Содержание к диссертации
Введение
Глава 1. Состояние вопроса 14
1.1. Коррозия и защита арматуры в бетоне. Причины и виды коррозионных воздействий на арматуру 14
1.2. Защитные покрытия арматуры и технологические приёмы их получения. Порошковые полимерные покрытия 29
1.3. Способы нанесения порошковых полимерных покрытий на металлические изделия и арматуру 41
1.4. Механизм защитного действия полимерных порошковых покрытий. Требования к защитным покрытиям арматуры 44
Выводы по главе 1 4 8
Глава 2. Теоретические основы повышения эксплуатационной долговечности и надёжности железобетонных конструкций путём повышения коррозионной стойкости арматуры с использованием полимерных покрытий 51
2.1. Модель коррозионного поведения и отказа арматуры с полимерным покрытием 51
2.2. Эксплуатационная долговечность порошковых полимерных покрытий арматуры и метод её исследования 54
2.3. Надёжность полимерных покрытий арматуры и её аналитическая оценка 59
2.4. Перспективы развития железобетона на основе теории решения изобретательских задач 67
Выводы по главе 2 70
Глава 3. Материалы, методы исследований и физико-механические свойства порошковых полимерных покрытий 72
3.1. Материалы для исследований и их основные характеристики 72
3.2. Среды, образцы и режимы испытаний 76
3.3. Математическая обработка результатов и оценка достоверности экспериментальных данных 80
3.4. Методы определения физико-механических свойств покрытий применительно к напрягаемой арматуре в системе металл-полимер-бетон 80
3.5. Электрохимические методы исследования покрытий 83
3.6. Метод и методика подбора порошковых составов и режимов термообработки композитов 86
3.7. Физико-химические методы исследования покрытий 88
3.8. Подбор порошкового термостойкого состава для защиты термонапрягаемой арматуры и определение режимов термообработки композитов 90
3.9. Факторные эксперименты по изучению свойств порошковых полимерных покрытий, построение математических моделей и анализ уравнений регрессии 94
3.10. Физико-механические свойства конкурентоспособных порошковых полимерных покрытий 107
3.11. Свойства эпоксидных порошковых покрытий арматуры, сформированных в условиях автоклавной обработки бетона 114
Выводы по главе 3 120
Глава 4. Влияния порошковых полимерных покрытий на поведение арматуры в бетоне при эксплуатации 123
4.1. Влияние покрытий на сцепление арматуры с бетоном и её ползучесть под напряжением 124
4.2. Влияние покрытий на коррозионную стойкость напряженной арматуры в бетоне 135
4.3. Покрытия в условиях возможной электрокоррозии железобетона 144
4.4. Структурные исследования покрытий 155
4.4.1. Структурные исследования термостойкого порошкового покрытия для термонапрягаемой арматуры 155
4.4.2. Структурные исследования эпоксидных порошковых покрытий арматуры, сформированных в условиях автоклавной обработки бетона 168
4.5. Эксплуатационная долговечность конкурентноспособных порошковых полимерных покрытий 178
Выводы по главе 4 182
Глава 5. Разработка производственной порошковой технологии и оборудования для нанесения покрытий в условиях строительной индустрии 186
5.1. Подготовка поверхности арматуры и стальных металлоизделий перед нанесением порошковых составов 188
5.2. Приготовление порошковых композиций 202
5.3. Нанесение порошковых составов 205
5.3.1. Определение оптимальных режимов 205
5.3.2. Научное обоснование нового способа и описание оборудования для нанесения порошковых полимерных покрытий 211
5.4. Термообработка композитов 224
5.5. Охлаждение изделий и контроль качества покрытий 225
Выводы по главе 5 228
Глава 6. Проверка разработанной технологии в производственных условиях, её экономическая эффективность, производственная безопасность и реализация результатов исследований 230
6.1. Проверка разработанной технологии в производственных условиях и реализация результатов исследований 231
6.2. Экономическая эффективность разработанных технических и технологических решений 245
6.3. Меры безопасности при работе с порошковыми полимерными материалами 249
6.3.1. Санитарно-гигиенические требования 250
6.3.2. Пожаровзрывобезопасность 254
6.3.3. Электробезопасность 257
Выводы по главе 6 261
Заключение - основные выводы по диссертации 264
Перечень литературы 272
Приложение 304
- Защитные покрытия арматуры и технологические приёмы их получения. Порошковые полимерные покрытия
- Среды, образцы и режимы испытаний
- Покрытия в условиях возможной электрокоррозии железобетона
- Проверка разработанной технологии в производственных условиях и реализация результатов исследований
Защитные покрытия арматуры и технологические приёмы их получения. Порошковые полимерные покрытия
По мнению автора монографии [25] заслуживает серьезного внимания цинковое покрытие толщиной 30-50 мкм, наносимое на арматуру способом горячего или диффузионного цинкования. В США имеется положительный опыт промышленного применения оцинкованной арматуры, однако исследования, проведенные в Дании, показали, что использование цинкования арматуры для бетонных свай в морской воде, а также в хлоридосодержащих средах приводит к нарушению сцепления между бетоном и защищенной арматурой, что ведет к разрушению сваи. Причиной тому является слой порошка продуктов коррозии цинка, образующийся между бетоном и цинком [162]. В условиях автоклавной обработки цинковое покрытие толщиной до 150 мкм практически полностью разрушается.
Для защиты от коррозии арматуры в легких и ячеистых бетонах рекомендуется применять специальные составы на основе портландцемента с различными органическими связующими (битум, кузбасслак, полистирол, перхлорвиниловыи лак и др.). Однако по технологическим соображениям применение их затруднительно в связи с ограниченной жизнеспособностью, расслаиванием (оседанием наполнителя) и неспособностью образовывать сплошную пленку требуемой толщины на поверхности арматуры за 1-2 приема нанесения. Кроме этого, в бетонах марки более 75 сцепление арматуры с бетоном у некоторых составов оказывается недостаточным [144].
В работе [105] авторы предлагают для защиты арматуры и закладных деталей в бетонах использовать органо-силикатные материалы ВН-30 и ВН-30/6, представляющие собой суспензии силикатных и окисных компонентов. Однако при хранении эти суспензии также расслаиваются, что вызывает трудности при их использовании. Разработаны и испытаны системы защитных покрытий на основе органо-силикатных материалов, а также водоразбавляемые защитные составы - смеси водных дисперсий тиокола Т-50 дивинил-стирольного или акрилатного латекса с портландцементом или гипсоглиноземистым цементом с добавками при смешивании стабилизаторов ОП-7 или ОП-10. Там же предлагаются полимерные материалы на основе хлорсульфированного полиэтилена, представляющие собой растворы ХСПЭ в толуоле, наполненные оксидами металлов (цинка, хрома, железа, титана) .
С. С. Чуриков предложил способ защиты предварительно напряженной и обычной арматуры диаметром 2,6... 5 мм химическим методом фосфатирования с пассивированием и пропиткой лаком 4-2 на уайт-спирите в ванне с последующей горячей сушкой при температуре 75...80С в течение 1 часа. Для снятия ржавчины рекомендуется травление в 10%-ном растворе серной кислоты. Этот способ подготовки поверхности, несмотря на высокую эффективность, не может быть рекомендован для высокопрочной и термически упрочненной арматуры [74], т.к. травление этих типов арматурных сталей запрещено даже в присутствии ингибиторов из-за возможного наводораживания, приводящего к водородному охрупчиванию [29?Г
В институте коллоидной химии и химии воды АН Украины разработан способ антикоррозионной защиты арматуры электротермического и электротермомеханического напряжения с использованием защитных покрытий на основе кремнийоргани-ческих лаков, наполненных модифицированными силикатами. Нанесение покрытий производится на кратковременно прогретые при 200С для удаления жировых загрязнений арматурные стержни методом окунания остывших стержней в щелевую ванну с наполненным кремнийорганическим лаком. Сушка покрытия осуществляется на воздухе в течение 2 ч. После этого следует электротермический разогрев до 4 00С в течение 3 мин. с одновременным натяжением стержней на упоры формы, где происходит их остывание [160].
Более перспективными по сравнению с рассмотренными являются полимерные порошковые покрытия, которые по комплексу их свойств лучше защищают арматуру в бетоне в различных агрессивных средах и более технологичны по сравнению с жидкими составами.
Получение покрытий из порошков полимеров - относительно новое направление, которое впервые было осуществлено около 45 лет назад. В 1952 г. фирма "Кнапсак-Грисхайм" (ФРГ) получила патент на получение покрытия из порошков полимеров "вихревым" методом и реализовала его как новый способ в ряде европейских стран [215, 302]. В настоящее время порошковая технология получения полимерных покрытий («порошковые краски») находят все более широкое применение как в России, так и за её рубежом. В 1992 г. мировое производство таких красок уже достигло 355 тыс. т., причём почти 53% приходится на европейские страны [305] .
Объём сбыта порошковых материалов для покрытий ведущими фирмами США (PPG, Sherwin - Williams, Du Pont) в период с 1990 по 1995 г.г. возрос с 4,3 до 5,7 млрд. долларов [230] (прирост 27%). В одном из цехов завода Форда установлена технологическая линия для высокоскоростного поточного нанесения порошковых полимерных покрытий [200] .
В Европе из 180,6 тыс. т. производимых порошковых красок 57,8% составляют эпоксиолигомерные, 26,7% полиэфирные и 15,5% - полиуретановые и др. композиции [121]. Традиционные сферы их применения - покрытие листового металла, электробытовых и автомобильных приборов и деталей, алюминиевых панелей и профилей в строительстве [244].
В России на Волжском трубном заводе освоен выпуск труб с заводским защитным покрытием эпоксидной порошковой композицией П-ЭП-53 4. Для окраски дисков колес автомобилей на ВАЗе, специально разработаны порошковые краски П-ЭП-134 с металлическим блеском [165], П-ЭП-45 серая и П-ЭП-971 серая и красно-коричневая ускоренного отверждения [124]. Разработаны полиэфирные и полиэфирно-эпоксидные порошковые композиции, покрытия из которых устойчивы к солнечной радиации в атмосферных условиях [127, 148].
В НИИЖТе в 197 6 г. В. В. Нижевясов и В.Е. Дубенчак [198] показали необходимость комплексной защиты арматуры от коррозии в процессе хранения, производства работ и при эксплуатации и предложили строить защиту по принципу разрыва гальванической цепи путем нанесения полимерных покрытий. Для защиты прядевой арматуры В.Е. Дубенчак рекомендовал пентапласт, наполненный оксидом хрома [123].
В.Е. Прядилов в 1981 г. исследовал состояние арматур-f \. ной стали в золобетоне, затворенном 3%-ным раствором соляной кислоты для повьппения марочной прочности золобетона / [173], и предложил в качестве метода защиты покрывать ар- матуру эпоксидной композицией, в которую для увеличения сцепления покрытой арматуры с бетоном был введен цемент [222].
И.С. Чернявский и Л.Г. Бородавкина в 1982 г. [287] предложили использовать для защиты электротермически напрягаемой арматуры порошковый полиэтилен. Однако из-за высоких пластических свойств этого материала в случае ан-керовки арматуры бетоном выводы о возможности его использования для защиты напрягаемой арматуры могут быть сделаны после проверки ползучести покрытой арматуры при растягивающих нагрузках, что авторами исследовано не было.
В.В.. Ткачёв, В.Е. Дубенчак и В.Д. Баланчук в 1984 г. исследовали возможность отверждения эпоксидных покрытий в процессе автоклавной обработки в среде бетона [262]. Отмечено формирование полимер - минерального пограничного слоя, повышающего сцепление арматуры с бетоном..
Среды, образцы и режимы испытаний
Среды. Противокоррозионные свойства порошковых полимерных покрытий проверяли в смоделированных хлориднои и нитратной средах, а также в натурных условиях - в сульфатной среде аккумуляторного участка Новосибирского локомотивного депо (пары серной кислоты), торфянистой почве (рН 3,4...3,9), агрессивной среде тяжелого золобетона [173]г затворённого 3%-ным раствором соляной кислоты (для повышения прочности) и в автоклавных ячеистых газобетоне и газозолобетоне [262] (табл. 3.5). Зола (сухого отбора) имела следующий химический состав:
Состав золобетона (табл. 3.5) обеспечивал марочную прочность 40 МДа при 3/В=0,38, морозостойкость F 60, а по отношению к стальной арматуре при периодическом увлажнений - высушивании железозолобетонных образцов был исключительно агрессивен (см. стр. 25).
Нитратная среда (вызывает коррозионное растрескивание высокопрочных сталей) моделировалась раствором, состоящим по ГОСТ 10884-94 из 600 (частей по массе) азотнокислого кальция, 50 -азотнокислого аммония и 350 -воды при температуре 98...100С. В качестве внешней коррозионной среды использовали 3%-ный раствор хлорида натрия [30], т.к. растворы малой концентрации (3...5%-в) по отношению к стальной арматуре в бетоне особо агрессивны (вызывают питтинговую коррозию и представляет наибольшую практическую опасность). Испытания проводили по ускоренной методике (4 ч -замачивание железобетонных образцов, 20 ч высушивание при температуре 1.8...20С) [25, 30].
При высушивании в образец поступает кислород, который, растворяясь в жидкой фазе, диффундирует к арматуре и окисляет сталь. Такой режим испытаний считают особо жёстким.
Образцы для получения порошковых полимерных покрытий на подложках изготовляли из стали в соответствии с требованиями ГОСТ 8832-7 6 . Форму и размеры образцов выбирали в зависимости от вида испытаний (табл. 3.6). Свободные полимерные пленки для определения предела прочности покрытий при растяжении, относительного удлинения при разрыве и модуля упругости (ГОСТ 18299-72 , с изменением 1988г.) получали методом отделения гибкой алюминиевой подложки (фольга толщиной 50 мкм) от термообработанного полимерного покрытия (ГОСТ 14243-78 ). Испытания проводили на разрывной машине типа ИМ-4Р через 24 часа после термообработки.
Покрытые образцы арматуры (п. 4, табл. 3.6), для проведения ускоренных коррозионных испытаний помещали в бетонные цилиндры высотой 100, диаметром 25 и 45 мм. Арматурные стержни диаметром 5 и высотой 110 мм располагали коаксиально бетонным цилиндрам, при этом толщина защитного слоя бетона составляла 10 и 20 мм, соответственно.
Для коррозионных испытаний покрытой арматуры под напряжением в бетоне изготавливали образцы, представленные на рисунке J.1.
Количество образцов по каждому составу композиции, способу подготовки поверхности, условиям нанесения и режимам формирования покрытий выбирали в соответствии с требованиями государственных стандартов на этот метод испытаний [164, 307]. Математическую обработку, проверку достоверности результатов в экспериментах проводили в соответствии с п. 3.3 (см. ниже).
Покрытия в условиях возможной электрокоррозии железобетона
Одной из вероятных причин преждевременного и быстрого разрушения железобетонных конструкций и сооружений, особенно имеющих большую протяженность, в городских условиях, в электротехнических сооружениях и на транспорте, является электрокоррозия железобетона. Под электрокоррозией подразумевают коррозионные явления и разрушения,, возникающие в результате электрохимических процессов электролиза под воздействием блуждающих токов и токов утечки . Эти токи могут быть как переменными (обычно промышленной частоты 50 Гц) , так и постоянными. Наибольшую опасность представляют постоянные блуждающие токи и токи утечки. Считают, (хотя с этим согласиться трудно, так как ток в электролитах всегда связан с переносом и электрохимическим изменением вещества) что переменный ток не вызывает электрокоррозии железобетона [25].
Попадая на железобетонную конструкцию, токи проходят через бетон, арматуру и опять через бетон, при этом места сте-кания тока соответствуют анодным зонам, а места притекания -катодньм. Представив схематично путь прохождения токов мы получим модель-схему процесса электрокоррозии железобетона (рис. 4.7).
Анализ схемы показывает: арматура (железо) отличается высокой удельной проводимостью 10,9-Ю-4 Ом -см""1 [298], бетон обычно имеет удельное объёмное электрическое сопротивление 105...10б Ом-см [251], ЭДС Еаг Ек и переходные сопротивления между арматурой и бетоном не велики, если арматура не защищена покрытием и определяются электрохимическим состоянием арматурной стали в бетоне и уровнем её поляризации, а Еэ - основная ЭДС, обуславливающая протекание тока электрокоррозии 1Э, может изменяться в широких пределах и даже менять полярность.
Обладая высокой диэлектрической прочностью при малой толщине, полимерные материалы и покрытия на их основе позволяют не только существенно увеличить переходные сопротивления в анодных и катодных зонах (до 108...1.09) Ом-м [298], но и практически исключить ЭДС Еа и Ек (рис. 4.7), которые, в зависимости от направления тока электрокоррозии. 1Э могут как поляризоваться, так и деполяризоваться, аккумулировать электрическую энергию от Еэ и. затем, расходуя её, поддерживать протекание электрохимических процессов, даже когда Еэ - 0.
Защита от нежелательного электролиза может быть обеспечена уменьшением количества электричества, протекающего через электролит до значений, при которых коррозионные разрушения прекращаются, или уменьшаются на столько, что не представляют практической опасности. Это следует из законов Фарадея для электролиза. По объединённому закону Фарадея масса прокорродировавшего металла:
Анализируя формулы {$Л, 4.5, 4.7, 4.8) можно сделать вывод, что наиболее универсальным и простым способом защиты железобетона от электрокоррозии является изоляция электродов, то есть арматуры железобетонных конструкций, от воздействия блуждающих токов и токов утечки.
Представляет интерес исследовать как ведут себя порошковые полимерные покрытия в условиях возможной электрокоррозии железобетона, так как достоверных сведений по этому вопросу нет. Методология проведённых ранее исследований не всегда отражает действительное цоложение вещей и не позволяет сделать достоверные выводы, не смотря на то, что практика эксплуатации и строительства требует неотложного решения назревших задач комплексной защиты арматуры от коррозионных воздействий в бетоне, включая специфические .
Общеизвестно, что электрический ток имеет свойство проходить по пути наименьшего сопротивления. Его протекание, через среды, содержащие электролиты (проводники BTQ-рого рода [1]), связано с переносом и электрохимическим изменением вещества.
В железобетонных конструкциях арматура для блуждающих токов (и токов утечки) - путь наименьшего сопротивления, бетон играет роль электролита. В анодных зонах, где ток стекает с арматуры, происходит интенсивное растворение стали. Продукты коррозии, занимая в несколько раз больший объём, чем прокорродировавший металл, создают большие внутренние напряжения в бетоне, которые приводят к образованию трещин и к разрушению, в начале защитного слоя бетона, а затем и конструкции.
В щелочных средах в бетоне под действием протекающего к катодным участкам постоянного тока может происходить замена Са на более активные щелочные металлы в гидратных соединениях, что приводит к потере прочности бетона [78], а восстановление водорода - к охрупчиванию высокопрочных сталей [29]. Присутствие в бетоне агрессивных ионов, из которых наибольшую практическую опасность представляют хлориды, должно ускорять эти процессы.
Исследование влияния постоянного электрического тока на железобетон в присутствии агрессивных ионов выполнялось на цилиндрических железобетонных образцах диаметром 40 мм, арматура - стержни диаметром 5 мм из стали класса А-ІЦВ. После 2.8 суток естественного твердения образцы помещали в ванны с песком. В одной ванне песок увлажняли водопроводной водой, в двух других - 3%-ными растворами КОН и NaCl. После насыщения образцов растворами стержни подключали к источнику постоянного тока напряжением 1,5 В. Параллельно проводили испытания железобетонных образцов с арматурными стержнями, покрытыми эпоксидными порошковыми составами (табл. 3.1). Начальная плотность тока на стержнях без покрытий составляла 2 мА/см2, а на покрытых - ток отсутствовал.
В одном образце электрод поляризовался анодно, в другом - катодно. У увлажнённых водой образцов наблюдали рост омического сопротивления под действием постоянного тока, поэтому процессы коррозии в них со временем замедлялись. Образцы не имели трещин и после 150 ч коррозионных испытаний, а их прианодные зоны незначительно пропитались продуктами коррозии.
Через 100...150 ч испытаний, когда непокрытые образцы разрушились, в покрытых образцах стал появляться ток и постепенно возрастал, особенно в увлажнённых растворами КОН я NaCl, однако трещин не появлялось.
На образцах (анодная зона), увлажнённых 3%-ным раствором КОН трещины появились после 120...150 ч испытаний. Стержни, поляризованные анодно, прокорродировали, а при-анодная зона бетона пропиталась продуктами коррозии на толщину до б мм.
Проверка разработанной технологии в производственных условиях и реализация результатов исследований
В 1985 году на Новосибирском заводе железобетонных опор и свай (НЗЖБОиС) по разработанной технологии были изготовлены три опытные партии стоек преднапряженных виб рированных марки СНВ 110x3,2 (рис. 6.1-6.3)с полифенилен-сульфидным порошковым полимерным покрытием напряжённой арматуры и эпоксидным (П-ЭП-534) покрытием арматуры поперечного армирования и закладных деталей. Напряжение покрытой рабочей термически упрочнённой арматуры периодического профиля, класса AT-VI ИЗ стали 35ГС, осуществляли электротермическим способом. Поперечное армирование осуществлялось спиралью, изготовленной из проволочной арматуры класса А-1 (из стали марки СтЗ диаметром 5 мм).
Все операции по изготовлению стоек были выполнены на 6 постах:
1 - пост заготовки арматурных стержней;
2 - пост навивки спирали поперечного армирования;
3 - пост электротермического натяжения арматуры;
4 - пост формовки;
5 - пост термообработки бетона;
6 - пост распалубки и маркировки.
Нанесение порошковых полимерных покрытий на арматуру и их термообработку осуществляли на посту электротермического натяжения арматуры. Для этого стенд для её электротермического натяжения был доработан в соответствии с разработанной технологией: дополнительно бьш установлен конечный выключатель контроля температуры стержней за счёт их удлинения при нагреве и включён в существующую электрическую схему стенда. Таким образом температура арматурных стержней в процессе нанесения и формирования покрытий поддерживалась на уровне 4 00С с точностью ±10С.
Заготовленные стержни арматуры с обжатыми (на МОС-15G) головками и с подготовленной для нанесения покрытий поверхностью поступали на пост электротермического натя-женигя: арматуры и укладывались в накопитель стенда. С накопителя брали одиночные арматурные стержни, укладывали под электроды стенда для электронагрева и включали ток.
Нагрев стержней до рабочей температуры (400С) осуществлялся в течение 3... 4 минут. После первого срабатывания" конечного выключателя в два слоя с промежутками в 2...3 минуты наносили состав ПФС-П. Термообработку покрытий осуществляли также при температуре 400±10С. Время термообработки задавали при помощи реле времени (РВ-30), которое по истечении заданного времени (15 мин) выдавало сигнал на отключение тока стенда.
Параллельно наносили эпоксидные покрытия (П-ЭП-534) на спирали поперечного армирования и на закладные детали. Их предварительный нагрев и термообработку осуществляли в печи типа СНОЛ. В кассеты (формы) укладывали сначала покрытые спирали (со стороны широкого торца будущей стойки) , а затем нагретые (после термообработки покрытий) арматурные стержни заводили в спираль и укладывали в упоры формы.
После укладки всех четырех напрягаемых арматурных стержней, спираль поперечного армирования равномерно распределяли по всей длине формы и устанавливали закладные детали и вкладыши. Охлаждаясь, стержни напрягались и заряженные кассеты переносили краном на пост бетонирования для укладки бетонной смеси. После укладки бетонной смеси vt её виброуплотнения кассеты переносили в камеру термо-влажностной обработки бетона. Непосредственно перед началом термообработки вкладыши вынимали. Термообработанные детали в кассетах подавали на пост распалубки, где напряженные стержни обрезали, а готовые изделия вынимали из формы и переносили на стеллажи-накопители, где их маркировали и готовили к отправке (рис. 6.4).
Сплошность покрытий проверяли после натяжения арматуры, виброуплотнения бетонной смеси и после термовлажност-ной обработки бетона. Нарушений сплошности, покрытий не обнаружено. На объекте треста "Сибэлектросетьстрой" изготовленные стойки (15 шт.) с маркировкой "ОПЫТНАЯ" установлены на натурные испытания в агрессивный (рН=3,2...6, 9) грунт.
При обследовании коррозионного состояния опор ЛЭП (в соответствии с методическими рекомендациями [8]) после 3-х, 5-ти и 7-й лет эксплуатации в агрессивных условиях, коррозионных повреждений арматуры и закладных деталей обнаружено не было.
Исследования стойкости эпоксидных порошковых покрытий арматуры ячеистых бетонов автоклавного твердения проводились на базе Новосибирских заводов железобетонных изделий Главновосибирскстроя. Опытные партии железобетонных изделий с эпоксидными порошковыми покрытиями арматуры и различных закладных стальных металлоизделий, находящихся при эксплуатации в непосредственном контакте с бетоном и растворами, были изготовлены по разработанной технологии на ЗЖБИ № 2, ДСК-1, ЗКПД-б.
На заводе ЖБИ-2 в 1986 году были изготовлены армированные образцы (60x30x10 см) из газобетона марки 35, объёмной массой 700 кг/м3. Газобетон проходил автоклавную обработку по режиму 3+7+3, изотермическая выдержка при температуре 180С и давлении 0,8 МПа. Арматуру класса А-1 из стали марки СтЗпсЗ диаметром 8 мм покрывали различными покрытиями (табл. 6.1), включая предлагаемое эпоксидное П—ЭП-534 и латексно-минеральное, применяемое в то время на заводе для защиты от коррозии арматуры стеновых панелей из газобетона.
Ускоренные коррозионные испытания проводили по методике замачивания - высушивания армированных газобетонных образцов (стр. 76), а натурные в течение 2-х лет в производственных условиях с повышенной влажностью (90...100%-в) и в присутствии различных агрессивных ионов: хлоридов, сульфатов, нитратов. Арматура газобетонных стеновых панелей в этих условиях подвергалась интенсивной коррозии, а газобетон по этой причине разрушался. Параллельно проводили испытания в керамзитобетоне (табл. 6.1).
