора периодичности и размеров заказов, обеспечивая уровень запасов ТМЦ на рациональном уровне. Логистическая система работает в следующем режиме:
1) основной управляемый объект системы - склад ТМЦ;
2) управление обычно ведется в рамках одной наиболее массовой группы в номенклатуре ТМЦ;
3) свойства хранимых материалов и комплектующих изделий со временем не меняются;
4) ведется периодический мониторинг уровня запасов;
5) отпуск ТМЦ ведется регулярно;
6) периоды поставки ТМЦ от поставщиков прогнозируются с некоторой вероятностью;
7) позиции ТМЦ в группе по объему потребления практически не зависят друг от друга;
Пополнение запасов ведется при следующих условиях:
1) время между очередными поставками известно с некоторой точностью;
2) размеры заказов переменные и соответствуют требуемому потреблению, но не ниже определенной величины;
3) обнаруженные недостачи устраняются при накоплении отказов от очередной поставки.
Операционные затраты в логистической системе рассчитываются следующим образом:
1) расходы на хранение ТМЦ - берутся процентом от стоимости запасов по позициям группы в номенклатуре (этот процент зависит от площадеемко-сти ТМЦ) и затем суммируются за плановый период;
2) потери от дефицита - равны стоимости недостающих ТМЦ на планируемый период, умноженной на коэффициент восполнения потерь;
3) расходы по доставке ТМЦ - пропорциональны размеру поставок с учетом транспортных тарифов; 4) потери от связывания денежных средств - пропорциональны стоимости запасов с учетом показателя рентабельности продукции (или ставки ди-конта).
Стоимость запасов ТМЦ определяется как среднее арифметическое значение на протяжении месяца, исчисленное по системе учетной себестоимости или системе ФИФО.
В отличие от простой -модели или Р-модели, где установлены жесткие правила определения момента и объема заказов и рассчитываются оптимальные параметры системы, в нестационарных детерминированных системах отсутствуют заранее определенные правила определения моментов и объемов заказов. В данных системах в определенный момент времени (на шаге) tj решение о заказе ТМЦ зависит от решений, принятых в предыдущие моменты времени или на предыдущих шагах, и основной задачей оптимального управления запасами является определение оптимального плана поставок (заказов) на протяжении планового периода Т.
На рис. 2.5 представлена схема алгоритма выбора плана поставок (заказов) на протяжении планового периода с учетом наложенных ограничений и условий.
Общее число вариантов плана поставок равно V , где V — количество вариантов возможных объемов поставки. Число вариантов плана поставок сокращается, если наложить ограничения, например, по допустимым про-должительностям шагов между очередными поставками, по минимальному размеру заказа и т.д. В результате получаем множество вариантов плана поставок:
Каждый вариант плана поставок характеризуется набором экономических показателей и организационных параметров. В свою очередь эти параметры можно подразделить на стационарные, т.е. не изменяющиеся во времени, и нестационарные. Нестационарные параметры изменяются во времени и для каждого шага t\ имеют некоторое значение.
На схеме алгоритма (рис. 2.5) блок моделирования очередного і-го шага в плановом периоде Т означает оценку необходимых и контролируемых характеристик системы управления запасами на конец і-го шага при реализации j-ro варианта плана.
Алгоритм моделирует процесс функционирования системы управления запасами при различных возможных и допустимых вариантах плана поставок (заказов). На каждом і-м шаге выбранный вариант плана проверяется на соответствие заданным ограничением и идет отбраковка вариантов. К концу расчетного периода остается небольшое число допустимых вариантов, каждый из которых оценивается экономически путем оценки суммарных затрат.
Оптимальным признается такой к-й план поставок (заказов), у которого суммарные затраты минимальны среди допустимых вариантов плана, т.е. Зк = min (3j).
Чтобы предлагаемый алгоритм был реализуем и укладывался в ограниченное число шагов при переборе вариантов, необходимо четко и строго сформулировать ограничения по стационарным и нестационарным параметрам. Прежде всего, необходимо выбрать плановый период Т. Как отмечалось выше, этот период равен периоду однономенклатурности, т.е. отрезку времени, в течение которого выполняется серийный заказ и номенклатура сохраняется неизменной. В современных условиях расчетный период измеряется несколькими месяцами и не превышает 12 месяцев. Далее выбирается продолжительность расчетного шага. Расчетный шаг является одновременно интервалом контроля уровня запасов, в настоящее время он практически берется равным одной неделе при применении современных компьютерных средств текущего контроля состояния складов. Организационные параметры системы управления запасами, устанавливаемые в виде ограничений, следующие:
1. Потребность в ТМЦ (отпуск со склада) на каждом і-м шаге. Этот параметр, как правило, нестационарный. Он описывается функцией Q; = Q(i), что связано обычно с влиянием сезонного и других факторов. Если расчетный период небольшой, то Qj берется как стационарный показатель, рассчитываемый делением общей потребности за период Г на количество шагов п.
2. Резервный запас. Этот параметр нестационарный и зависит от потребности в ТМЦ на г-м шаге, описывается функцией Rj = R(Qi).
3. Размер поставки (заказа)в натуральных единицах. Обычно назначается минимальный размер поставки, связанный, например, с размером упаковки или условиями поставщика. Показатель нестационарный. Максимальный размер поставки (заказа) обычно определяется вместимостью транспортной единицы.
4. Минимальный интервал времени между очередными поставками (заказами) назначается по условиям поставщика(ов).
5. Максимальный размер запаса диктуется, как правило, емкостью места хранения на складе.
6. Занимаемая площадь склада определяется возможным наибольшим размером запаса и площадеемкостью ТМЦ.
Экономические показатели системы управления запасами следующие:
1. Стоимость (цена) единицы ТМЦ. При малом плановом периоде (до одного месяца) - величина постоянная. При большом периоде задается переменной для каждого шага с учетом динамики цен.
2. Затраты на хранение единицы ТМЦ на складе в сутки.
3. Стоимость складской площади, занимаемой единицей ТМЦ.
4. Затраты средние на доставку единицы ТМП на склад.
5. Величина депозитной ставки банка в процентах годовых.
6. Потери, вызванные остановкой производства по причине дефицита ТМЦ на складе, за час простоя.
Перспективные направления развития системы адаптивного управления запасами на машиностроительных предприятиях
В обеспечении высокой рентабельности и одновременно финансово-экономической устойчивости предприятия следует выделить меры, направленные на сокращение длительности производственного цикла и времени хранения запасов на складах и в цехах. Применяемые в настоящее время системы управления производством на отечественных предприятиях не всегда удовлетворяют этим задачам
Даже в промышленно развитых странах технологический цикл изготовления машиностроительной продукции составляет максимально 20% от всего производственного цикла. Это свидетельствует о длительном нахождении полуфабрикатов в незавершенном производстве и соответственно об их больших запасах, что вызывает значительные затраты. По данным зарубежных исследователей ожидаемая прибыль от каждого процента сокращения уровня запасов соответствует примерно 10%-ному росту оборота [Родионов].
Чтобы поддерживать конкурентоспособность и доходность предприятия, необходимо решать такие задачи, как:
снижение затрат, связанных с образованием и хранением запасов;
сокращение времени поставок;
более четкое соблюдения сроков поставок;
увеличение гибкости производства, а также его логистической системы;
повышение качества продукции;
сокращение длительности производственного цикла.
Известно, что предприятия вкладывают очень большие средства в создание и содержание запасов; затраты на содержание этих запасов составляют от 25 до 35% их годовой стоимости. Таким образом, главная задача большинства предприятий - сокращение запасов.
Большие резервы экономии ресурсов кроются в рационализации процессов, обеспечивающих производство. Прежде всего, это относится к оптимизации запасов. Управленческие решения в этой сфере в конечном счете касаются как отдельных групп ТМЦ, так и конкретных единиц хранения и учета запасов по каждой позиции номенклатуры ТМЦ. На машиностроительных предприятиях реальная номенклатура потребляемых ТМЦ измеряется тысячами позиций, дойти до учета и контроля каждой позиции можно только с помощью внедрения современных компьютерных программных средств.
В то же время к позициям номенклатуры ТМЦ, находящихся в запасах, необходим дифференцированный подход, выделяя наиболее весомые и «критические» из них с применением методов стоимостного анализа и контроллинга. Они получают приоритет при распределении времени в процессе управления товарно-материальными запасами. Однако относительный приоритет, которым пользуется та или иная группа ТМЦ, часто меняется, так как потребность в ней и ее стоимость не остаются постоянными. Это значит, что результаты стоимостного анализа нуждаются в периодическом обновлении.
В современных условиях особое значение имеет стабильность рыночной ситуации и налаживание тесных партнерских отношений между предприятиями с целью поддержания надежности поставок по срокам и объемам.
Предпосылкой внедрения адаптивного управления запасами является регулярный оперативный контроль и создание обратной связи в каждой логистической цепи движения ТМЦ. Благодаря целенаправленному применению организационных, плановых и контрольных мероприятий возможно, с одной стороны, воспрепятствовать созданию излишних запасов, а с другой -устранить с высокой степенью вероятности возникновения дефицита.
Одним из основных условий эффективного управления товарно-материальными запасами на предприятии является организация полного и достоверного учета движения ТМЦ на всех стадиях логистической цепи. Номенклатура ТМЦ на машиностроительном предприятии включает тысячи позиций, поэтому данный учет может быть обеспечен только с применением мощных программных средств. К числу таких средств относится система 1С Предприятие. Существуют также простые и удобные в применении программные продукты, такие как «КЛАД-Перл», ОК-СКЛАД 2.0.6, ФОЛИО Win Склад, Триумф v 2.0, Мой Склад и т.д.
Логистический подход к управлению товарно-материальными запасами позволяет отказаться от ранее распространенного функционально-ориентированного подхода в этой области, вызывавшего следующие рассогласования:
проблемы, возникающие в связи с созданием и хранением запасов, часто решались по принципу поиска виновного в другой структуре вместо выявления их истинных причин;
функциональные звенья организационной структуры предприятия разрабатывали собственную политику запасов, что не всегда соответствовало общим корпоративным целям;
производственные процессы, как правило, облагались излишками товарно-материальных запасов.
Следовательно, проблема управления запасами должна решаться на основе принципов системности, комплексности и стратегического похода с позиций целей развития предприятия. Требование экономической оптимизации запасов привело к необходимости выработать единую концепцию ответственности за товарно-материальные запасы.
Внедрение логистических методов на предприятиях сопровождается организационной перестройкой в управлении запасами ТМЦ в их взаимосвязи с основными материальными потоками, что повышает оборачиваемость запасов, ускоряет транспортные и погрузочно-разгрузочные работы.
Радикальным решением проблемы складирования является «производство без складов», внедрение которого требует кардинальных изменений во всех процессах, обеспечивающих производство, и в организации самого производства, что сопряжено со значительными инвестициями. Реализация данного проекта возможна только на основе создания интегрированной информационной системы складирования, позволяющей накапливать и использовать базу данных в реальном масштабе времени. При данной системе продукция выпускается лишь в объеме, обеспечивающем сбыт. Исходное сырье и материалы закупаются только в размерах, необходимых для выпуска. Другими словами, «производится только необходимая продукция, только тогда, когда требуется и только в требуемом объеме».
Теоретически такая организация производства возможна, если спрос на готовую продукцию стабилен и отчасти избыточен, если также стабильны поставки ТМЦ и стабилен их рынок. В действительности такого состояния рынка не наблюдается, отсюда сохраняется объективная потребность в запасах.
Чтобы несколько сократить номенклатуру потребляемых ТМЦ и соответственно состав запасов, в сфере производства осуществляют следующие мероприятия: дифференциацию продукции проводят на возможно более поздней стадии производства путем использования унифицированных и стандартных комплектующих изделий; изготовление комплектующих изделий стараются перевести в режим крупносерийного или массового производства; запросы покупателей при выборе товара стремятся удовлетворить через специальную комплектацию по заказу («работа на заказ» вместо «работы на склад»).
Прогрессивным направлением в совершенствовании управления запасами по опыту передовых западных компаний являются системы «канбан» и «точно вовремя (ЛТ)».
Суть системы «канбан» состоит в том, чтобы наличные запасы по своему количеству соответствовали потребностям начальной стадии производственного процесса, а не накапливались.
Одним из методов сокращения запасов, повышения гибкости производства и возможности противостояния возрастающей конкуренции стал метод «точно вовремя», получивший наибольшее распространение в США и странах Западной Европы. Сущность метода базируется на трех предпосылках.
