Содержание к диссертации
Введение
Глава 1 Состояние вопроса обеспечения качества монолитных бетонных и железобетонных конструкций в Российской Федерации и за рубежом 11
1.1 Развитие монолитного строительства в Российской Федерации и за рубежом 11
1.2. Современное состояние качества исходных материалов для возведения монолитных конструкций и способы обеспечения их долговечности 15
1.3. Новые технологии производства арматурных, опалубочных и бетонных работ 20
1.4. Конструктивные особенности и технические характеристики опалубок отечественного и зарубежного производства 25
1.5. Выводы по главе 37
1.6. Цели и задачи исследования 39
Глава 2 Методологические основы исследования вопросов обеспечения качества монолитных бетонных и железобетонных конструкций 40
2.1. Гипотеза работы. Анализ нормативных документов по контролю качества возведения монолитных бетонных и железобетонных конструкций 40
2.2. Метрологическое и геодезическое обеспечение производства арматурных, опалубочных и бетонных работ 44
2.3. Состав экспериментов и методы проведения исследований 48
2.4. Выводы по главе 51
Глава 3 Экспериментальные исследования по проблеме обеспечения качества монолитного бетона и железобетона в условиях строительной площадки 52
3.1 Обследование и испытание опалубочных конструкций 52
3.2. Программа испытаний опалубки 62
3.3. Контроль прочности бетона 64
3.4. Контроль параметров бетонирования 66
3.5. Анализ результатов экспериментальных исследований 74
3.6. Контроль производства арматурных работ 81
3.7. Оперативные методы устранения дефектов бетонных и железобетонных конструкций 87
3.8. Выводы по главе 88
Глава 4 Технологическое сопровождение системы обеспечения качества строительства из монолитного бетона и железобетона. Внедрение результатов исследований 90
4.1 Методы оценки качества строительной продукции 90
4.2. Экономическая эффективность повышения качества и долговечности объектов, возведенных из монолитного бетона и железобетона 100
4.3. Выводы по главе 107
Основные выводы 109
Приложение № 1 Основные требования к бетонной смеси, арматуре, бетону и опалубке при возведении монолитных бетонных и железобетонных конструкций и правила их контроля 112
Приложение № 2. Расчет сечения монолитной железобетонной конструкции по образованию, раскрытию и закрытию трещин 115
Приложение № 3. Смета на проведение работ по оперативному контролю качества возведения монолитного железобетонного сооружения 117
Литература 119
- Современное состояние качества исходных материалов для возведения монолитных конструкций и способы обеспечения их долговечности
- Обследование и испытание опалубочных конструкций
- Контроль производства арматурных работ
- Экономическая эффективность повышения качества и долговечности объектов, возведенных из монолитного бетона и железобетона
Современное состояние качества исходных материалов для возведения монолитных конструкций и способы обеспечения их долговечности
Для монолитных конструкций 1970 годов в основном применялся «классический» бетон. В «классическом» составе бетона прочность обеспечивалась расходом цемента различных марок, водоцементным отношением и рационально подобранным составом заполнителей. В этот период основные усилия отечественной промышленности были направлены на создание высокопрочных (М500-600), быстротвердеющих цементов. На базе основного метода подбора «классического» бетона были разработаны методы подбора тяжелого и мелкозернистого бетона с использованием модификаторов - в виде химических и комплексных добавок. С середины 1960 годов началось использование модификаторов вначале, в основном, в виде пластификаторов, которые позволили получать высокие показатели бетонной смеси по удобоукладываемости, а за счет снижения содержания воды получать бетоны повышенной прочности, или при тех же прочностях экономить цемент. В лабораториях в этот период были получены бетоны классов В60 и выше, однако, производственные составы бетона были ориентированы в основном на классы В15, В20, В22,5.
В связи с развитием монолитного строительства и повышением требований к качеству товарного бетона появилась необходимость в новых технологических решениях, т.к. использование только быстротвердеющих цементов было недостаточно для обеспечения классов бетона по прочности В30-В50, изготовленных из высокоподвижных бетонных смесей. Проведены исследования и разработаны пластифицирующие и водопонижающие добавки типа лигносульфатов, суперпластификаторов, различных ускорителей схватывания и твердения [18, 36, 47, 57, 62, 96, 135], а также модификаторы бетона на основе кремнезема в сочетании с суперпластификаторами, которые позволяют на цементах М500-М550 получить бетоны класса В55-В60 и выше. В настоящее время в России количество модифицированных бетонов составляет 40-50% от общего выпуска.
В настоящее время в проектах зданий и сооружений из монолитного железобетона, особенно в Москве, все чаще применяются бетоны с классом прочности В45 (средняя прочность 58,9 МПа при коэффициенте вариации 13,5 %) с дополнительными свойствами кроме прочности, которые необходимо обеспечить при проектировании составов бетона:
- заданная скорость твердения;
- высокая подвижность и сохраняемость свойств во времени;
- твердение при отрицательной температуре;
- заданная температура твердения;
- морозостойкость;
-водонепроницаемость.
Качество бетона должно соответствовать требованиям ГОСТ 25192-82, ГОСТ 26633-91, СНиП 2.03.01-84 и обеспечивать изготовление изделий и конструкций, удовлетворяющих требованиям ГОСТ или ТУ и проектной документации. Установленные значения показателя качества бетона должны быть обеспечены в проектном возрасте, который указывается в рабочих чертежах и назначается в соответсвии с нормами проектирования в зависимости от условий твердения, способов возведения и сроков фактического загружения конструкций.
По мнению многих ученых товарный бетон - это тоже товар и его производство должно соответствовать единому стандарту. [77, 78] Например, в Европе таким стандартом является стандарт EN206, полное название которого «Бетоны - спецификация, эксплуатационные требования, контроль соответствия».
Принятие данного стандарта ожидается в ближайшие годы. Тем не менее, стандартом EN206 пользуются в реальной практике уже многие страны Европы: Франция, Португалия, Испания, Италия, Великобритания [91].
Евростандарт EN206 примерно на треть посвящен процедурам обеспечения качества, в том числе критериям обеспечения прочности, периодичности отбора проб, проверки смесительного и дозировочного оборудования, допускам по отклонению содержания составляющих бетона и т.п. Данный евростандарт содержит специальные требования по следующим разделам:
- составляющие бетонной смеси;
- свойства бетонной смеси и затвердевшего бетона;
- спецификации бетонов;
- производственный контроль;
- критерии соответствия и процедуры оценки.
В стандарте EN206 под тяжелым бетоном понимается бетон с плотностью от 2100 до 2600 кг/м3. Максимальный класс бетона (по испытаниям на кубах), указанный в стандарте, для тяжелого -015 (в EN206 класс бетона обозначается буквой С - concrete, в отечественных стандартах В).
Все требования назначаются в EN206, исходя из необходимости обеспечения срока надежной эксплуатации бетона в конструкции или сооружении не менее 50 лет. При этом указывается, что долговечность конструкции зависит от состава бетона и в процессе эксплуатации проблем с долговечностью не возникает при условии, что:
- бетон тщательно уложен и уплотнен, обеспечены все его влажностное выдерживание с учетом климатических условий;
- осуществляется профилактический ремонт сооружений.
В евростандарт введено понятие «категории» бетона. К 1-й категории относятся бетоны класса по прочности ниже С25 для применения в конструкциях без предварительного напряжения арматуры и неагрессивной среды эксплуатации; ко 2-й категории бетоны класса С 25 и выше.
В EN206 включены разделы по критериям контроля и критериям соответствия требованиям стандарта. Аналогом контроля соответствия на прочность может служить отечественный ГОСТ 18105-86. Процедура проверки свойств бетона и критериев соответствия в EN206 разработаны для поддержания стабильного обеспечения показателей качества и в первую очередь прочности бетона, а ГОСТ 18105-86 предлагает при обеспечении высокой однородности по прочности, т.е. стабильности производства вводить поправочный коэффициент по прочности (табл. 1.2.1.).
Для бетонов 1-й категории, к которым относятся бетоны класса В20 EN206 назначает среднюю прочность не ниже 32,0 МПа, в то время как по ГОСТ 18105-86 при коэффициенте вариации 7% возможно снижение средней прочности почти на 10 МПа.
Согласно евростандарту EN206 морозостойкость бетона должна быть обеспечена путем выполнения определенных требований к бетону, включая ограничение минимальной прочности (класс бетона). При этом определены среды, в которых могут эксплуатироваться конструкции:
ХГ1 - умеренное насыщение пресной водой (наружные стены);
XF2 - умеренное насыщение соленой водой (вертикальные поверхности с применением антиобледенителей);
XF3 - сильное насыщение пресной водой (дороги);
XF4 - сильное насыщение соленой водой (дороги, мосты, очищаемые с помощью антиобледенителей).
Полный комплекс технических требований, которые следует выполнять для надежной эксплуатации бетона в указанных средах представлен в табл. 1.2.2.
Обследование и испытание опалубочных конструкций
Главной частью программы испытаний является описание объекта испытаний. Объектом испытаний в данном случае будет опалубка конструкций монолитных железобетонных сооружений, однако, конечной целью эксперимента -изучение напряженного состояния монолитных железобетонных конструкций в целом.
На первой стадии экспериментальных исследований изучена проектная документация, рабочие чертежи применяемой опалубки при возведении монолитного железобетонного моста через реку Ока в Московской области. При строительстве верховой ветви моста использовалась алюминиевая опалубка фирмы Alumo-systems (рис. З.1.1.), состоящая из двух частей: кружал, расположенных выше настила и лесов. Настил служил для прохода рабочих, занятых устройством опалубки и контролем ее положения при бетонировании. Леса образовывались из вертикальных решетчатых конструкций - рам, состоящих из стоек и крестообразных диагональных связей. Стойки поперек оси сооружения устанавливались на расстоянии 1167 мм под ребрами балок, 2103 мм - под консолями и 2720 мм - в межбалочном промежутке. Рамы собирались из отдельных панелей высотой от 915 до 2440 мм, их высота регулировалась за счет телескопического выдвижения стойки с помощью винтового домкрата. Леса, состоящие из рам, доходили до низа балок. Далее устраивался настил из ламинированной фанеры. Сверху настила устанавливались несущие конструкции индивидуального изготовления из деревянных стоек и алюминиевых балок длиной от 2 до 6 м весом от 7 до 47 кг, в верхний паз профиля был запрессован деревянный брус размером 40 х 40 мм, к которому крепилась палуба из ламинированной фанеры. Основными несущими элементами кружал служила горизонтальная решетчатая ферма с треугольной решеткой, называемая столом, сечение верхнего и нижнего пояса ферм -двутавровые профили. Фермы между собой связывались наклонными связями, а с опалубкой ребра - оттяжками с винтовой резьбой. Леса устанавливались на настил из досок и брусьев по системе перекрестных металлических балок на свайном основании.
С целью контроля за поведением опалубки в процессе бетонирования и определения ее перемещений были проведены исследования с помощью прогибомеров 6ПАО-ЛИСИ с ценой деления 0,01 мм . Замеры осуществлялись с момента начала бетонирования с интервалом в 1-2 часа, делались поправки на влияние ветра и температуры. В целом, деформация всей конструкции складывалась из деформаций: палубы, узла соединения палубы со столом, стола, стойки под столом, настила, продольных и поперечных балок, рам и соединений стоек. Характер развития деформаций опалубки представлен на рис. 3.1.2. (прогибомеров).
Поскольку СНиП 3.03.01-87 прил. 11 п.6 ограничивает относительный прогиб (не боле 1/400пролета элементов опалубки), то для нашего случая допустимый прогиб должен составлять 2000/400 = 5 мм - 6000/400 = 15 мм, на рис. 3.1.2. эти данные выше. Многие зарубежные фирмы применяют опалубку меньшей жесткости при расчетных прогибах 1/250 - 1/300 пролета. Зачастую, использование зарубежных технологий приводит к нежелательным последствиям, иногда даже к использованию критических технологий возведения зданий и сооружений., приводящих к авриям. Таким образом, для Alumo-systems полученные значения прогибов превышали допустимые по отечественным стандартам. По результатам замера деформаций состоялось техническое совещание, на котором было принято решение применять при возведении моста через реку Ока вместо Alumo-systems леса индивидуального изготовления.
В отличие от верхового пролетного строения, где опалубка опиралась на алюминиевые леса по настилу, для низового пролетного строения были изготовлены стальные трубчатые леса. Ниже приведен краткий анализ конструктивного решения опалубки и программа ее испытаний.
В пролете моста по осям постоянных опор установлены 6 временных опор на монолитном ростверке по свайному основанию: 4 временные опоры находятся вблизи постоянных, а 2 в середине пролета.
Временные опоры представляют собой стойки, конструктивно состоящие из двух частей - верхней и нижней (рис. З.1.З.). Нижняя часть заанкерена через опорную плиту в ростверке; верхняя часть опирается на нижнюю также через опорную плиту и соединяется с ней четырьмя болтами. Следует отметить несоосность ребер в верхней и нижней частях стоек, а также деформированную опорную плиту верхней части стойки. Сопряжение между верхней и нижней частями стоек осуществлялось через слой цементно-песчаного раствора для более плотного примыкания плит и более равномерной передачи усилия. Такое решение является крайне неудачным: отсутствует сцепление между раствором и гладкими стальными плитами, и при усадке раствора контакт по поверхности нарушается. Таким образом, невозможно сжимающее усилие передать равномерно по поверхности площади опорной плиты и непосредственно под сечением стойки и под ребрами возможного разрушения слоя раствора. Обращала на себя внимание недостаточная толщина плит в узле сопряжения как в нижней, так и в верхней частях стоек, поэтому необходимо было проложить между ними стальной лист толщиной 30-40 мм, что обеспечило бы эффективную работу плит на изгиб, и, как следствие, более равномерную передачу сжимающего усилия через стык.
По временным стойкам на плиты оголовков были уложены три поперечные двухконсольные балки пролетом 6 метров и вылетом консолей по 3,5 метра (рис.3.1.4.). Сверху по поперечным балкам в пролете моста уложены 18 продольных балок пролетом 12,7 метров (по 9 балок с каждой стороны от середины пролета моста). И продольные, и поперечные балки представляют собой сварные спаренные двутавры высотой 1000 мм. Высота этих балок из условия жесткости занижена, и, видимо, следовало ожидать значительных прогибов балок. Кроме того, по сравнению с системой балок под алюминиевые леса на верховом пролетном строении, данная система предположительно будет более деформативной за счет более эффективной работы поперечных балок.
Контроль производства арматурных работ
При возведении моста через реку Ока в соответствии с требованиями проекта использовались для армирования плитной части арматурные стержни, сетки, плоские каркасы (арматура класса A-I -А-Ш диаметром 6-22 мм). Между опалубкой и арматурным каркасом устанавливались «сухари» - дистанционные прокладки. «Сухари» должны изготовляться из бетонной смеси того же класса, что и основной бетон пролетного строения. Щебень для изготовления «сухарей» применяют мелкозернистый фракции 5-Ю мм. При возведении моста «сухари» были изготовлены из пескобетона, что являлось нарушением регламента.
Проверкой службы контроля было установлено отклонение отдельных арматурных элементов (сеток, каркасов) от проектного положения, а также увеличенная или заниженная толщина защитного слоя бетона.
С предварительным натяжением арматуры бетонировали балочную часть сечения пролетного строения. Высокопрочные канаты класса К-7 диаметр проволоки 9 мм для предварительного напряжения укладывались в стальные гофрированные каналообразователи, которые фиксировались в проектном положении при помощи гребенок. Стыки каналообразователей друг с другом во избежание попадания влаги и раствора внутрь оборачивались липкой лентой -строительным пластырем. Такой же лентой обматывались места выхода из каналообразователей инъекционных трубок, через которые после обжатия бетона подавался цементный раствор под давлением для обеспечения сцепления арматуры с бетоном, а также для защиты напряженной арматуры от коррозии.
Натяжение арматуры производилось гидравлическим домкратом. Натяжение арматуры было начато при достижении бетоном пролетных строений 70% проектной прочности в возрасте примерно 14 суток и проводилось в два этапа:
-первый - выпрямление арматуры в канале;
-второй - натяжение арматуры на бетон.
Контроль степени натяжения арматуры проводили по показаниям манометра. Домкрат устанавливали по оси натягиваемой арматуры. Для удобства установки домкрат (рис.3.6.1) подвешивался на канате к специальной установке. Натяжение происходило с двух сторон пролетного строения. Отпуск натяжения отдельных арматурных элементов и обжатие бетона проходили поочередно (в два-три этапа) с двух сторон. Закрепление концов напрягаемой арматуры в бетоне осуществлялось с помощью специальных анкеров (рис.3.6.2.).
Натяжение арматуры в предварительно напряженных конструкциях -важнейший фактор, определяющий основные преимущества этих конструкций по сравнению с обычными железобетонными. Взаимосвязь между технологией производства работ при возведении монолитных железобетонных конструкций зда ний и сооружений и их качеством - трещиностойкостью, жесткостью и прочностью - общеизвестна. [12,45, 104, 130]
Причем при их возведении действует ряд производственных факторов, которые условно можно считать доэксплуатационными. К ним относятся: силовые воздействия на опалубку при укладке и уплотнении бетонной смеси, воздействия при распалубке, а также усилие обжатия при передаче напряжений с арматуры на бетон и т.п.
Поэтому при возведении монолитных железобетонных конструкций зданий и сооружений большое значение имеет точность создания величины предварительного напряжения. В многочисленных исследованиях [20, 29, 76]отмечено, что к числу причин, вызывающих отклонения фактических значений предварительного напряжения от проектных относятся:
-использование в домкрате манометра невысокого класса;
-отсутствие соосности.в направлении приложения усилия;
-отклонения по длине арматурных заготовок и т.п.
Пренебрежение влиянием перечисленных выше факторов может привести к значительному отклонению в значениях напряжений и, соответственно, к снижению трещиностойкости и жесткости монолитных железобетонных конструкций.
Монолитные пролетные строения относятся к конструкциям второй категории трещиностойкости, при которой допускается непродолжительное раскрытие трещин a crci= 0,15 мм при условии их последующего надежного закрытия. Расчет по образованию трещин выполняют для проверки трещиностойкости элементов. Расчет по образованию трещин заключается в проверке условия, что трещин в сечениях нормальных к продольной оси не образуется, если продольная сила N от действия внешней нагрузки не превосходит внутреннего продольного усилия в сечении перед образованием трещин Ncrc :
Расчет по раскрытию трещин заключается в определении ширины раскрытия трещин на уровне растянутой арматуры и сравнения ее с предельной шириной раскрытия
При контроле прочности бетона в конструкциях пролетных строений с помощью неразрушающих методов было отмечено, что фактическая прочность бетона конструкции ниже, чем в контрольных образцах, испытанных под разрушающей нагрузкой. Было установлено, что прочность бетона монолитных железобетонных конструкций является функцией деформаций опалубочных систем. Зафиксированная прочность бетона монолитной железобетонной конструкции (по проекту В35) не соответствовала браковочному минимуму для данного класса бетона. Была получена прочность конструкции, соответствующая классу бетона ВЗО. Расчет величины предварительного напряжения проводился по проекту для бетона класса В35. Пользуясь инженерными методами, возможно прогнозировать долговечность (физико-механические характеристики) по интенсивности процесса трещинообразования.
Результаты сравнительного анализа (прилож. 2) показали, что для бетона класса ВЗО принятое в проекте (для В35) армирование и величина предварительного напряжения высокопрочной арматуры условиям расчета по второй группе предельных состояний не выполняются. Ширина раскрытия трещин больше предельно допустимого значения. Поэтому имеется вероятность того, что технологические условия возведения монолитной железобетонной преднапряженной конструкции (бетонирование, натяжение арматуры, передача усилия обжатия и др.) не обеспечат проектные уровни и их сохранение в материалах конструкции (бетоне и арматуре) при воздействии эксплуатационных нагрузок.
Опыт возведения конструкций зданий и сооружений из монолитного бетона и железобетона, обширные исследования в этой области [20, 44, 121] показывают, что технологические факторы производства арматурных работ непосредственно и существенно влияют на качество железобетона и надежность конструкций (трещиностойкость, прочность, жесткость), определяют их эксплуатационную пригодность. Создаваемое искусственное предварительное напряжение в арматуре и бетоне имеет весьма существенное значение для последующей работы элементов под нагрузкой.
При перераспределении усилий между бетоном и арматурой, на бетон передаются условные касательные напряжения и нормальное давление. Под воздействием последнего в бетоне могут возникнуть трещины. Влияние трещин существенно. Обычно появление трещин не ведет к немедленному падению несущей способности. Вначале происходит рост сопротивления, затем достигается некоторый максимум, после чего несущая способность снижается (рис 3.6.3). Практически это означает, что с некоторого времени трещина развивается безостановочно, что можно рассматривать как предельное состояние.
Экономическая эффективность повышения качества и долговечности объектов, возведенных из монолитного бетона и железобетона
Мероприятия по повышению качества монолитных железобетонных конструкций зданий и сооружений вызывают дополнительные затраты при производстве работ (например, контроль качества со стороны независимой службы), но, безусловно, снижают эксплуатационные затраты. Основной задачей внедрения системы оперативного контроля качества является обеспечение требуемой долговечности строительных конструкций и нормативных межремонтных сроков службы. Поэтому предлагается оптимизацию (минимизацию) издержек от нарушений нормативных требований при возведении объектов из монолитного бетона и железобетона проводить в зависимости от степени их долговечности (рис. 4.2.1.).
Под степенью долговечности строительных конструкций в данном случае подразумевается отношение фактического срока службы между капитальным ремонтом к соответствующему нормативному сроку, т.е.:
где
L- степень долговечности;
Т „р фс -фактический срок проведения капитального ремонта (устанавливается по данным обследования, испытаний строительных конструкций и т.п.), лет;
Т кр нс -нормативный срок проведения капитального ремонта, лет.
Влияние качества на стоимость монолитных железобетонных конструкций зданий и сооружений с учетом эксплуатационных затрат:
СК = СП + СВ + СЭ (4.2.2.)
где
Сп - стоимость монолитных железобетонных конструкций повышенного качества, руб.;
Св - стоимость возведения, руб.;
Сэ - стоимость эксплуатации в течение нормативного срока службы, руб.
Затраты и издержки в процессе эксплуатации зданий и сооружений за весь их срок службы:
UO L- кр Ц кр тр-М" тр пт М-пт (4-.Z.J)
С кр - стоимость одного капитального ремонта, руб.;
Стр - стоимость ежегодных текущих ремонтов, руб.;
Спт - стоимость возможных потерь из-за возможной остановки эксплуатации зданий и сооружений в период проведения ремонтно-строительных работ, руб. (і - суммарный коэффициент приведения разновременных затрат за период эксплуатации зданий и сооружений к началу первого года эксплуатации:
ц = Е1/(1+ Енп)1 = Е1/а1 (4.2.4.)
где
tro - годы, когда производятся указанные затраты в процессе эксплуатации, лет;
Тс - весь срок службы зданий и сооружений, лет;
а -коэффициент приведения разновременных затрат к одному периоду;
t - время между моментом производства затрат и моментом приведения , лет;
Енп =0,08 - норматив для приведения разновременных затрат.
За базу приведения принимается начало первого года эксплуатации, и рассматриваемые затраты разделяются, соответственно, на две группы:
-осуществляемые до начала эксплуатации;
-затраты в течение срока службы, определяемые по формуле (4.2.3.).
Затраты, осуществляемые до начала эксплуатации:
С3д= Зм + Зв + Зэ + Зт + Зк (4.2.5)
Зм - затраты на материалы, руб.;
Зв - затраты на возведение, руб.;
Зэ - затраты на энергоресурсы, руб.;
Зт - затраты на транспорт, руб.;
3 к — затраты на обеспечение качества, руб.
В процессе надзора за строительством из монолитного железобетона сооружений транспортного строительства в Московской области была разработана смета затрат на обеспечение системы оперативного контроля качества строительства - технологическое сопровождение возведения монолитных железобетонных сооружений независимой службой контроля (прил. 2). Смета составлена согласно рекомендаций «Справочника базовых цен на обмерные работы и обследование зданий и сооружений» в уровне цен по состоянию на 01.01.1995 г. с учетом масштаба цен, принятого с 01.01.1998 г. При определении базовой цены вводится повышающий коэффициент, учитывающий инфляционные процессы на момент определения цены.
По приведенным выше формулам на основании проектно-сметной документации на возведение монолитного объекта были произведены технико-экономические расчеты (табл. 4.2.1.).
Анализируя графики, представленные на рис. 4.2.3, можно сделать следующие выводы: внедрение системы оперативного контроля качества приводит к удорожанию стоимости строительства в среднем на 2-5%, при нарушении нормативных требований на возведение объектов из монолитного железобетона необходимость в проведении ремонтно-строительных работ возрастает на 14%. Однако, в результате проведения мероприятий по оперативному контролю качества в процессе эксплуатации объектов снижаются затраты на проведение капитальных ремонтов на 19%, на ежегодные текущие ремонты - на 35%.
Установлено, что основная часть дефектов монолитного строительства относится к числу неисправимых. Поэтому критерием значимости показателей качества является размер потенциально возможного ущерба на стадии эксплуатации. Качество технологических процессов и конструкций в конечном итоге определяет затраты, связанные с ремонтом при эксплуатации (рис.4.2.4).
Таким образом, система оперативного контроля качества бетона, предложенная автором, является современным эффективным средством управления сложными технологическими процессами монолитного строительства. Данная система обеспечивает надежность принятия решений при скоростном, круглогодичном бетонировании, экономию материальных и трудовых ресурсов при различных изменениях технологических факторов при возведении зданий и сооружений из монолитного бетона. Система оперативного контроля качества бетона прошла проверку на ряде ответственных объектов и получила положительную оценку у специалистов-строителей.
