Содержание к диссертации
Введение
1. Состояние вопроса и задачи исследования 8
1.1 Причины нарушения характеристик топливной аппаратуры дизелей и пути повышения её долговечности 8
1.2 Анализ существующих способов восстановления применительно к деталям автоматической муфты опережения впрыскивания топлива 19
1.3 Выводы и постановка задач исследования 26
2 Теоретическое обоснование допустимых величин износов деталей автоматической муфты опережения впрыскивания топлива 27
2.1 Допустимые величины износов деталей автоматической муфты опережения впрыскивания топлива 27
2.2 Теоретическое обоснование влияния износов деталей автоматической муфты опережения впрыскивания топлива на изменение угла впрыскивания 38
3 Методика экспериментальных исследований 43
3.1 Программа исследований 43
3.2 Методика проведения входного стендового контроля работоспособности автоматической муфты опережения впрыскивания топлива 44
3.3 Методика проведения микрометражных исследований 47
3.4 Методика стендовых испытаний 55
3.5 Оборудование и технологическая оснастка для проведения электроискровой обработки 57
3.6 Методика эксплуатационных испытаний отремонтированных автоматических муфт опережения впрыскивания топлива 62
4 Результаты экспериментальных исследований 64
4.1 Результаты входного стендового контроля 64
4.2 Характер и величина износов деталей автоматических муфт опережения впрыскивания топлива, поступающих на ремонт 66
4.3 Влияние износов деталей автоматической муфты опережения впрыскивания топлива на изменение угла разворота полумуфт 72
4.3.1 Статистическое моделирование изменения угла разворота в зависимости от износа деталей автоматической муфты опережения впрыскивания топлива 72
4.3.2 Выбор статистической модели динамики изменения угла разворота автоматической муфты опережения впрыскивания топлива для предсказания направления восстановления изношенных параметров 74
4.4 Влияние износов деталей автоматической муфты опережения впрыскивания топлива на технико-экологические показатели двигателя 89
4.5 Результаты эксплуатационных испытаний 92
5 Технология восстановления размеров изношенных деталей автоматической муфты опережения впрыскивания топлива электроискровым способом 95
5.1 Выбор рабочих материалов, режимов работы установки 95
5.2 Физико-механические свойства покрытий, образованных электроискровой обработкой 101
5.3 Оценка работоспособности восстановленных сопряжений 104
5.4 Технология восстановления размеров изношенных деталей автоматической муфты опережения впрыскивания топлива 107
5.5 Технико-экономическая эффективность от внедрения технологического процесса ремонта автоматической муфты опережения впрыскивания топлива 116
5.5.1 Расчет себестоимости ремонта автоматической муфты опережения впрыска топлива восстановлением изношенных деталей методом электроискровой обработки .116
5.5.2 Расчет годовой экономии от ремонта автоматической муфты опережения впрыска топлива по предлагаемой технологии 120
Общие выводы 122
Список использованных источников 125
Приложение 137
- Анализ существующих способов восстановления применительно к деталям автоматической муфты опережения впрыскивания топлива
- Теоретическое обоснование влияния износов деталей автоматической муфты опережения впрыскивания топлива на изменение угла впрыскивания
- Методика проведения входного стендового контроля работоспособности автоматической муфты опережения впрыскивания топлива
- Характер и величина износов деталей автоматических муфт опережения впрыскивания топлива, поступающих на ремонт
Введение к работе
Актуальность темы. В настоящее время в технических требованиях на капитальный ремонт и руководствах по эксплуатации и техническому обслуживанию для автоматических муфт опережения впрыскивания топлива (АМОВТ) самых распространенных двигателей КамАЗ отсутствуют отдельные значения допустимых износов деталей и методы их устранения. В связи с этим изучение характера, величины износов деталей АМОВТ и их влияния на изменение выходных параметров топливного насоса и в целом дизельных двигателей КамАЗ, определение допустимых износов и разработка технологии восстановления основных деталей являются актуальными научно-техническими задачами.
Цель исследования – повышение долговечности топливной аппаратуры дизелей путем восстановления деталей автоматической муфты опережения впрыскивания топлива методом электроискровой обработки.
Объект исследования – новые, изношенные и отремонтированные автоматические муфты опережения впрыскивания топлива двигателей КамАЗ.
Методика исследований. В качестве основных методик применялись системные исследования (системный подход и системный анализ), логика научных исследований и математическое моделирование. В результате разработаны частные методики лабораторных исследований с использованием методов математической статистики, статистического и регрессионного анализа, современных вычислительных средств и производственных испытаний.
На защиту выносятся:
– аналитические зависимости для определения угла опережения впрыскивания топлива от величины износов деталей АМОВТ;
– результаты теоретических и экспериментальных исследований влияния износов деталей АМОВТ на регулировочные параметры топливной аппаратуры и технико-экологические показатели двигателя;
– результаты экспериментальных исследований деталей АМОВТ, восстановленных электроискровой обработкой;
– результаты эксплуатационных испытаний, внедрения и технико-экономической оценки разработанной технологии.
Научная новизна работы:
– определены параметры распределения износов деталей АМОВТ и получены аналитические зависимости, позволяющие определить влияние износов деталей муфты на изменение угла опережения впрыскивания топлива;
– определено влияние изменения угла опережения впрыскивания топлива на технико-экономические и экологические параметры двигателя;
– обоснованы и определены допустимые износы основных деталей АМОВТ;
– определены триботехнические характеристики соединений восстановленных деталей АМОВТ;
– разработана новая технология ремонта АМОВТ с восстановлением деталей методом электроискровой обработки.
Практическая значимость работы заключается в разработке и внедрении в ремонтную практику технологии ремонта АМОВТ с восстановлением изношенных деталей электроискровым способом, а также уточнении допустимых износов деталей муфты.
Реализация результатов работы. Результаты исследований внедрены в учебно-научно-производственном центре Института механики и энергетики (ИМЭ) Мордовского государственного университета им. Н. П. Огарева, малом инновационном предприятии ООО «Ресурс» (г. Саранск), а также используются в учебном процессе ИМЭ.
Апробация работы. Основные положения и результаты работы были доложены на Огаревских чтениях Мордовского государственного университета им. Н. П. Огарева (г. Саранск, 2006, 2007, 2008 гг.); Межгосударственных научно-технических семинарах «Проблемы экономичности и эксплуатации двигателей внутреннего сгорания (2006, 2007, 2008 гг.), проводившихся в Саратовском ГАУ им. Н. И. Вавилова; на научно-практической конференции профессорско-преподавательского состава и аспирантов Саратовского ГАУ им. Н. И. Вавилова; на Международной научно-технической конференции «Научные проблемы ремонта, технического обслуживания машин, восстановления и упрочнения деталей» (г. Москва, ГОСНИТИ, 2008 г.); на расширенном заседании кафедры основ конструирования механизмов и машин ИМЭ МГУ им. Н. П. Огарева.
Публикации. По результатам выполненных исследований опубликовано 8 работ, в том числе 1 в издании, входящем в перечень ВАК.
Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, пяти глав, общих выводов, списка литературы и приложений. Работа изложена на 136 страницах машинописного текста, включает 41 рисунок, 116 источников литературы, 23 таблицы и приложения.
Анализ существующих способов восстановления применительно к деталям автоматической муфты опережения впрыскивания топлива
В настоящее время существует два основных направления восстановления работоспособности агрегатов.
Первым и самым распространенным направлением восстановления работоспособности является перекомплектовка с заменой изношенных деталей на новые.
К данному направлению относятся несколько методов ремонта АМОВТ, суть которых заключается в следующем. Выбывшие из эксплуатации муфты разбираются, детали дефектуются и устанавливается их пригодность для дальнейшего применения. Детали с износами выше допустимого значения заменяются новыми. Износы на внутренней поверхности корпуса устраняются растачиванием на больший диаметр, либо затягиванием с большим усилием, вследствие чего он поворачивается на новый больший угол и зона контакта со стаканом пружины смещается в неизношенную зону.
Восстановление зазора между проставкой и профильной поверхностью груза достигается подкладыванием металлической ленты между пальцем груза сопряженной с ним поверхностью проставки.
Недостатком данных методов ремонта является то, что для обеспечения работоспособности муфты нужно значительно увеличивать жесткость пружины за счет использования дополнительных регулировочных шайб. Применяемые металлические ленты имеют незначительную твердость и ненадёжное крепление.
Перекомплектовке с заменой изношенных деталей как одному из методов восстановления присущи следующие достоинства: невысокая себестоимость, возможность использования части изношенных деталей без применения сложных технологических процессов восстановления. Но в то же время, как показано в работе [77], при восстановлении перекомплектовкой используется только небольшая часть изношенных деталей, большая же их часть требует нанесение слоя металлопокрытия, а ресурс восстановленных таким образом деталей остается низким.
Второе направление восстановления работоспособности объединяет различные методы восстановления деталей нанесением на их поверхность слоя металлопокрытия.
Методы напыления и наплавки.
При восстановлении деталей напылением и наплавкой применяют следующие технологии: плазменное напыление, газопламенное напыление, газовую металлизацию, детонационное напыление, лазерную наплавку, электроконтактную приварку металлического слоя, электроискровую наплавку.
Плазменное напыление - один из перспективных способов восстановления [77-79]. Этот метод дает возможность наносить покрытия из различных композиций, в том числе и керамических и получать покрытия различной толщины. Лучшие результаты получены при применении самофлюсующихся сплавов марок СНГН-60, ПГ-ХН80СРЗ с температурой плавления 1050 С, обеспечивающие твердость обработанных поверхностей 35-63 HRC. Напыление осуществляется на плазменных установках УМП-4-64 или УМП-5-68.
К недостаткам плазменного напыления относятся: низкая адгезионная прочность сцепления покрытия с основой, значительная его пористость, что приводит к ускоренному износу и отслаиванию нанесенного материала. Кроме того при нанесении покрытий на детали малых размеров происходят большие потери напыляемого материала.
Технология газопламенного напыления рассмотрена в работах [77, 79]. Данный способ позволяет получать нанесенные слои металла с заранее заданными свойствами, которые достигаются применением механических смесей с различным химическим составом. Использование композиционных порошков, обеспечивающих протекание экзотермической реакции, позволяет увеличить прочность сцепления нанесенного слоя с поверхностью восстанавливаемой детали. Еще одна важная особенность этого процесса - нанесение металлических покрытий без существенного повышения температуры изделий. Недостатками метода являются: потери материала при восстановлении небольших деталей, необходимо наличие специального оборудования.
Газовая металлизация представляет собой процесс нанесения покрытий, основанный на нагреве металла до расплавления и распыления его с помощью газовой струи [79]. Напыляемым материалом при этом служат различные проволоки. Важная особенность этого процесса - низкое термическое воздействие на восстанавливаемую деталь. Покрытия нанесенные этим способом, выдерживают обычные статические и знакопеременные нагрузки, но в то же время, обладают пластичностью.
Метод детонационного напыления,.рассмотренный в работах [78,80], основан на использовании энергии детонации в газах. При этом способе металлический или металлизированный порошок наносится взрывом ацетилен-кислородной смеси, обеспечивающим скорость частиц порошка 800-1000 м/с. Используемые порошки: никелевый порошок ПНЭ-1, смесь порошков карбида вольфрама и кобальта ВК-20, композиционные составы с добавками окси- да хрома. Прочность сцепления распыленных частиц порошка с деталью, порядка 50...160 МПа, обеспечивается микросваркой. Покрытия из этих порошков имеют большую твердость и очень высокую износостойкость. В результате напыления образуется слой покрытия с высокими эксплуатационными характеристиками, высокой прочностью сцепления и малой пористостью.
Теоретическое обоснование влияния износов деталей автоматической муфты опережения впрыскивания топлива на изменение угла впрыскивания
Несоответствие угла опережения впрыскивания топлива скоростному режиму двигателя приводит к ухудшению энергетических и экономических показателей, повышению дымности и токсичности отработавших газов, возрастанию максимальных давлений и жесткости процесса сгорания, повышению шумности работы дизеля. В результате запаздываний впрыскивания и воспламенения топлива процессы сгорания и тепловыделения происходят несвоевременно. Поэтому нарушения в работе АМОВТ недопустимы. В процессе эксплуатации происходит износ деталей АМОВТ и, как следствие, изменяется угол опережения впрыскивания топлива (в сторону его увеличения). Поэтому необходимо установить обоснованные допустимые величины износов деталей АМОВТ и зазоров в сопряжениях деталей. В АМОВТ износу подвержены палец ведомой полумуфты, отверстие груза, ось груза, проставка груза, палец ведущей полумуфты (см. рисунок 2.1). Для упрощения расчетов введем такое понятие, как «суммарный износ» и «удельный износ». Суммарный износ - это величина, представляющая собой сумму износов всех сопряжений деталей, участвующих в передаче крутящего момента от ведущей полумуфты к ведомой. Суммарный износ определяется выражением: где Иг — суммарный износ деталей АМОВТ, мм; Их - износ пальца ведомой полумуфты, мм; И2 — износ отверстия груза, мм; Иъ — износ оси груза, мм; И4 - износ отверстия проставки груза, сопряженного с осью груза, мм; И5 — износ отверстия проставки груза, сопряженного с пальцем ведущей полумуфты, мм; И6 - износ пальца ведущей полумуфты, мм. Удельный износ - это величина, показывающая долю износа сопрягаемой поверхности детали по отношению к суммарному износу деталей АМОВТ. Удельный износ определяется из выражения: Износы деталей АМОВТ изменяют следующие параметры, рассматриваемые в расчетной схеме: а) износ пальца ведомой полумуфты Их и износ отверстия груза И2 уменьшают расстояние между осью пальца ведомой полумуфты и центром оси груза (расстояние АВ1)-, б) износ оси груза Иъ , износы отверстий проставки груза И4 и И5 , износ пальца ведущей полумуфты И6 уменьшают расстояние меж ду центром оси груза и осью пальца ведущей полумуфты (расстоя ние В С% Для построения зависимости УОВТ от величины износа деталей АМОВТ также принимаем значение угла поворота груза 8 за фиксированную величину и при данном положении груза решаем квадратное уравнение (2.25), определяем по формуле (2.23) значение УОВТ ( 9). При этом учитываем то, что расстояние между осью пальца ведомой полумуфты и осью груза АВ уменьшается на величину износов сопрягаемых деталей (И] и И2), а расстояние между центром оси груза и центром пальца ведущей полумуфты - на величину износов Из, И4, И5, Ив График изменения УОВТ в зависимости от величины суммарного износа деталей АМОВТ приведен на рисунке 2.4. Из графической зависимости видно, что увеличение величины износа в сопряжениях основных деталей АМОВТ приводит к нарушению характеристики муфты, в результате чего впрыск топлива (QOB) происходит позже, чем это необходимо. Это можно объяснить тем, что при увеличении зазоров в сопряжениях деталей АМОВТ увеличиваются расстояния АВ и ВС (рисунок 2.3), в результате чего взаимное положение деталей изменяется в сторону увеличения УОВТ. Из графика видно, что предельно допустимая величина суммарного износа составляет 0,35 мм. Этот износ по деталям распределяется следующим образом: - износ пальца ведомой полумуфты —Hj = 0,048 мм; - износ отверстия груза - = 0,095 мм; - износ оси груза - Из =0,029 мм; - износ отверстий проставки - И4 = 0,036 мм; - износ отверстий проставки — И5 — 0,095 мм; - износ пальца ведущей полумуфты — Иб = 0,048 мм. Выводы: 1) Полученные аналитические зависимости позволяют определить изменения угла опережения впрыскивания топлива в зависимости от величины износа основных деталей автоматической муфты опережения впрыскивания топлива с плоскими грузами. 2) Получены аналитические выражения, позволяющие определить допустимые значения износов деталей автоматической муфты опережения впрыскивания топлива с плоскими грузами.
Методика проведения входного стендового контроля работоспособности автоматической муфты опережения впрыскивания топлива
Для оценки технического состояния АМОВТ проводился входной стендовый контроль на стенде для испытания топливной аппаратуры КИ-22210 [95], модернизированный измерительным блоком БЭСТ - 12М [96]. Общий вид модернизированного стенда представлен на рисунке 3.1. Модернизированный стенд обеспечивает измерение и индикацию в цифровой форме следующих параметров: - частоты вращения вала; - углов начала впрыскивания топлива секциями насоса относительно базовой секции (чередование подачи топлива); - величины и знака отклонения угла начала впрыскивания топлива любой секцией ТНВД от номинального значения (равномерности чередовании подачи); - угла разворота полумуфт автоматической муфты опережения впрыскивания топлива на любом скоростном режиме с компенсацией запаздывания волны давления в трубках высокого давления; - отсчета заданного числа циклов впрыскивания топлива. Внешний вид панели блока управления БЭСТ -12М представлен на рисунке 3.2 1-цифровой индикатор СЕКЦИЯ для индикации номера проверяемой секции; 2-кнопка СЕКЦИЯ для выбора номера проверяемой секции; 3-индикатор работы датчика проверяемой секции; 4-кнопка МУФТА для включения и выключения режима «Муфта»; 5-индикатор режима «Муфта»; 6-кнопки ПОДАЧА 1, ПОДАЧА 2 для включения и выключения первого или второго счетчика числа циклов при измерении подачи топлива; 7-цифровой индикатор ОБ/МИН для индикации частоты вращения вала насоса; 8-кнопка НАСТР. для включения режима настройки прибора. 9-цифровой индикатор ЦИКЛЫ-ГРАДУСЫ для индикации угловых величин или числа циклов впрыскивания; 10 -кнопка ОТКЛОН. для включения и выключения режима «Отклонение» - индикации отклонения угла проверяемой секции от номинального значения; 11 -индикатор режима «Отклонение»; 12 -индикатор режима «Память»; 13 -кнопка ПАМЯТЬ для включения и выключения режима запоминания результатов измерения и последующего их воспроизведения. Технические данные модернизированного стенда приведены в таблице 3.1 Для определения угла опережения впрыскивания топлива АМОВТ был подготовлен эталонный комплект топливной аппаратуры, состоящий из: топливного насоса 33 модели, форсунок и топливопроводов с внутренним диаметром 0 = 2 мм и длиной / = 1200 мм. Давление впрыскивания форсунок со-ставило 220" кгс/см . С целью исключения влияния длины топливопроводов на угол впрыскивания проводили их компенсацию с использованием блока БЭСТ-12М в следующей последовательности. Для этого необходимо установить на стенд насос без автоматической муфты. Измерить длину трубки высокого давления и в режиме настройки установить значение параметра «Н5», равное ее геометрической длине в сантиметрах. Включить стенд и установить минимальную частоту вращения 200-250 мин"1. Нажать кнопку МУФТА. На индикаторе ЦИКЛЬІ-ГРАДУСЬІ отображается некоторый угол. Для исключения взаимного совпадения импульсов кнопкой СЕКЦИЯ выбрать секцию, для которой величина угла будет в диапазоне от 90 до 270 градусов. Нажать кнопку ОТКЛОН. Показания индикатора должны стать равными «0,0». Увеличить частоту вращения вала стенда до номинальной для данного насоса. Если показания угла будут отличаться от « 0,0 » , необходимо произвести коррекцию длины трубки. При положительном значении угла длину трубки необходимо увеличивать, а при отрицательном уменьшать. Изменять длину следует на 5 - 10 см. Для изменения длины трубки необходимо выключить режим «Муфта» повторным нажатием на кнопку МУФТА и установить параметр настройки «Н5» равным измененной длине трубки. Нажать кнопку ПАМЯТЬ для запоминания и перехода в режим измерения угла. Установить ту же минимальную частоту вращения, нажать кнопку МУФТА и повторить операции. Путем последовательной корректировки длины трубки добиваются того, что угол муфты будет оставаться равным «0,0» независимо от частоты вращения. Установленная длина будет сохраняться для данного комплекта трубок для любого насоса. После проведения настроек устанавливали на стенд ТНВД с исследуемой АМОВТ. Измерения угла разворота по каждой муфте проводили согласно ТК10.16.0001.003 - 87 [97] в трех точках: 600, 900 и 1300 мин"1 вращения кулачкового вала насоса ТНВД. Замер в каждой точке проводили в трехкратной повторности. Микрометражным исследованиям подвергались изношенные детали АМОВТ, поступившие на ремонт в УНПЦ ИМЭ МГУ им. Н.П. Огарева. Количество (п) объектов, которое дает необходимую точность исследований при заданной доверительной вероятности а = 0,95 и относительной ошибке є = 0,15 определяли из выражения: где ta — коэффициент Стьюдента, v - коэффициент вариации (ожидаемое значение коэффициента вариации равно 0,3). При а = 0,95 и -f= = —= -j— = 0,5 , по таблице 12.2 [98], находим, что V/7 v 0,3 «=57. Таким образом, для исследований необходимо взять не менее 57 агрегатов. Согласно техническим требованиям на капитальный ремонт ТК 10.16.0001.003- 87 и технологическими картами текущего ремонта агрегатов автомобилей КамАЗ [99] установлены следующие дефекты деталей АМОВТ: - износ поверхности пальца груза (рисунок 3.3, поз. 1); - износ поверхности отверстия груза под ось (рисунок 3.3, поз. 2); - износ поверхности отверстия груза под стакан пружины (рисунок 3.3, поз.З); - увеличение радиуса образующей поверхности груза (рисунок 3.3, поз.4); - износ поверхности оси груза (рисунок 3.4, поз.1); - износ поверхности оси ведомой полумуфты под втулку (рисунок 3.4, поз.2); - износ шпоночного паза ведомой полумуфты по ширине (рисунок 3.4, поз.З); - износ поверхности пальцев ведущей полумуфты (рисунок 3.5, поз.1); - износ наружной поверхности втулки (рисунок 3.6, поз.1); - износ внутренней поверхности втулки (рисунок 3.6, поз.2); - износ отверстия проставки под палец ведущей полумуфты (рисунок 3.7, поз.1); - износ поверхности проставки, сопряженной с пальцем груза (рисунок 3.7, поз.2). Визуальным осмотром контролируются задиры, трещины, сколы, обломы деталей любого расположения.
Характер и величина износов деталей автоматических муфт опережения впрыскивания топлива, поступающих на ремонт
После проведения входных стендовых испытаний с целью исследования дефектов и износов деталей АМОВТ ТНВД двигателя КамАЗ - 740 все детали подвергались первичной дефектации и микрометражным исследованиям, согласно методике, изложенной в п. 3.3. В таблице 4.2 представлены результаты первичной дефектации. Дефектация показала, что коэффициент повторяемости дефектов: - у пары «отверстие проставки — палец ведущей полумуфты» равен 0,96; - у пары «втулка - ведомая полумуфта» равен 0,68; - у пары« груз - ведомая полумуфта» равен 0,56; -корпуса равен 0,96; -пальца груза равен 0,3; -отверстия груза под стакан пружины равен 0,95. На рисунках 4.3 - 4.6 показаны основные виды дефектов поверхностей деталей АМОВТ, поступиших на ремонт в УНПЦ ИМЭ МГУ им. Н.П. Огарева. На рисунке 4.3 представлены: 1 - износ поверхности пальца груза. Износ пальца носит односторонний характер, вызванный контактом с проставкой. 2 - износ поверхности отверстия груза под ось ведомой полумуфты. Является результатом трения с осью ведомой полумуфты 3 - задиры на поверхности груза вследствие задевания грузом поверхности ведомой полумуфты. Появляется в результате износа 2 груза и износа оси ведомой полумуфты. На рисунке 4.4 обозначены: 1 - износ оси груза ведомой полумуфты, вследствие контакта с грузом. 2 - износ оси втулки муфты. На оси муфты наблюдаются два места из-носов, в нижней части от контакта с втулкой и в верхней части от контакта с манжетой. 3 - задиры на поверхности ведомой полумуфты. Появляется в результате износа оси, отверстия груза под ось, поверхностей с ней сопряженных. Износ чугунного корпуса стаканом из капрона (рисунок 4.6) объясняется следующим образом. В процессе работы муфты появляются продукты износа, металлические частицы, которые внедряются в поверхность стакана. При работе такая модифицированная поверхность приводит к катастрофическому износу внутренней поверхности корпуса. Так же в АМОВТ наблюдаются отложения, в виде пластической смазки на корпусе и других деталях из-за того, что масло в муфте не меняется согласно ТУ. Ржавчина образуется при утечке масла, попадания воды, при длительном хранении в сыром помещении без проверки уровня масла. Это приводит к быстрому износу деталей АМОВТ. После дефектации проводились микрометражные исследования. Определялись параметры распределения износов рабочих поверхностей деталей. Основные статистические характеристики и параметры распределения износов деталей АМОВТ представлены в таблице 4.2. На рисунке 4.7 представлены плотности распределения износов наиболее изнашивающихся деталей АМОВТ. Максимальное значение износов наблюдается у внутренней поверхности корпуса муфты (среднее значение износа 477,89 мкм), что связано с возникновением эффекта шаржирования в соединении «корпус муфты - стакан пружины», и носит локальный характер. Остальные детали соединений имеют малые величины износов, среднее значение которых не превышает у проставки, изготовленной из капрона, 81 мкм, а у деталей, изготовленных из сталей 45 и 18ХГТ - 47 мкм. Исследования показывают, что детали АМОВТ имеют различную интенсивность изнашивания, так корпус, изготовленный из чугуна СЧ 40 в 10,15 раза, а проставка, изготовленная из капрона, в 1,72 раза изнашиваются интенсивней, чем детали, изготовленные из сталей 45 и 18ХГТ.
