Содержание к диссертации
Введение
Глава 1. Реакции между твердыми фазами при агломерации (обзор состояния вопроса по.литературным данным) 4-72
Глава 2. Общая методика исследования
2.1. Шихтовые материалы,их химический и гранулометрический составы 74-76
2.2. Нагревательные печи 77-78
2.3. Лабораторные агломерационные установки 79-80
2.4. Полупромышленная агломерационная установка в . г.Тольятти 81-83
2.5. Исследование прочности агломерата при нагреве в восстановительной атмосфере 84-85
2.6. Определение восстановимости агломерата 86-
2.7. Исследование размягчаемости агломерата 86-88
2.8. Методики исследования минералогического состава и микроструктуры образцов 89-90
Глава 3. Исследование особенностей реакций между твердыми.фазами 91-118
Глава 4.-лабораторные и промышленные. опыты агломерации
4.1. Лабораторные опыты получения аглонрата из феррит. содержащих легкоплавких шихт.. 120-124
4.2. Совершенствование технологии.спекания агломерата из фосфоритной мелочи месторождения Кара-Тау . (Казахстан) 124-139
4.3. Спекание предварительной высоконагретой шихты из фо сфоритов 139-150
4.4. Получение агломерата.на укрупненной установке . 150-157
Выводы по диссертационной.работе 158-159
Список литературы ' 160-170
- Нагревательные печи
- Определение восстановимости агломерата
- Совершенствование технологии.спекания агломерата из фосфоритной мелочи месторождения Кара-Тау . (Казахстан)
- Получение агломерата.на укрупненной установке
Введение к работе
Решения ХХУІ съезда КПСС поставили перед советскими металлургами развернутую программу технического прогресса,повышения эффективности использования печей и производительности труда рабочих. Хотя программа коснулась всех важнейших цехов,заводов, все-же особое внимание было уделено подготовке руд к плавке-наиболее отстающему в настоящее время участку, производства. Предусмотрено освоение новых железорудных месторождений, строительство новых обогатительных и агломерационных фабрик, техническое перевооружение уже существующих установок. Продольственной Программой пре -дусматривается дальнейшее расширение производства минеральных удобрений,увеличение объема агломерации фосфоритной мелочи с проплавкой продукта на фосфор в мощных печах г.Джамбула. Таким образом, технология агломерации процесса,изобретенного почти. 100.лет назад 1887г. - получает теперь дальнейшее, развитие и нуждается в совершенствовании и углубленном изучении/ІД .. ._. Настоящая диссертационная работа, посвящена исследованию-хода твердофазных.реакций при агломерации и совершенствованию технологии спекания. В ходе.работы был впервые установлен.новый.эффект влияния температуры твердофазных.реагентов на .природу продукта, имеющий значение, для химии, в..целом,а также для технологии сили катов,для геохимии.и петрографии. ..-. Работа выполнялась в.. 1980-1983 .г.-г. в лабораториях. Московского института стали и сплавов ,завода ВТУЗа при.Карагандинском металлургическом.комбинате, в г.Темиртау и на полупромышленной. -установке.института."ВФ.ЛенНИИГипрохим! в г.Тольятти (производственное объединение "Куйбышевфосфор").
Нагревательные печи
Нагрев мелкодисперсных порошков окислов производили в графитовой печи сопротивления Таммана(рис.2.2.1). Печь сопротивления была выполнена с графитовым нагревателем,внутренний диаметр которого составлял 72 мм,а высота 450 мм,закрепленный сверху и снизу медными контактами. Графитовый нагреватель помещался в металлический кожух, в который затем засыпались при плотном утрамбовывании термоизоляционные материалы. Зона максимальных температур при выбранной форме нагревателя составляла около 100 мм. Скорость нагрева порошков в среднем 15,град/мин.
В нижнюю часть нагревателя с минимальным зазором вставляется магнезитовая подставка. На эту подставку ставится тигель снагреваемым материалом. Для предотвращения окисления некоторых низших окислов(Ре0, МпО ) по ходу опыта снизу подавался инертный газ-азот.
Температура нагреваемого материала периодически измерялась вольфрам-рениевой термопарой.После достижения нагреваемым компонентом необходимой температуры,на него насыпали порошок второго компонента и выдерживали при данной температуре 5-30 мин.,а за -тем охлаждали на воздухе или в печи в нейтральной атмосфере.Хо -лодные порошки подвергали рентгенофазовому анализу.
Лабораторные опыты по вакуумной агломерации железорудных и фосфоритых материалов проводились на экспериментальной установке, принципиальная схема которой приведена на рис.2.3.1.
Разряжение под колосниковой решеткой создавали вакуумным насосом РМК-3,соединенного с низом аглочаши посредством пылеуловителя. Перепады давлений в слое измеряли манометрами с водяным заполнением,а температуру отходящих газов с помощью хромель-алюминиевой термопарой и регистрацией быстродействующим электронным потенциометром КОМ.
Температуру в спекаемом слое измеряли в трех точках на расстоянии 75,150,200.мм от поверхности шихты с помощью вольфрам -рениевой термопары.
Подготовка шихты к спеканию осуществлялась следующим образом. Компоненты шихты для получения железорудного агломерата(включая 20# возврата,от веса сухой шихты)загружали для смешивания в барабан бетоносмеситель(рабочий объем 0,3 м3,скорость вращения 16 об/ мин) и перемешивали в течение 1,5 мин. Затем шихту увлажняли до оптимальной влажности и окомковывали в течение 2 минут.
Окомкованную шихту загружали в аглочашу диаметром 250 м и высотой 350 м. В качестве постели во всех опытах применяли постоянное количество (вес 1,0 кг), отсева железорудного,или фосфорит -ного агломератов соответственно крупностью 10-8 мм.
Шихту зажигали смесью коксовой мелочи и опилки(стружки) смоченной керосином при начальном разряжении под колосниковой решет зажигания,продолжительность которого составляла одна минута,установили разряжение под колосниковой решеткой 1200 мм.вод.ст. Окончание процесса спекания определялось по достижению максимума температуры отходящих газов,после чего просасывание воздуха продолжалось еще I минуту.После дробления и охлаждения агломерата,последний подвергали испытанию на механическую прочность; в барабане по стандартной методике (ГОСТ 15367-69).
Выход годного агломерата определялся по такой методике: дробленный агломерат крупностью +10-70 мм в количестве 20,0 кг в барабане диаметром 1000 и с длиной образующей 500 мм,приготовленном из стального листа толщиной 5 мм,вращался 5 мин.40 сек. Загрузочный люк барабана плотно закрывается крышкой на резиновой прокладке. После истечения указанного интервала времени,содержимое барабана рассеивали на фракции +10 мм и -10 мм..Выход фракции +10 мм явился показателем выхода годного агломерата.2.4. Полупромышленная агломерационная установка в г.Тольятти
Полупромышленная установка опытного цеха производственного...обьединения"Куйбышевфосфор" предназначена для получения фосфоритного агломерата по вакуумному методу и представляет собой обжиго- вую машину ленточного.типа,с рабочей площадью просасывания 5,25MSшириной паллет 0,75 м. Герметичность между паллетами и вакуумка мерами обеспечивается с помощью упругой металлической пластины.
Машина имеет 10 вакуумкамер и снабжена горном для зажигания агдо шихты. ........... . Принципиальная схема агломашины представлена на рис.2.4.1. Подготовка шихты(смешивание,увлажнение и окомкование) производилась в одном барабане,поэтому показатели работы данного узла аг 82 лоустановки уступали показателям работы промышленных окомковате-льных барабанов.
Для базового периода получения агломерата(неофлюсованного) соотношение компонентов было таким:
Базовый период начался с наработки возврата,причем содержание топлива в шихте поддерживалось на уровне 7,0$.
Соотношение компонентов аглошихты для получения офлюсованного агломерата было аналогичным:причем высоту постели(Ю-8 мм) поддерживали на уровне 20 мм. Разряжение в девяти вакуумкамерах.имело такие значения,мм.вод.ст.: І-800,П-800,Ш-800,ІУ-800,У-900ДІ-950,УП-900,УШ-850,ІХ-850.
Температура горна была постоянной и равной 1200С,время нахождения шихты под горном составило в пределах 1,5-2,0 мин.в зависимости от скорости движения аглоленты.
Скорость движения-аглоленты менялась в зависимости от хода процесса спекания и находилась в пределах 0,18-0,36 м/мин. Завершение процесса спекания зафиксировали визуально по излому агдо -спека на выдаче.Рис.2.4.1. Схема опытно-промышленном установки дллз: получения агломерата в производственном обьединении "Куйбщшевфосфор" г.Тольятти. где В - ширина машины,м; Н-высота спекаемого слоя шихты,м; Vn -скорость движения паллет аглоленты,м/мин; j -насыпная масса шихты,т/м3; - выход годного агломерата из шихты 0,92(92$).
В ходе спекания ежечасно с барабана-окомкователя и аглоленты отбирали пробы на химический и петрографический анализы.После дробления и охлаждения агломерата,последний подвергали испытанию на механическую прочность в барабане по вышеописанной стандартной методике(ГОСТ 15367-69).
Изучение прочностных свойств железорудного агломерата,полученного из ферритсодержащей аглошихты,имеет весьма важное значение при доменной проплавке такого агломерата.Опыты.проводились на установке МИСИС,схема которой приведена на рис.2.5.1. .
Исследования проводили согласно ГОСТ 19575-74,сущность которого заключается в том,что из испытуемого материала после, предварительного рассева на соответствующих ситах методом квартования или пропорционального деления выделяется проба крупностью 10-15 мм для получения трех навесок массы 500і 5 г каждая. Высушенную до постоянной массы при температуре 105-1ЮС пробу загружают в барабан.Герметизируют.барабан и включают нагревательную печь.Устанавливают скорость расхода газа-восстановителя 15 л/мин,содержащего 32-34$ СО,62-63$ ДІ и 3-5$ С02 и скорость вращения барабан на 10 об/мин.За первые 40 мин-от начала испытания температуру нагрева печи повышают со скоростью 15 град/мин до 6Q0C,за последующие 2 часа 20 мин - со скоростью 1,43 град/мин до 800С. Таким образом, за 180 минут опыта барабан с испытуемым материалом совершает
Определение восстановимости агломерата
Восстановимость агломерата изучали на установке(рис.2.6.1) с непрерывным взвешиванием системы А.Н.Похвиснева и М.С.Гончарев-ского [JE87] .Образец находится в нихромовой корзиночке в верти -кальной реакционной трубке диаметром 50 мм нагревательной печи и соединен с одной из чашек весов.Условия проведения опыта:температура в печи 800С,время восстановления 40 мин.,расход водорода Iv-5 л/мин, агломерат фракции 8-12 мм весом 300 г.
Температурный интервал размягчения агломерата определяли по. известной методикеСрис.2.7.1) в окислительной атмосфере.Пробы сырья крупностью 1-2 мм слоем 25 мм нагревается под плунжером(давление на пробу 2 кг/см ).Скорость подьема температуры.составляла 5-Ю град/мин,что обеспечивало равномерный прогрев образца по всему объему.
При изучении кривых размягчения образцов агломератов температуру начала размягчения считали или по точке резкого перегибакривой размягчения при появлении жидкости или(при.отсутствии точки перегиба и. плавном характере кривой)по моменту прохождениявысоты слоя под плунжером через первоначальную величину. За мо мент окончания размягчения принимали момент потери образцом 40% первоначальной высоты.и микроструктуры образцов
В работе применялись рентгеноструктурный и кристаллооптический анализы.Исследования образцов проводились на современном аппарате Дрон-2,0 с рентгеновской трубкой типа 0,6 Б СВ 19 Ге,установка которой характеризуется следующими параметрами:1. Номинальные размеры действительного фокусного пятна по ширине 4,0 мм и длине 8,0 мм;2. Размеры эффективного фокусного пятна под углом 6 к плоскости мишени по ширине 0,04 мм и по длине 8,0 мм;3. Относительная.загрязненность спектра излучения побочными линиями не более 0,5%.
На анод трубки подавалось стабилизированное напряжение 35 кв.при стабилизированном токе трубки 20 mfi.„ Измерения производились.с помощью гониометрического прибора ГУР-5 по схеме Брегга-Брентано в.медном(или кобальтовом)излучении с длиной волны JI =1,542 А? в.непрерывном режиме сьемки на углах в пределах от 10 до.87. Излучение отфильтровали.
Для расшифровки полученных рентгенограмм использовали спра-. вочные данные о межплоскостных расстояниях для различных веществ.
Пробы агломерата на изготовление шлифов отбирались по трем зонам по высоте аглоспека.Перед изготовлением шлифов образцы агломерата укреплялись проваркой в насыщенном растворе конифоли в ацетоне,бензоле или кислоте.Нормальная продолжительность этой операции составляет 10 15 минут,считая во времени кипения раствора.
После цементации вели шлифовку образцов на крупном круге (500 об/мин) с помощью взвеси порошка электрокорунда различной крупности в керосине или безводном глицерине во исключение реакций силикатов и ферритов кальция с водой. Затем переходили к полировке на бильярдном сукне или фетре(1500 об/мин) водной взвесью окиси хрома. Качество полученных таким образом аншлифов определялось под микроскопом при средних увеличениях.
Для приготовления прозрачных шлифов заготовку шлифовали прежде всего грубым электрокорундом на чугунном круге до толщины 0,5 мм. Затем,промытую и высушенную пластинку агломерата приклеивали к предметному столику канадским бальзамом.
Придерживая препарат за предметное стекло продолжали шлифовку пластинки агломерата более тонким электрокорундом.Заключительная операция-ручная доводка самым тонким электрокорундом - осуществлялась на толстом зеркальном стекле вручную и требовала не менее, часа работы на каждый шлиф. Готовый прозрачный шлиф имел толщину 30-80 мм. - Исследование аншлифов и прозрачных шлифов в отраженном и проходящем свете производили на микроскопах-МИН-9 и По лам-312442.
Диагностика фаз в шлифах велась по их,отражательной способности,форме зерен,характеру их поверхности,цвету,поведению зерен при вращении предметного столика в скрещенных николях,по отношению к стандартным и специфическим травителям.
Опыты вели в нагревательных печах в воздушной или азотной атмосфере при температуре до 1500С.Порошки(-0,10 мм) химически чистых реагентов(рис.ЗЛ) в первой серии опытов смешивали и нагревали в печи,после чего исследовали природу продуктов реакции рентгеновскими и оптическими методами.Такого рода методика,предусматривающая одновременный прогрев реагирующих частиц,является традиционной при изучении твердофазных реакций.Принципиально но -вая методика,впервые примененная в настоящей работе,заключалась в раздельном нагреве реагентов без контакта порошков друг с другом. Порошок первого компонента нагревали в атмосфере воздуха или азота до 1300-1500С,после чего на его поверхность насыпали холодный или слабонагретый порошок второго реагента.После некоторой выдер-жки(5-30 мин порошки совместно вынимали из.печи,охлаждали и изучали рентгеновскими и оптическими методами. Использование новой методики позволило в настоящей диссертационной работе обнаружить новый эффект зависимости.природы первого продукта реакции от температур твердофазных реагентов...„Результаты.экспериментов сводятся к следующему: I.Система СаО-Зі-Оь
При совместном нагревании механической смеси этих реагентов до 1500С при любом их весовом соотношении в первую очередь на их контакте образовывался ортосиликат кальция ZCaO-SiO . . .При контактировании высоконагретого до I50QC порошка кремнезема Si 0г. vi слабонагретога(до 500С или холодного порошка CaO и выдержке при 1500С 5-20 мин.образовывался всегда ортосиликат кальция 2.CQ.0 SL0L.
Совершенствование технологии.спекания агломерата из фосфоритной мелочи месторождения Кара-Тау . (Казахстан)
Технология получения.офлюсованных продуктов окускования .. для электровозгонки фосфора впервые была предложена и разрабо тана, в институте"Уралмеханобр".Применение.этих продуктов смо дулем кислотности 0,8-0,9 имеет ряд- преимуществ перед неофлюсо-ванными материалами Cl69j .Как показали исследования,предварительное офлюсование позволяет снизить температуру размягчения фосфоросодержащих материалов,а также в значительной мере сни зить температуру плавления шихты,поступающей в электропечи для восстановления фосфора. Это,в свою очередь,дает возможность сократить затраты тепла на плавление шихтовых материалов.
В качестве флюсующих добавок предлагается использовать наиболее дешевые материалы, содержащие SlOi. иЖг.03 , например, песок, а также отходы производства,которые в настоящее время не иепользуются(топливный шлак,кварцитная мелочь,зола,ТЭЦ и др.).
По патенту Франции [174] к порошковидному природному фосфату добавляют другой .фосфат,имеющий более низкую температуру . плавления или образующий с.первым смесь с более низкой температурой плавления,например природный или искусственный фосфате, Л ,. Fe ,2/7 .щелочных или.щелочно-земельных металлов и так далее,а также смесь этих.фосфатов,предпочтительно фосфат AI или двойной фосфат AI и щелочно-земельного металла. Смесь фосфатов нагревают при температуре 1200С для агломерации в гранулы или в виде клинкера.заданного ситового.размера,например,необходимого, для переработки фосфата в электропечах при производстве фосфора.
Из указанных фосфатов практическое значение имеют.только фосфаты железа Fe3 (РОч )2. , например железорудные месторождения Керчи и Лисаковского,но они не могут.использоваться из-за низького содержания в них Р2.0$- ( - 3-4$). Некоторый интерес вызывают фосфаты-шлаки,получающиеся после передела фосфористых чугунов этих месторождений..М.С.Быков и др. [115] исследовали спекание рыхлых карстовых фосфоритов( Рг.0 26,д%,СаО 36,1$) размером до 12 мм и кон центратов пластовых фосфоритов( PzOs -23,3$,СаО 46,5$) размером до 3 мм Белкинского месторождения(Кемеровская область).Аг ломеват из карстовых фосфоритов и концентрата пластовых фосфоритов при оптимальных содержаниях влаги(18 и 12$) и углерода (9-9,5 и 7$) в шихте обладает хорошей прочностью,однако не имеется сведений об офлюсований агломерата.
При добавлении в шихту 1-4 веса % окиси марганца удалось повысить удельную производительность аглоустановки с 0,41 до 0,55-0,58 т/м час. Кроме того,отмечается,что при электровозгонке фосфора из полученного агломерата марганец распределяется между шлаком и феррофосфором так,что 50-60$ его концентрируется в- последнем.и таким образом получается высокосортный для металлургии ферромарганофосфор,используемый для выплавки специальных. Для условий НДФЗ заслуживает внимание работы,в которых сообщаются, о добавлении в аглошихту богатых фосфоросодержащих материалов. Поскольку вовлекаемые-в переработку фосфориты Каратау-ского месторождения характеризуются относительно низким.содер -жанием полезного компонента Рг CU. Так в работе- Q77]. при гра -нуляции фосфоритовой мелочи в качестве связующего.берут кислые фосфаты щелочных и щелочно-земельных металлов. Кислые фосфаты щелочных и щелочно-земельных металлов берут в. количестве 0,5-5,0$ отвеса фосфоритовой мелочи при рН ,равном 3-6.
При.добавлении в шихту -5%.серную или 5$ фосфорную кислоту .в количестве 8-12 вес$ от массы сухой шихты,производительность агломашины удалось повысить, на 40$ (J78J .Еще лучшие показатели прочности агломерата получены при изменении способа подачи этих кислот в шихту [Г79] .
В работе.изучено поведение при нагревании фосфоросодержащих, руд месторождений Джанатас,Аксай,Чулактау,Кокджон,Коксу и полученных из них агломератов при офлюсований шихты кварцитами месторождения Джанатас и Тарасовское.Исследованные фосфориты содержат фосфатное вещество одного типа-фторкарбонатапатит и характер термограмм обусловлен,главным образом,превращениями, которые претерпевают в процессе нагревания примеси.На термограммах образцов тех же руд с добавкой кокса появляются больщие экзотермические эффекты в интервале 500-950С,связанные с выгоранием кокса,что фиксируется также резким падением кривых термограмм. Термограммы смесей руд с кварцитом в основном анало -гичны соответствующим-термограммам руд,но с ослабленными эффектами на кривых.ДТА,по-видимому,вследствие разбавления руды кварцитом. Термограммы агломератов свидетельствуют,что в. процессе агломерации происходит почти полное удаление всех летучих примесей- из руд и флюсов. Из: агломератов при повторном нагреве до температуры выше-900С завершается декарбонизация фосфатного . материала и может протекать полимерное превращение образовав -шихся при агломерации силикатов кальция (J80 .
Офлюсование глиноземом дает хорошие технико-экономические,. показатели (J8lj . Предложенный способ позволяет.снизить расход флюсующей, добавки до 0,40-0,43 на.единицу фосфора,повысить выход фосфора до .69-77 .кг из. I т шихты.и одновременно получить . шлак,представляющий собой качественное сырье для производства-портландцементного клинкера с-высокой гидратационнои активностью.Однако дефицит глинозема,существующий в СССР,не позволяетиспользовать его в полной мере в качестве флюсовых добавок приагломерации фосфоритов .................
В недавно появившейся работе ("iffiQ В.Н.Ковалева изучены особенности твердофазного восстановления трикальцийфосфата в присутствии Сгг03 .Установлено,что добавка 5% окиси хрома существенно ускоряет реакцию в условиях эксперимента,повышает
Получение агломерата.на укрупненной установке
Полупромышленные опыты по спеканию офлюсованного хромитными добавками фосфоритного агломерата проводили на агломашине рабо-чей площадью спекания 5,2 мс ПО "Куйбышевфосфор". В ходе этих экспериментов определены оптимальные технологические режимы спекания шихты и механическая прочность агломерата.
Исходные данные и методика проведения опытов. В качестве шихтовых.материалов использовали отсевы(Ю-0 мм) фосфоритов Каратауского месторождения,молотая(порошковая)хромитовая руда Актюбинского месторождения (1-0-мм) и отсевы коксовой ме-лочи(3-0 мм) фосфорных печей местного завода.. Химический состав шихтовых материалов приведен в таблице 4.4.1.
Для определения параметров .окомкования отбирали пробы шихты в количестве по 12,0 кг каждая,до и после окомкования.После усреднения из них 10,0 кг использовали для определения гранулометрического состава шихты во влажном состоянии на фракции: +10; 5-2,5; 2,5-1,5; 1,5-0,0 мм. Оставшиеся 2 кг шихты просушивали и рассеивали на фракции +1,5 мм и менее 1,5 мм. Затем для определения содержания комкуемой части материала в различных фракци ях отобранной окомкованной шихты каждую из указанных фракций в отдельности укладывали на сито с ячейками 0,5 х 0,5 мм и промывали водой до полного удаления фракции 0,5 мм. По полученным данным определяли :1 эквивалентный диаметр шихты до и после окомко-вания по формуле [з] :где: mL - процентное содержание отдельных фракций; 12; 7,5; 3,75; 2,0; 0,75 - средний эквивалентный диаметр соответствующих фракций,мм.
Качество окомкования шихты оценивали величиной степени -окомкования,которая выражает долю мелкихЭ(комкуемых) классов, принявших участие в грануляции,т.е. превратившихся в ком очки.Количественно степень окомкования определяется по уравнению СзЗ : содержание фракций + 1,5 мм и - 1,5 мм после удаления фракций -0,5 мм,#.
Оценка неоднородности распределения компонентов шихты производилась по усредненному изменению абсолютной концентрациихарактерного компонента,в качестве которого был выбран углеродтоплива. - р.где Сі - концентрация углерода в разовых пробах, Сер - среднеарифметическое содержание углерода,#; п - число разовых проб.
Степень однородности шихты оценивали изменением коэффициента однородности до и после смесителя. Он представляет собой от -ношение среднего минимального содержания компонента в шихте к среднему максимальному:
Способность аглошихты к окомкованию оценивали с помощью коэффи циента скорости грануляции Кс г , представляющего собой отношениеповерхности комкующих(крупнее 1,6 мм) фракций к обьему комкуемо где Pi, Йуд. oil $ - соответственно масса, кажущаяся плотность и средний диаметр кусочков I -.той комкующей монофракции шихты;м - масса комкуемой фракции; Хюсг истинная плотность оком-кованной шихты.
Высота спекаемого слоя вместе с постелью составила 220 мм, причем высоту постели поддерживали на уровне 20 мм. Разряжение в девяти-вакуумкамерах имело такие значения,мм.вод.ст.: 1-800, 112-800, III-800, ІУ-800, У-900 ДІ-950, УІІ-900, УШ-800, IX-850.
Температура горна была постоянной и равной 1200С,время нахождения шихты под горном составило в пределах 1,5-2,0 мин в зависимости от скорости движения аглоленты.
Скорость движения аглоленты менялась в зависимости от хода процесса спекания и находилась в пределах 0,27-0,36 м/мин. Завершение процесса спекания регулировали визуально по излому агло -спека на выдаче.
Удельную часовую производительность аглоленты рассчитывали по формулегде В - ширина машины,м ;Н - высота спекаемого слоя шихты,м ; Vn - скорость движения паллет аглоленты,м/мин fi - насыпная масса шихты,т/м3 п - выход годного
