Содержание к диссертации
Введение
Глава 1. Состояние вопроса в области управления качеством процессов производства пластмассовых изделий (ПИ)
1.1. Современное состояние производства ПИ 9
1.2. Современные методы управления качества 15
1.3. Точность и дефекты ПИ 22
1.4. Интегрированные системы управления качеством 30
1.5. Роль стандартизации и статистических методов в управлении качеством процессов
Выводы, цель и задачи исследования 48
Глава 2. Методические основы управления качеством производства ПИ
2.1. Объект управления качеством 50
2.2. Системный и процессный подходы 56
2.3. Идентификация и совершенствование бизнес-процессов 63
2.4. Методика оценки качества изготовления ПИ 75
Выводы 83
Глава 3. Управление качеством пи с использованием интегрированной системы
3.1. Модель интегрированной системы 84
3.2. Управление качеством ПИ на основе бизнес-процессов 92
3.3. Управление качеством ПИ на основе инноваций 103
3.4. Управление качеством ПИ с учетом рисков 107
Выводы 114
Глава 4. Управление качеством изготовления пи с использованием статистических методов и стандартизации
4.1. Статистический анализ и регулирование процессов 115
4.2. Управление качеством на основе корреляционно-регрессионных зависимостей 126
4.3. Управление качеством на основе стандартизации 132
4.4. Практическая апробация и экономическая эффективность 137
Заключение 139
Основные результаты и выводы по работе 141
Список использованных источников 144
- Современные методы управления качества
- Системный и процессный подходы
- Управление качеством ПИ на основе бизнес-процессов
- Управление качеством на основе корреляционно-регрессионных зависимостей
Введение к работе
Проблема повышения эффективности производства и продвижения на мировой рынок высокотехнологичной продукции приобрела на сегодняшний день в России статус государственной важности. В полной мере это относится к созданию пластмассовых изделий, которые получают все более широкое применение и интенсивно внедряются в таких отраслях как автомобильная, электро- и радиотехническая промышленности и сферы сервиса [1, 85, 93].
В последние 10-15 лет замена металла пластмассами в автомобилестроении вызвала настоящий бум. За эти годы были отработаны технологии массового производства деталей из пластиков, сами же пластмассы по своим свойствам стали удовлетворять, а во многом и превосходить требования, предъявляемые к металлам. В частности, эти технологии и материалы в 2-3 раза сокращают трудоемкость изготовления кузовов и кабин, значительно снижают массу панелей; повышают их долговечность поскольку не подвергаются коррозии, исключают потребность в антикоррозийной обработке и покраске; делают ненужные, сложные и дорогостоящие сварочные комплексы и др.
Все эти обстоятельства привели к тому, что в современных автомобилях пластмассовые детали играют ключевую роль. Качество автомобиля напрямую зависит от качества пластмассовых изделий, отсюда следует исключительная важность отлаженного и стабильного процесса производства пластмассовых изделий (ПИ).
Однако, в производстве пластмассовых изделий до настоящего времени имеются определенные трудности, которые приводят часто к значительным несоответствиям, основными видами которых являются серебристость, недолив, утяжины, темные струи, грат, наплывы и др. Основные виды несоответствий, возникающих при производстве ПИ, носят качественный характер и часто трудно поддаются определению. Процесс производства сложен, и поэтому невозможно определить точную причину возникновения несоответствия в реальной ситуации. В подобной ситуации необходимо внедрять системный и про цессный подходы при производстве ПИ, а также статистические методы, которые дают возможность проследить весь технологический процесс (ТП) и держать под постоянным контролем самые ответственные этапы ТП. Поэтому повышение качества производства ПИ является актуальной проблемой.
В современных условиях важнейшим компонентом при производстве ПИ и основным фактором конкурентоспособности выпускаемой продукции становятся системы менеджмента качества, разрабатываемые в соответствии с требованиями МС ИСО серии 9001:2000.
Сущность управления качеством в производстве ПИ заключается в обеспечении условий, при которых в любой момент времени на любом этапе производственного процесса можно получить информацию о качестве изготавливаемой продукции, и в случае обнаружения несоответствий установить, на каком этапе они возникли, и принять меры по их ликвидации. Поэтому реальная промышленная реализация системы менеджмента производства ПИ возможна только на основе развитой интегрированной системы, включающей в себя менеджмент качества, менеджмент экологии, социальный менеджмент, в основе которых лежит информационная инфраструктура производственного процесса, эффективным инструментом получения и анализа которой являются статистические методы.
ЦЕЛЬ РАБОТЫ: повышение качества процессов производства пластмассовых изделий за счет совершенствования методик управления.
Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:
1. Провести идентификацию и анализ зависимостей показателей качества процессов производства ПИ от воздействующих факторов..
2. Разработать модель интегрированной системы управления качеством процессов производства ПИ.
3. Установить возможность оценки вероятности возникновения несоответствий ПИ по интегральному показателю качества...
4. Разработать методику управления качеством изготовления ПИ с использованием статистических методов и стандартизации.
5. Разработать методику интеграции требований экологии, профессиональной безопасности и здоровья, социальной ответственности в СМК, учитывающую особенности процессов производства ПИ.
6. Апробировать и доказать результативность разработанных методик. Теоретическую основу разработанных решений составили основные принципы всеобщего управления качеством (TQM), основы которых заложены в работах Э.Деминга, Д.Джурана, Ф.Кросби, Т.Конти, К.Исикавы, Г.Тагути, А.Фейгенбаума и др. зарубежных ученых [103-112]. В работах отечественных ученых Ю.П.Адлера, В.Н.Азарова, В.А.Барвинка, В.Я.Белобрагина, Б.В.Бойцова, В.В.Бойцова, В.А.Васильева, В.Г.Версана, А.В.Гличева, О.А.Горленко, И.П.Данилова, А.Н.Колмогорова, М.Г.Круглова, В.А.Лапидуса, В.В.Окрепилова, В.В.Рыжакова, Т.Ф.Сейфи, А.Н.Чекмарева, Г.П.Шлыкова и др. получили дальнейшее развитие принципы TQM, идеология системного и процессного подходов к управлению качеством продукции (услуг).
Содержание настоящей работы обобщает результаты исследований и разработок, выполненных автором за период с 2003 по 2008г.г. по повышению качества за счет совершенствования процессов производства ПИ, использования системы менеджмента качества, разработанной в соответствии с требованиями МС ИСО серии 9001:2000, а также внедрения статистических методов управления качеством изготовления ПИ.
Наиболее существенный вклад в разработку процессов производства ПИ, созданию высокопроизводительного оборудования, термопластавтоматов, изучению влияния технологического процесса на качество выпускаемой продукции ПИ внесли ученые Абрамов В.В., Бортников В.Г., Гурова Т.А., Костышков Ю.В., Чалая Н.М. и др. [1, 11, 32, 46, 92].
Работа состоит из четырех глав и приложений.
ПЕРВАЯ ГЛАВА содержит результаты анализа состояния вопроса в области управления качеством производства ПИ литьем под давлением. В главе изложено современное состояние уровня качества производства ПИ, представлена суть современных методов оценки качества ПИ, точность и несоответствия ПИ в процессе производства; описаны основные преимущества интегрированных систем управления качеством производства ПИ, а также роль стандартизации и статистических методов в управлении качеством процессов ПИ. По результатам анализа сформулированы цель и задачи исследования.
ВТОРАЯ ГЛАВА посвящена методическим основам управления качеством производства ПИ. Изложены системный и процессный подходы, модель интегрированной системы управления качеством, идентификация и совершенствование процессов ПИ, оценка качества изготовления ПИ.
ТРЕТЬЯ ГЛАВА содержит управление качеством ПИ с использованием интегрированной системы. В главе представлены интегрированная система производства ПИ, оценка процессов интегрированной системы, инновационный процесс, управление качеством ПИ с учетом риска.
ЧЕТВЕРТАЯ ГЛАВА посвящена управлению качеством изготовления ПИ с использованием статистических методов и стандартов. В главе представлены статистический анализ изготовления ПИ, управление качеством изготовления ПИ на основе корреляционно-регрессионных зависимостей, на основе стандартов организации, статистическое регулирование изготовления ПИ с помощью контрольных карт. Приведены результаты практической апробации и внедрения разработанных методов и методик на предприятии ЗАО "Мега-пласт", а также их экономическая эффективность.
В ЗАКЛЮЧЕНИИ сформулированы основные выводы по работе.
В Приложении приведены акты внедрения.
Результаты работы докладывались автором:
- на VIII Всероссийской научно-технической конференции "Проектирование, контроль и управление качеством продукции и образовательных услуг". -Сызрань, 2005,
- на V- ой Всероссийской научно-технической конференции "Управление качеством". 9-10 марта 2006г., Москва,
- на IX Всероссийской научно-технической конференции "Проектирование, контроль и управление качеством продукции и образовательных услуг". - Тольятти, 2006,
- на Межрегиональной научно-технической конференции "Системы качества и их метрологическая поддержка: от преподавания к сертификации". — Пенза, 2006,
- на расширенном научно-техническом совете кафедры производства летательных аппаратов и управления качеством в машиностроении Самарского государственного аэрокосмического университета имени академика С.П.Королева, г.Самара.
Содержание диссертационной работы опубликовано в 10 печатных трудах, в том числе 4 статьи в ведущих рецензируемых научных журналах, определенных Высшей аттестационной комиссией.
Результаты исследований легли в основу разработки, внедрения и сертификации СМК ЗАО "Мегапласт" в соответствии с требованиями ИСО/ТУ 16949-2002.
Внедрение разработанных методических основ управления качеством процессов производства ПИ на предприятии ЗАО "Мегапласт" позволило снизить уровень потерь от брака с 2,5% до 0,3%.
Материалы диссертации используются в учебном процессе Самарского государственного аэрокосмического университета при подготовке специалистов по специальности "Стандартизация и сертификация", "Управление качеством".
Современные методы управления качества
В основе современной философии обеспечения качества лежит программа менеджмента качества, предложенная У.Э.Демингом в 1950 году. Программа базируется на трех основных положениях: любая деятельность может рассматриваться как технологический процесс и потому может быть улучшена; производство должно рассматриваться как система, находящаяся в стабильном или нестабильном состояниях; изменить или улучшить производственный процесс могут только систематические меры, применяемые руководством, а не стихийная инициатива отдельных работников.
Основная суть научного подхода обеспечения качества по Демингу - учение о вариабельности: все процессы и их результаты подвержены изменчивости. Качество продукции, услуг, жизни людей будет тем выше, чем меньше вариабельность всех процессов, протекающих в обществе. Снижение вариабельности требует специфического анализа причин ее происхождения: внутреннюю, присущую тому или иному процессу, и внешнюю, не присущую процессу как таковому. Специальные причины вариаций надо выявлять и устранять путем непосредственного вмешательства в данный процесс, а общие причины требуют изменения, совершенствования самого процесса. Для повышения качества следует применять методологию цикла Шухарта-Деминга, вербально выраженную в стадиях: планируй - выполняй — проверяй (изучай) -корректируй [P-D-C-A(S)].
Деминг рассматривал "человеческий фактор" влияния на вариабельность как основной для решения проблемы обеспечения и повышения качества. Сейчас в этом вопросе принято ориентироваться на правило Джурана "85/15" или соотношение самого Деминга "98/2", в которых числитель относится к проценту проблем качества, за решение которых ответственны руководители, а знаменатель - к проценту проблем качества, возникающих из-за исполнителей.
Современная концепция обеспечения и управления качеством промышленной продукции начала складываться в 20-х годах и уже в 30-е годы XX века образовалась довольно стройная система статистического контроля качества. Ее задача сводилась к минимизации расходов на контроль качества при условии, что будет получена своевременная, достоверная и наглядная информация о фактическом положении дел в технологическом процессе, обеспечивающая оперативную выработку управленческих решений, направленных на непрерывное поддержание требуемого качества продукции, т.е. речь шла об организации эффективной и экономичной информационной системы, помогающей персоналу в достижении целей, стоящих перед предприятием. Оказалось, что для ее четкого функционирования нужна строгая регламентация, которая воплотилась в систему стандартов на статистические методы контроля качества.
Следующий важный этап наступил в середине 50-х годов XX века, когда Дж.Бокс (английский статистик) предложил метод эволюционного планирования промышленных экспериментов. В нем содержится ряд идей, которым суждено было совершить коренной переворот во взглядах на то, как надо управлять технологическим процессом. Раньше считалось, что рабочий или мастер всегда знают, как оптимально управлять объектом, но не используют это знание только из-за отсутствия современной информации. Отсюда роль системы контроля качества - добыча и представление искомой информации. Появился новый тезис: выработка оптимального управления столь сложна, что рабочий как правило не знает, как его найти. Система сама должна вырабатывать управляющие импульсы. Это значит, что она перестает быть чисто информационной (пассивной) и превращается в инструмент текущего управления технологическим процессом.
При этом никто не согласен ждать, пока объект выработает нужную информацию, а целенаправленно изменяют технологические режимы, конечно, в достаточно узких пределах, чтобы не получить брак, и в сравнении результатов находят ответы об оптимальных, в данный момент управляющих качеством действиях.
Оказывается, что стабильное поддержание некоторого раз и навсегда заданного оптимального режима — совсем не благо, поскольку представляется маловероятным, чтобы такой режим вообще существовал. Все изменяется, и задача управления заключается не в стабилизации, а в адаптации, причем непрерывной.. Получается, что в ходе процесса вырабатывается не только продукция, но и информация о текущем положении оптимума, а такая информация дорого стоит. В середине 50-х годов XX века в СССР разрабатываются и внедряются системные методы управления качеством: БИЛ, СБТ, КАНАРСПИ, НОРМ, КСУКП и др.
Далее, уже в середине 60-х годов в Японии появились собственные разработки, приведшие к развитию и внедрению систем управления качеством продукции в масштабах фирм, промышленных компаний, всей страны. В настоящее время они же являются катализатором в общемировом масштабе. Так, сформулированы принципы нового метода, называемого стуктурированием (развертыванием) функции качества (QFD).
Для разработки конкурентоспособной продукции весь мир широко применяет комплекс методов, известный под названием "Методы Тагути" по имени их создателя Г.Тагути [4, 106, 112].
Для первоначального сбора и анализа информации применяются так называемые семь инструментов контроля качества, которыми на передовых фирмах обязаны владеть все работники "от уборщицы до президента компании", и которые позволяют решать от 60 до 95% всех возникающих проблем. Эти методы широко используются в Японии, Германии, США, на предприятиях России, но весьма эпизодически, не на уровне рабочих [39, 90, 91].
Для анализа более сложных ситуаций применяются семь инструментов управления качеством, а также так называемые методы решения проблем, которыми обязаны владеть все менеджеры высшего уровня.
Совсем новые изобретения управленческой мысли - бенцмаркинг и реинжиниринг. Бенцмаркинг — это систематическое сопоставление тех или иных элементов собственной деятельности с лучшими аналогами в целях взаимного усовершенствования. Реинжиниринг - это методология революционной перестройки компании в целях прорыва на новые уровни конкурентоспособности.
Системный и процессный подходы
В настоящее время управление качеством предусматривает использование различных подходов, способствующих более эффективному достижению стоящих целей. Однако, важнейшим, интегрирующим является системный подход к управлению.
Системный подход к управлению базируется на совокупности принципов, которые отражают его содержание и особенности: целостности, совместимости элементов целого, функционально-структурного строения целого, развития, мобилизации функций, полифункциональности, интерактивности, вероятностных оценок, вариантности. Системный подход представляет собой явное выражение процедур определения объектов как систем и служит способом их специфического системного исследования (описания, объяснения, прогнозирования и т.д.).
Сформулируем некоторые правила применения системного подхода в приложении к управлению качеством ПИ - социально-производственной системе.
1. Не элементы системы составляют суть целого, а, наоборот, целое порождает при своем членении или формировании элементы системы. Организация как сложная открытая социально-производственная система представляет собой совокупность взаимосвязанных отделов и производственных подразделений. Поэтому сначала следует рассматривать фирму как целое, ее свойства и связи с внешней средой и только потом - ее компоненты.
2. В силу сложности и множественности описания системы не следует пытаться познать все ее свойства и параметры (принцип субоптимальности). Всему должен быть разумный предел, оптимальная граница. При этом множественность (или глубина) описания системы определяется, в частности, уровнем ее стандартизации, а также повторяемости (масштаба) действий. Чем выше повторяемость, тем больше может быть охвачено уровней иерархии для анализа и синтеза при выработке управленческого решения. Например, невыгодно для обоснования разового управленческого решения применять современные методы исследования операций.
3. При установлении взаимосвязей и взаимодействия системы с внешней средой следует строить «черный ящик» и определить следующую последовательность анализа в системе: сначала параметры «выхода» (1), затем определить воздействие факторов внешней среды (2), требования к "«входу"» (3), каналы обратной связи (4) и в последнюю очередь проектировать параметры процессов (5) в системе (рисунок 2.2).
4. Количество компонентов системы, определяющих ее размер, должно быть минимальным, но достаточным для реализации целой системы.
5. Структура системы должна быть гибкой, с наименьшим количеством жестких связей, способной быстро переналаживаться на выполнение новых задач, новых услуг и т.п.
6. Количество связей системы с внешней средой должно быть минимальным, но и достаточным для нормального функционирования системы. При этом должна быть обеспечена необходимая самостоятельность компонентов системы. Для обеспечения мобильности и адаптивности системы она должна иметь возможность быстрого изменения своей
7. Внутренняя иерархическая структура системы должна быть такой, чтобы изменения в вертикальных связях компонентов системы оказывали минимальное влияние на ее функционирование. Для этого следует обоснованно делегировать полномочия субъектам управления более низких уровней, обеспечивая оптимальную самостоятельность и независимость объектов управления. При этом количество подчиненных компонентов в зависимости от сложности решаемых задач должно находиться в пределах от 5 до 9. Превышение этого количества подчиненных субъекту управления снижает управляемость системы.
8. Для упрощения системы следует сокращать количество уровней управления, количество связей между компонентами системы и параметров модели управления, автоматизировать процессы производства и управления.
9. При построении структуры системы и организации ее функционировании следует учитывать, что все процессы в ней непрерывны и взаи-мобусловлены. При этом система функционирует и развивается на основе противоречий, конкуренции, многообразия форм функционирования и развития, способности системы к обучению.
10.В условиях быстро меняющихся параметров внешней среды система должна быть способной быстро адаптироваться к этим изменениям. Основными инструментами повышения адаптивности функциониро вания системы являются стратегическая сегментация рынка и проектирование изделий и технологий на принципах стандартизации. При этом производство следует ориентировать на интегрированные автоматизированные модули и системы, обеспечивающие быстрое реагирование на изменения.
11.Структура и содержание системы формируются на идеях и принципах стандартизации, без соблюдения которых она не может функционировать. Конкуренция еще более повышает удельный вес стандартизованных систем и их компонентов, особенно в международном масштабе.
12.Сумма свойств (параметров) или отдельное свойство системы не равны сумме свойств ее компонентов, а из свойств системы нельзя вывести свойства ее компонентов. В частности, цели системы не совпадают с целями ее компонентов, а каждый компонент в системе выполняет свои задачи, приводящие к реализации ее целей.
13.Единственным путем развития организационно-производственных систем является инновационный. Внедрение новшеств в форме патентов, ноу-хау, результатов НИОКР и т.д. в области новых изделий, технологий, методов организации производства, менеджмента и др. служит важным фактором развития современного общества.
14.Для определения стратегии функционирования и развития системы следует строить дерево ее целей. При этом следует помнить, что цели системы и ее компонентов, как правило, не совпадают (и в смысловом, и в количественном значении). Это проявление свойства эмерджентно-сти системы. Однако все компоненты должны выполнять конкретную задачу по достижению цели системы.
15.Если без какого-либо компонента можно достичь цель системы, значит этот компонент лишний.
16.Из всех целей приоритет следует отдавать удовлетворению требований к системе, т.е. к качеству объектов управления.
17.Эффективность и перспективность системы достигается оптимизацией ее целей, структуры, системы менеджмента и других параметров. Поэтому следует стратегию функционирования и развития системы формировать на основе моделей оптимизации.
18.При формировании целей системы следует учитывать неопределенность информационного обеспечения. Вероятностный характер ситуаций и информации на стадии прогнозирования целей снижает реальную эффективность инноваций.
19.В связи с изменением ситуации следует периодически пересматривать цели и соответствующую им структуру системы. Содержание системного подхода в управлении качеством заключается в определении взаимосвязанных процессов и управлении ими, осуществленными в организации, как системой для достижения ее целей в области качества, направленных на повышение результативности и эффективности деятельности организации..
Управление качеством ПИ на основе бизнес-процессов
В настоящее время у всех на слуху управление качеством на основе бизнес-процессов. Действительно, какие бы новомодные управленческие технологии ни применяла организация - реинжиниринг, «Шесть сигм» или внедрение ИСМ - в основе всегда лежит управление бизнес-процессами. При этом первым шагом из перечисленных методологий является выделение бизнес-процессов, определение их четких границ и назначение владельцев (см. разд. 2.3). Условно можно выделить три основных подхода к определению бизнес-процессов: по виду деятельности; по результату деятельности (продукту); по добавлению ценности для клиента. Первый подход ориентирован на описание последовательности действий, . проводимых работниками для достижения результата в рамках своего подразделения; второй - позволяет сгруппировать работы по принципу выделения заказчика и продукта для него; третий - выделяет и рассматривает процессы как совокупность действий, добавляющих ценность для клиента.
В данной работе при описании бизнес-процессов используются два последних подхода. Кратко рассмотрим области применения, достоинства и недостатки. Третий подход основывается на описанной М.Портером цепочке создания ценности [67]. Цепочка создания ценности представляет собой инфраструктуру, показывающую значимость бизнес-процессов. Первичными являются бизнес-процессы, предназначенные непосредственно для создания результатов деятельности предприятия — ценности для клиента. Вторичные бизнес-процессы играют вспомогательную роль, обеспечивая необходимую инфраструктуру и средства управления при выполнении первичных бизнес-процессов. При решении вопроса о границах процессов М.Портер предположил, что границы звеньев цепочки, а, следовательно, и бизнес-процессов находятся там, где каждый внутренний подпроцесс что-то добавляет к ценности продукта. Из этого вытекает следующий вывод: не существует стандартного списка бизнес-процессов, каждое предприятие должно разработать собственные перечень основных бизнес-процессов, так как продукт, как ценность для клиента, для каждого предприятия уникален.
Одним из ключевых моментов при составлении списка бизнес-процессов является их идентификация при разработке СМК. Задачи, поставленные в рамках методики идентификации процессов СМК, формулируются следующим образом: обеспечить прозрачность и управляемость СМК, базирующейся на процессном подходе; определить перечень процессов СМК, их названия, границы, руководителей, взаимосвязи входов и выходов; предусмотреть возможность изменения системы процессов при смене стратегических задач организации.
Разработка модели процессов. Для разработки модели процессов необходимо иметь краткую информацию о процессе, изложенную, например, в идентификационной карте, своеобразном паспорте процесса. При этом должна быть следующая информация о процессе: наименование и обозначение процесса, руководитель процесса, подразделение, назначение процесса, входы процесса и процессы поставщика, выходы процесса и процессы-потребители, ресурсы процесса (персонал, оборудование, методы и технология, средства измерения), показатели оценки процесса. Детальное описание процесса, отражающее последовательность действий, состав и содержание отдельных этапов, принято выполнять в виде блок-схем (см. раздел 2.3).
Элементы PDPC и этапы цикла PDCA могут сопоставляться, т.е. характеризоваться взаимным вложением. При этом каждый этап цикла PDCA с PDPC может быть рассмотрен под углом зрения тех задач, которые решаются на данном этапе. Рассмотрим содержание этапов цикла PDCA.
На этапе «Р-планирование» необходимо ответить на следующие вопросы: цели; предпосылки; технология; исполнители; сроки; место. Развернем каждый вопрос более подробно с учетом требований ИСО 9001:2000.
Цели - проанализировать требования внутренних и внешних потребителей и других заинтересованных сторон; определить цели; определить планируемые показатели качества Q; план; определить входные и выходные данные процесса, возмущающие воздействия и т.д.
Предпосылки - определить предпосылки, конъюнктуру, результаты бенчмаркинга и т.д. Технология - определить условия и ресурсы, включая законы и стандарты, документацию, материалы, оборудование, оснастку, производственную сферу, методы контроля и мониторинга, в том числе точки измерения процесса; методы реализации каждого из этапов PDCA , технологию и т.д. Исполнители - назначить владельца процесса; определить исполнителей; их ответственность, полномочия и взаимодействие на всех этапах PDCA с учетом компенсации, опыта и навыков и т.д. Сроки - определить конкретное время начала и окончания работ на каждом из этапов PDCA и в целом всего процесса. Место — определить место проведения работ на всех этапах PDCA, т.е. цех, участок и т.д. Таким образом, отвечая на развернутые вопросы, можно получить четкий план действий для всех циклов PDCA. На этапе «D - выполнение» реализуются запланированные действия с учетом экономного использования всех ресурсов и достигаются некоторые показатели качества Qi рез. На этапе «С - проверка, анализ, изучение» проводится сопоставление Qj рез и Q; план, при этом должно выполняться условие Q, рез Qi план, если показатель качества улучшается с его увеличением и наоборот, должно выполняться условие Q; рез Qi план, если показатель качества улучшается с его уменьшением. На этапе «А - коррекция, улучшение» анализируется возможность улучшения полученных результатов и проводятся корректирующие и предупреждающие действия.
Сочетание PDCA и PDPC позволяет достаточно подробно описать не только отдельный процесс, но и более рационально перейти к описанию взаимодействия процессов. Заметим, что подобные схематические представления процессов могут называться по-разному: блок-схема процесса, алгоритм процесса, диаграмма последовательности и т.д. Алгоритм процесса должен предоставлять исчерпывающие ответы на следующие вопросы: что должно быть сделано и кем на каждом этапе процесса; когда, где, как это должно быть сделано; какие исходные документы используются; кто, когда и как контролирует; какие документы (записи) оформляются по результатам процесса и как осуществляется управление ими? Управление и обеспечение взаимодействия идентифицированных процессов в рамках деятельности организации осуществляется на основе системного подхода, когда каждый процесс рассматривается как элемент СМК организации.
Управление качеством на основе корреляционно-регрессионных зависимостей
Статистический анализ (разд. 3.1) несоответствующей продукции ЗАО «Мегапласт» показал, что дефекты по их появлению распределились следующим образом: недолив, серебристость, облой, пригары (таблица 2.5). Возможными причинами облоя являются: усилие смыкания, скорость впрыска ступенчатая, переключение с давления впрыска на выдержку под давлением, температура массы, температура стенок пресс-форм, давление выдержки. Возможными причинами пригаров являются: скорость впрыска, отвод воздуха, температура массы, усилие смыкания. Возможными причинами серебристости являются: высокая температура материала, низкая температура формы, велика скорость впрыска. Рассмотренные возможные причины возникают из-за отклонений в режиме литья. Кроме этих причин, существуют причины, которые возникают из-за отклонений в конструкции формы и конструкции детали. В данной работе эти причины не исследуются. Значимость факторов на возможные причины появления несоответствия могут быть исследованы с помощью методов планирования эксперимента [38]. Планирование эксперимента позволяет при минимальной трудоемкости (минимальном объеме экспериментального материала) сделать обоснованные выводы о характере и степени влияния входных параметров процесса - факторов на выходные - значимые признаки качества - отклики.
По исходным данным в качестве простейшего плана эксперимента можно рекомендовать дробный план типа 2П . К данной методике каждый из факторов варьируется на двух количественных или альтернативных уровнях. Например, если рабочий диапазон температуры составляет 100 4- 150С, то в эксперименте используются два крайних значения.
Если фактор имеет альтернативный характер, т.е. регулируется ступенчато, либо предполагает наличие/отсутствие, например, термоциклирование, то уровни нумеруются натуральными числами, например "0", "1".
Необходимым условием достоверности последующих выводов относительно значимости эффектов является воспроизводимость эксперимента. То есть при повторном воспроизведении эксперимента должны повторяться и выводы. Для этого, в свою очередь, необходимо, чтобы все измерения одного отклика были произведены с одинаковой погрешностью. Критерием воспроизводимости служит однородность ряда дисперсий в каждой из ячеек. При двух по-вторениях опытов в ячейке выборочная оценка дисперсии S; = 1/ (Yj)i - Yii2) (4.3), где і = 1, 8. - номер ячейки, у1з у2 - значения отклика при повторении эксперимента. max},?,2} Однородность ряда дисперсий оценивается по критерию Кохрена ( = „ 2 путем сравнения с табличной квантилью Go,o5(l,8) 0 68.
Было замечено, что масса изготовленной детали зависит от периода изготовления. Так, для первой партии (50 шт.) среднее значение массы равно 917,2г, для второй партии (с 51 - 100) - 915,36г, для третьей партии - 915,58г. Это приводит к тому, что уровень дефектности в первой партии выше, чем в последующих. Это свидетельствует о том, что заданные режимы ТПА не установились (недостаточно отработан период запуска).
Рост объемов производства и создание новых пластмассовых изделий обеспечивается за счет использование прогрессивных технологий, оборудования и материалов. К сожалению, в массовом производстве практически весь этот прогресс в России в последние годы осуществляется за счет импорта (разд. 1.1).
Современный уровень научных представлений о процессе литья позволяет создать эффективные технологические решения на основе стандартизации. Известны основные стадии процесса формирования пластмасс в литьевой форме и процессы пластикации материала в нагревательном цилиндре, основные факторы процесса литья, основные параметры каждой стадии процесса формирования и пластикации, влияние каждого параметра на производительность и свойства получаемой продукции.
В сложившихся рыночных отношениях в настоящее время все больше российских предприятий желает получить сертификат соответствия свой сие 133 темы качества ИСО серии 9000. Обязательным элементом, присутствующим в системе качества такого предприятия, является наличие комплекса нормативной документации (стандарты организации, инструкции, указания), в которых все необходимые действия по обеспечению требований ИСО серии 9000, а также необходимые действия при использовании методик управления качеством ПИ были бы подробно и доступно изложены.
Таким образом, при управлении качеством изготовления пластмассовых изделий на основе стандартизации необходимы в первую очередь стандарты организации для анализа стабильности технологического процесса литья, выявления производственных факторов, дестабилизирующих технологический процесс, а также метрологического обеспечения производства.
Стандарты основываются на обобщенных результатах науки, техники и практического опыта и должны нести пользу обществу, обеспечивая: безопасность продукции (услуг), здоровья, окружающей среды и имущества; техническую и информационную совместимость, а также взаимозаменяемость продукции, кодирование, классификацию, унификацию; единство методов контроля и единство маркировок; устранение технических барьеров в производстве и торговле, повышение конкурентоспособности продукции; экономию всех видов ресурсов (снижение материалоемкости, энергоемкости, трудоемкости, применение малоотходных технологий); безопасность всех видов хозяйственных объектов с учетом риска возникновения природных и техногенных катастроф.
