Содержание к диссертации
Введение
1. Анализ процесса модернизации металлообрабатывающего оборудования на современном этапе развития машиностроительных производств 11
1.1 Особенности современного этапа развития машиностроительных производств 11
1.2 Жизненный цикл оборудования и его этапы 16
1.3 Цели и способы их достижения на различных этапах эксплуатации металлообрабатывающего оборудования 20
1.4 Модернизация металлообрабатывающего оборудования 24
1.5 Процесс модернизации металлообрабатывающего оборудования как часть процесса эксплуатации 28
1.6 Структурно-функциональная модель процесса модернизации металлообрабатывающего оборудования 30
1.7 Качество процесса модернизации металлообрабатывающего оборудования 33
1.7.1 Определение уровня качества процесса модернизации металлообрабатывающего оборудования 33
1.7.2 Построение причинно-следственной диаграммы низкого качества процесса модернизации металлообрабатывающего оборудования 34
1.7.3 Определение весовых коэффициентов 37
1.8 Анализ существующих информационных систем управления основными фондами 38
2. Эксплуатационная информационная модель металлообрабатывающего оборудования 46
2.1 Понятие электронной информационной модели оборудования и требования к средствам ее поддержки 46
2.2 Уровни электронной информационной модели оборудования 48
2.3 Принципы формирования электронной информационной модели оборудования 51
2.4 Синтез информационной модели оборудования 52
2.5 Подходы к реализации электронной информационной модели оборудования 57
2.6 Теоретико-множественный анализ содержания эксплуатационной модели модернизированного оборудования 62
2.7 Функции эксплуатационной модели модернизируемого оборудования67
2.8 Электронная геометрическая модель оборудования - основа эксплуатационной информационной модели 69
2.8.1 Современные тенденции в области проектирования 69
2.8.2 Требования к трехмерному моделированию 72
2.8.3 Актуальность создания системы автоматического перевода 2D чертежей в 3D - модели 74
2.9 Прогнозирование эксплуатационных параметров модернизированного металлообрабатывающего оборудования на основе эксплуатационной модели 76
3. Использование эксплуатационной информационной модели для формирования эксплуатационной документации на модернизированное оборудование 83
3.1 Функции эксплуатационной документации 83
3.2 Электронные технические руководства на металлообрабатывающее оборудование 84
3.3 Информационная модель электронной эксплуатационной документации на металлообрабатывающее оборудование 88
3.3.1 Состав электронной эксплуатационной документации 88
3.3.2 Модуль данных 89
3.3.3 Типы модулей данных 91
3.4 Организация процессов разработки и сопровождения электронной эксплуатационной документации на оборудование 92
3.5 Качество эксплуатационной документации на металлообрабатывающее оборудование 96
3.5.1 Уровни обеспечения качества эксплуатационной документации 96
3.6 Решение задачи оценки качества эксплуатационной документации методом анализа иерархий 99
3.6.1 Определение весовых коэффициентов 101
3.7 Семантическая модель эксплуатационной документации на модернизированное оборудование 112
3.7.1 Семантические модели данных 112
3.7.2 Проектирование семантической модели эксплуатационной документации оборудования 113
4. Практическая реализация управления качеством процесса модернизации и эксплуатации модернизированного металлообрабатывающего оборудования на основе эксплуатационной информационной модели 117
4.1 Автоматизированная система информационной поддержки процесса эксплуатации модернизированного металлообрабатывающего оборудования 117
4.2 Организационно-техническая схема управления качеством процесса модернизации и эксплуатации модернизированного оборудования 127
Заключение и основные выводы по работе 129
Список использованной литературы 132
Приложение 145
- Цели и способы их достижения на различных этапах эксплуатации металлообрабатывающего оборудования
- Теоретико-множественный анализ содержания эксплуатационной модели модернизированного оборудования
- Организация процессов разработки и сопровождения электронной эксплуатационной документации на оборудование
- Автоматизированная система информационной поддержки процесса эксплуатации модернизированного металлообрабатывающего оборудования
Введение к работе
Актуальность темы. Эксплуатация оборудования является важнейшим этапом его жизненного цикла, она представляет собой сочетание основных и вспомогательных процессов, направленных на поддержание и восстановление работоспособности технических средств, участвующих в изготовлении продукции. В ходе этих процессов обеспечиваются организация и планирование выполнения работ по устранению физического и морального износа оборудования и эффективная организация его использования. В то же время для современного парка станочного оборудования характерно достаточно быстрое моральное старение и, в первую очередь, это касается систем числового программного управления, приводов и т.д. В связи с этим весьма важной стадией процесса эксплуатации становится модернизация станочного оборудования. За рубежом подобная модернизация обычно осуществляется фирмами-изготовителями станочного оборудования, однако в России в настоящее время такая модернизация чаще всего осуществляется разнообразными сторонними организациями, или, реже, собственным персоналом эксплуатирующего предприятия. Поскольку в процессе подобной модернизации происходит замена целого ряда узлов и систем, что приводит к существенному изменению оборудования, то это позволяет выделить процесс модернизации в качестве отдельного подпроцесса процесса эксплуатации, отличного от процесса ремонта и технического обслуживания. При этом одной из главных целей модернизации является повышение надежности металлообрабатывающего оборудования и, соответственно, повышение его технико-экономических показателей.
В процессе модернизации возникает ряд проблем, приводящих как к снижению качества проведения самой модернизации, так и к снижению качества дальнейшей эксплуатации модернизированного оборудования. Качество эксплуатации в значительной степени зависит от качества эксплуатационной документации, качества эксплуатационного оборудования и инструмента, качества узлов, систем, запасных частей, материалов и принадлежностей, используемых при модернизации, и от качества труда лиц, выполняющих работы по модернизации. В то же время на современном этапе развития производства широкое применение нашли CALS (ИПИ) технологии, основанные на комплексном использовании электронных информационных моделей изделий и оборудования. В основном, подобные модели используются на стадии разработки и изготовления продукции, однако, существует ряд систем информационной поддержки процесса эксплуатации, использующих специальные эксплуатационные информационные модели. К ним можно отнести Global -EAM, IFS Applications, Trim и Teamcenter. Однако общим их недостатком является недостаточные функциональные возможности, сложность их использования в системах управления качеством и практическое отсутствие связи с трехмерными геометрическими моделями оборудования. Отсутствуют также сведения о возможности и закономерностях использования подобных моделей на стадии модернизации станочного оборудования.
В связи с этим актуальной становится задача теоретического обоснования и практической реализации управления качеством процесса модернизации металлообрабатывающего оборудования на основе комплексного использования эксплуатационных информационных моделей.
Цель работы: Повышение качества процесса модернизации и дальнейшей эксплуатации модернизированного технологического оборудования.
Для достижения поставленной цели сформулированы и решены следующие задачи исследований:
1. Провести анализ процесса модернизации технологического оборудования с целью выявления возможных причин снижения его качества и способов их устранения.
2. Построить модель взаимосвязей эксплуатационной информационной модели оборудования с процессом его модернизации и на ее основе определить структуру содержание и функции эксплуатационной информационной модели металлообрабатывающего оборудования, которая может быть использована на стадии модернизации.
3. Определить уровни обеспечения качества эксплуатационной документации на модернизированное металлообрабатывающее оборудование и возможности ее формирования на основе эксплуатационной электронной информационной модели.
4. Разработать систему информационной поддержки процессов модернизации и эксплуатации модернизированного металлообрабатывающего оборудования на основе использования эксплуатационной информационной модели.
Методы и средства исследования. При выполнении работы использовались методы структурно-функционального и информационного моделирования IDEF, семантического моделирования, методы всеобщего управления качеством, теоретико-множественный, теоретико-вероятностный и системный подходы.
Наиболее существенные научные результаты, полученные лично соискателем:
1. Проведен анализ процесса модернизации технологического оборудования, выявлены уровни обеспечения качества модернизации как подпроцесса процесса эксплуатации металлообрабатывающего оборудования и определены возможные причины снижения качества эксплуатации модернизированного оборудования, одной из которых является недостаточно высокий уровень качества эксплуатационной документации.
2. Построена модель взаимосвязей эксплуатационной информационной модели металлообрабатывающего оборудования с процессом его модернизации и определены структура, содержание и функции эксплуатационной информационной модели оборудования, обеспечивающие ее комплексное использование на стадиях модернизации и эксплуатации модернизированного оборудования, в том числе для прогнозирования эксплуатационных параметров модернизированного оборудования.
3. Разработана информационная модель электронной эксплуатационной документации на модернизированное металлообрабатывающее оборудование, определены уровни обеспечения ее качества и построена семантическая модель, позволившая выявить систему связей эксплуатационных документов.
4. Разработана система информационной поддержки процесса модернизации и эксплуатации модернизированного металлообрабатывающего оборудования на основе использования эксплуатационной информационной модели.
Научная новизна и достоверность результатов исследования: Теоретически обоснована возможность и раскрыты закономерности управления качеством процесса модернизации и эксплуатации модернизированного металлообрабатывающего оборудования на основе использования его эксплуатационной информационной модели в качестве средства информационной поддержки процессов, прогнозирования эксплуатационных параметров и формирования электронной эксплуатационной документации на модернизированное оборудование.
Достоверность результатов подтверждается применением современных специальных и общенаучных методов исследования и практическим использованием разработанных рекомендаций и информационных систем.
Отличие результатов работы от результатов, полученных другими авторами.
Теоретические и методические проблемы формирования и развития процесса модернизации металлообрабатывающего оборудования освещены в работах: Булатова М.В., Горленко О.А., Корсаковой И.М., Полуянова В.Т., Решетова Д.Н., Яковлева А.И. и др. Отличием данной работы является использование методологии управления качеством к процессу модернизации металлообрабатывающего оборудования. Вопросы управления качеством процесса эксплуатации металлорежущего оборудования и его информационной поддержки исследовали Шильдин В.В., Юдин С.В., Анцев В.Ю., Григорович В.Г., Касимов А.М., Федоров А.В. и др. Отличием результатов данной работы является решение теоретико-методологических и практических вопросов управления качеством применительно к процессу модернизации оборудования на машиностроительных предприятиях в современных условиях.
Теоретическое значение результатов исследования заключается в развитии теории всеобщего управления качеством применительно к процессам модернизации и эксплуатации модернизированного металлообрабатывающего оборудования.
Практическая значимость результатов исследования заключается в создании методической основы для разработки автоматизированных систем информационной поддержки процессов модернизации и эксплуатации модернизированного металлообрабатывающего оборудования.
Реализация работы. В результате проведенных исследований разработана автоматизированная система управления качеством модернизации и эксплуатации модернизированного оборудования на основе его эксплуатационной информационной модели. Результаты исследования приняты к внедрению в ОАО «Донской электромашиностроительный завод».
Рекомендации об использовании результатов диссертационного исследования. Система управления качеством модернизации металлообрабатывающего оборудования на основе использования электронной информационной модели может быть рекомендована к внедрению на машиностроительных и других предприятиях, эксплуатирующих сложное технологическое оборудование. Система позволяет повысить качество процесса модернизации технологического оборудования на основе комплексного использования возможностей электронных информационных моделей. Одновременно с этим появляется возможность прогнозирования отдельных эксплуатационных параметров на ранних этапах подготовки модернизации, а также возможность формирования электронной эксплуатационной документации.
Апробация работы. Основные положения работы докладывались на научных конференциях профессорско-преподавательского состава ТулГУ в 2004 – 2008 гг.; на Международных научно-технических конференциях «Технологическая системотехника» (г. Тула, 2002, 2003, 2004, 2006 гг.); на XXVIII-XXIX Гагаринских чтениях (Москва, 2002, 2003 г.г.); на научно-техническом семинаре «Прогрессивные технологии в машиностроении и приборостроении» (Киев, 2002г.); на международной конференции АПИР-6 (Тула, 2002г.); на Всероссийской конференции «Новые информационные технологии в научных исследованиях и в образовании» (Рязань, 2003г.).
Публикации. Основное содержание работы изложено в 15 публикациях, в том числе в 7 публикациях в ведущих рецензируемых изданиях, входящих в перечень ВАК.
Структура и объём работы. Диссертация состоит из введения, четырех глав, заключения, списка литературы и приложения. Содержит 131 страницу машинописного текста, 6 таблиц, 40 рисунков, список литературы из 124 наименований. Общий объем диссертации 146 страниц.
Цели и способы их достижения на различных этапах эксплуатации металлообрабатывающего оборудования
Эксплуатация оборудования является производственным процессом и этапом жизненного цикла оборудования. Сущность процесса эксплуатации оборудования отражает организационно-технические и экономические связи и отношения, возникающие на этапе вовлечения оборудования в процесс изготовления продукции. Содержание процесса эксплуатации оборудования -это упорядоченная совокупность организационно-технических и экономических действий, определяющих эксплуатацию оборудования в ходе производственного процесса, его ремонта и технического обслуживания [4]. Исходя из такого понимания сущности и содержания процесса эксплуатации, сформулировано следующее определение процесса эксплуатации оборудования.
Эксплуатация оборудования представляет собой сочетание основных и вспомогательных процессов, направленных на поддержание и восстановление работоспособности технических средств, участвующих в изготовлении продукции [4].
В ходе этих процессов обеспечивается организация и планирование выполнения работ по устранению физического и морального износа оборудования и эффективная организация его использования.
Специфика процесса эксплуатации оборудования определяется его содержанием и местом в жизненном цикле оборудования, зависимостью от принятого способа организации производства и степени интеграции с основными и обслуживающими процессами.
Процессу эксплуатации оборудования свойственны следующие особенности: дуализм рабочих процессов, вероятностный характер явлений, составляющих процесс технического и ремонтного обслуживания оборудования, территориальная разобщенность и периодичность выполнения работ, рост затрат на выполнение и организацию ремонтных работ по мере увеличения срока службы оборудования [4].
Указанные особенности необходимо учитывать при организации эксплуатации оборудования на предприятии. Наличие объективной и полной информации об эксплуатации данного оборудования, позволило бы решать задачи обоснованного выбора оборудования, более гибкого планирования и проведения предупредительно-плановых ремонтов, прогноза и учета расхода запасных частей, уменьшения аварийности и продолжительности ремонтов оборудования.
Естественно, что в современных условиях сбор, хранение и анализ данных об эксплуатации оборудования целесообразно проводить с использованием ЭВМ. Однако для решения данной проблемы требуется соответствующее программное обеспечение, которое должно представлять собой инструмент, собирающий и обрабатывающий информацию, позволяющую делать вывод о причинах проблем, связанных с процессом эксплуатации.
Программное обеспечение, контролирующее оптимальный режим работы, должно обеспечивать следующие функции:
- предоставление точной информации о времени простоя (где и когда);
- вызов оператора ( в случае необходимости);
- предоставление необходимой информации нуждающемуся в информации персоналу в режиме реального времени для обеспечения принятия более эффективных решений;
- отсутствие влияния на режим работы системы управления оборудованием. Система мониторинга эксплуатации не должна вызывать дополнительные простои, она должна только отслеживать их;
- возможность объединения нормативов с финансовыми данными, чтобы видеть каждое действие по повышению эффективности в финансовом выражении.
В связи с вышесказанным были выявлены цели и установки на различных стадиях эксплуатации оборудования и определены возможные способы их достижения (таблица 1.1).
Теоретико-множественный анализ содержания эксплуатационной модели модернизированного оборудования
Рассмотрим процесс формирования эксплуатационной модели модернизированного оборудования, используя теоретико-множественный подход. Допустим, что эксплуатационная информационная модель модернизированного оборудования 1ЭИ была сформирована из трех иерархических моделей 1ЭМ, Ґж, 1"эм : эксплуатационной модели базового станка, эксплуатационной модели нового узла и эксплуатационной модели обновленной СЧПУ соответственно. Рассмотрим информационные взаимосвязи между иерархическими моделями оборудования, проиллюстрировав их с помощью диаграммы Венна (рисунок 2.5), использовав подход, предложенный ранее для анализа информационной связи [32,33].
Здесь КМ - конструкторские информационные модели, ТМ - технологические информационные модели, ЭМ - эксплуатационные информационные модели модернизируемого оборудования, новых систем и узлов.
Результирующая эксплуатационная модель металлообрабатывающего оборудования формируется как объединение подмножеств перечисленных моделей.
На этапе формирования эксплуатационную информационную модель можно рассматривать как нечеткое множество, характеристическая функция мод Л 1ЭМ ( может быть интерпретирована как вероятность востребованности данного элемента в результирующей эксплуатационной информационной модели. Естественно, что подобная величина в реальных условиях может быть оценена только экспертным путем.
С другой стороны, для включения того или иного элемента в эксплуатационную информационную модель требуется определенный объем трудозатрат ( мод \ 1ЭМ , определяемый, как время, затрачиваемое одним исполнителем на выполнение данной операции. Кроме того, каждый элемент модели требует некото рого объема дисковой памяти что, естественно, увеличивает общий объем памяти, требуемый для работы с моделью.
Тогда может быть сформирован следующий критерий для оценки целесообразности включения рассматриваемого элемента в эксплуатационную информационную модель.
Очевидно, что предложенный критерий Кц равен 1 в том случае, если характеристическая функция данного элемента равна 1, то есть гарантирована его востребованность в эксплуатационной модели. На рисунке 2.6 представлены графики зависимости критерия Кц от значений вероятности востребованности и относительной трудоемкости включения элемента в модель для различных значении 00тп Например, для разнесенной сборки привода главного движения этот критерий оказался равен 1, для технологической информации - 0,103, для трехмерной модели нового шкафа электроавтоматики - 0,63. Однако при принятии решения о включении того или иного элемента в эксплуатационную модель возникает проблема выбора некоторого предельного значения указанного критерия, при котором элемент включается в модель. Это значение также было определено путем экспертной оценки и оказалось равным 0,78. Тогда по графику на рисунке 2.6 можно определить границы допустимых значений параметров для определенного предельного значения критерия.
Таким образом, в результате проведения модернизации оборудования формируется эксплуатационная модель модернизированного станка. Полнота содержания модели обеспечивает качество эксплуатационной документации. В то же время эксплуатационные модели новых систем и узлов могут иметь недостаточный объем информации для полного обновления существующей документации (таблица 2.1).
Организация процессов разработки и сопровождения электронной эксплуатационной документации на оборудование
Процесс разработки электронной эксплуатационной документации состоит из нескольких этапов:
1. Анализ существующей документации и оборудования:
- конфигурации и применимости;
- типы используемых документов.
При разработке эксплуатационной документации обязательно учитывается конфигурация оборудования. На рисунке 3.3 показан пример документации на станки, имеющие одно базовое изделие, но отличающиеся между собой конфигурацией. Модификации станков в зависимости от комплектования устройством ЧПУ имеют разные обозначения. Различия в эксплуатационной документации на эти станки не ограничиваются лишь их обозначением. Основное различие в документации будет заключено в модуле данных о программном управлении.
Таким образом, становится очевидным, что использование ЭИМО необходимо на данном этапе разработки эксплуатационной документации. Имея информационную модель станка, можно формировать любой модуль данных электронной эксплуатационной документации, получив всю необходимую информацию из ЭИМО.
Типы всевозможных эксплуатационных документов перечислены в ГОСТ 2.601-2006 «Эксплуатационные документы». Разработчики эксплуатационной документации для каждого станка выполняют комплект документов, содержащий исчерпывающую информацию для эксплуатации, технического обслуживания и ремонта изделия. В частности, типы эксплуатационных документов вышеупомянутых станков (одной модели, но разных модификаций) будут одинаковыми, а в комплекте документов на станок другой модели могут быть иные типы документов.
2. Создание шаблона эксплуатационной документации:
- шаблоны требуемых модулей данных;
- шаблон структуры электронной эксплуатационной документации;
- справочники.
Шаблон модулей данных должен соответствовать стандартам и требованиям заказчика. Посредством анализа существующей документации на оборудование определяется шаблон структуры эксплуатационной документации.
Под справочниками здесь подразумеваются разнообразные справочники сокращений, определений и т.д. 3. Подготовка плана-проспекта.
На рисунке 3.4 показана схема плана-проспекта эксплуатационной документации. План-проспект разрабатывается руководителем проекта. Процесс разработки заключается в определении количества, видов эксплуатационных документов и их содержания (модулей данных), необходимых для правильной эксплуатации оборудования.
4. Распределение задач по созданию содержания модулей данных:
- подготовка исходных материалов;
- наполнение модулей данных.
Основными акторами в процессе формирования содержания модулей данных эксплуатационной документации являются руководитель проекта, конструкторы и, непосредственно, разработчики эксплуатационной документации [92, 93]. Их функции приведены на рисунке 3.5.
При определении содержания модулей данных неоценимую помощь может оказать электронная информационная модель оборудования, особенно в случае, если на подобное оборудование документация еще не формировалась.
5. Сопровождение и внесение изменений
- ведение архива;
- проведение изменений;
- распространение обновлений.
На рисунке 3.6 показана схема внесения изменений в эксплуатационную документацию.
Непременным условием сопровождения электронной эксплуатационной документации является ведение архива. Естественно, что в качестве ар 96 хива целесообразно использовать электронную информационную модель изделия, формирующуюся на протяжении всего жизненного цикла. При выполнении этого условия необходимо будет лишь распределить задачи по внесению изменений.
Автоматизированная система информационной поддержки процесса эксплуатации модернизированного металлообрабатывающего оборудования
Практическая реализация результатов работы основана на разработке системы формирования эксплуатационных информационных моделей металлообрабатывающего оборудования, позволяющей осуществлять также информационную поддержку процесса модернизации и эксплуатации модернизированного станочного оборудования. Основные экранные формы данной системы представлены на рисунке 4.1.
Система позволяет создавать эксплуатационные информационные модели оборудования, имеющие структуру, рассмотренную ранее в параграфе 2.5 и представленную на рисунке 2.4. После выбора пункта меню «Создать модель» формируется папка, в которой появляется исходная база данных, где будет размещена структура и связи модели. Затем в модель добавляются отдельные элементы из различных систем. Заполнение модели начинается с ввода трехмерной геометрической модели или макета базового оборудования. Система обладает возможностями выполнения функций информационной поддержки процесса модернизации и эксплуатации модернизированного оборудования, прогнозирования эксплуатационных параметров с использованием рассмотренных в 2.9 методик и возможностью интерактивного формирования эксплуатационной документации.
В состав системы входит также модуль автоматического преобразования двумерных моделей в трехмерные, модуль контроля работ по техническому обслуживанию станка и модуль контроля быстроизнашивающихся деталей.
Модуль автоматического преобразования двумерных моделей в трехмерные позволяет преобразовывать библиотеки двумерных электронных моделей, например, выполненных с использованием наиболее популярной на начальном этапе внедрения САПР системы AutoCAD в трехмерные модели.
После выбора соответствующего пункта меню появляется возможность выбора исходного чертежа (рисунок 4.2). Затем запускается процесс преобразования. В случае отсутствия хотя бы одной привязки у любого примитива чертежа на экран выводится сообщение "Отсутствуют привязки", а сами примитивы, у которых отсутствуют привязки, подсвечиваются (рисунок 4.3). Войдя в редактор Visual LISP, можно узнать координаты начальной и конечной точек примитива, который необходимо перечертить (рисунок 4.4).
После того, как трехмерная модель детали сформирована, на экран выводится интерактивный запрос имени анализируемого файла (открывается рабочая папка, заданная в настройке ярлыка AutoCAD) для упрощения дальнейшего поиска полученного чертежа (рисунок 4.5).
После указания имени файла обрабатываемого чертежа, на экран выводится сообщение «Результат - см. файл...». Имя нового файла будет отличаться от исходного добавленными в конце имени «_3D». Например, если исходный файл называется «Plakat.dwg», то файл чертежа с трехмерной моделью будет расположен в том же каталоге и называться «Plakat_3D.dwg». (рисунок 4.6). Содержимое анализируемого файла останется без изменений.
Для просмотра результата работы программы необходимо открыть файл с вышеуказанным именем (рисунок 4.7).
Пример работы модуля информационной поддержки эксплуатации модернизированного оборудования рассмотрим на примере модуля контроля смазочных работ. После запуска модуля контроля смазочных работ на экран выводится основное окно «Спецификация мест смазки» (рисунок 4.8). Для определения мест и методов смазки оборудования на текущий день необходимо нажать на кнопку «Запрос». В результате нажатия выведется окно, показанное на рисунке 4.9.
Здесь пользователю предлагается посредством кнопки «Показать чертеж» посмотреть на SD-чертеже станка место смазки. По окончании смазки необходимо поставить отметку об ее выполнении (рисунок 4.11). После ее отметки система автоматически произведет перерасчет даты очередной смазки данного узла.
В системе предусмотрена функция поиска по дате. После нажатия на кнопку «Поиск» на экран выводится окно «Поиск по дате» (рисунок 4.12), в котором с помощью календаря можно указать любой день текущего года для просмотра предстоящих смазочных работ.
Аналогично выполняется контроль других операций по техническому обслуживанию металлообрабатывающего оборудования.
В разработанной системе предусмотрена также функция просмотра спецификации быстроизнашивающихся деталей станка с их чертежами (рисунок 4.15). В данном окне можно просмотреть спецификацию быстроизнашивающихся деталей и их двумерные чертежи или трехмерные модели.
Здесь же предлагается определить место расположения определенной детали на ЗЭ-чертеже станка.
После нажатия на кнопку «Посмотреть на общем чертеже» на экран выводится трехмерная модель станка в САПР «KoMnac-3D», на которой с помощью дерева построений определяется место расположения детали (рисунок 4.16).
