Содержание к диссертации
Введение
ГЛАВА 1. Литературный обзор 10
1.1 Конструкции роторных пылеуловителей с внутренней циркуляцией жидкости 10
1.2 Исследование гидродинамики роторных распылительных аппаратов 19
1.3 Исследование энергозатрат роторных распылительных аппаратов 26
1.4 Исследование эффективности пылеочистки в роторных распылительных аппаратах 29
1.5 Выводы и постановка задач исследования 31
ГЛАВА 2. Техника эксперимента и методы исследования 33
2.1 Описание экспериментальной установки 33
2.2 Методики проведения экспериментальных исследований 34
2.3 Выводы по главе 43
ГЛАВА 3. Исследование параметров определяющих верхнюю предельную нагрузку роторного распылительного пылеуловителя по газу 44
3.1 Исследование гидравлических сопротивлений роторного распылительного пылеуловителя 44
3.2 Исследование брызгоуноса в роторном распылительном пылеуловителе 52
3.3 Рекомендации по выбору диапазона нагрузки роторного распылительного пылеуловителя 58
3.4 Выводы по главе 59
ГЛАВА 4. Исследование эффективности пылеочистки 60
4.1 Анализ механизмов пылеулавливания на различных стадиях в роторном распылительном пылеуловителе 60
4.2 Анализ результатов исследования процесса пылеулавливания 76
4.3 Выводы по главе 83
Глава 5. Рекомендации по промышленному использованию роторного распылительного пылеуловителя 84
5.1 Разработка рекомендаций по расчету и конструированию роторных распылительных пылеуловителей 84
5.2 Разработка рекомендаций по промышленному использованию пылеуловителя 94
5.3 Элементы бизнес - плана 98
5.4 Выводы по главе 102
Выводы 103
Литература
- Исследование гидродинамики роторных распылительных аппаратов
- Методики проведения экспериментальных исследований
- Исследование брызгоуноса в роторном распылительном пылеуловителе
- Анализ результатов исследования процесса пылеулавливания
Исследование гидродинамики роторных распылительных аппаратов
На сегодняшний день известно большое количество пылеулавливающего оборудования [13, 15, 20, 21, 37, 48, 115, 117, 119, 126 и др.].
В зависимости от способа организации поверхности контакта фаз и принципа действия мокрые пылеуловители делятся на: полые газопромыватели; насадоч-ные скрубберы; барботажные и пенные аппараты; аппараты ударно-инерционного действия; аппараты центробежного действия; скоростные аппараты [18].
Среди большого количества аппаратов наиболее эффективными являются аппараты мокрого пылеулавливания роторного типа с внутренней циркуляцией и самоорошением жидкостью [18]. Роторные аппараты такого типа обеспечивают степень очистки газов от частиц пыли размером 1 - 5мкм на 95 - 99% при незначительных удельных энергозатратах и невысокой плотности орошения.
Одними из известных аппаратов мокрого пылеулавливания роторного типа являются пылеуловители, разработанные В.В. Варваровым. Схемы аппаратов представлены на рисунке 1.1 [19,20].
В первой группе аппаратов (рисунок 1.1а) запыленный воздух поступает в цилиндрическую камеру, имеющую радиальные патрубки с концами, отогнутыми в направлении ее вращения (от электропривода). Концы патрубков заглушены дисками большего, чем у патрубков диаметра, в непосредственной близости от которых имеются выпускные отверстия для выхода воздуха. При работе аппарата в его активном объеме образуется перемешивающийся газожидкостный слой.
Во второй группе аппаратов (рисунок 1.1 б) подвод запыленного воздуха осуществляется от нескольких стационарных (неподвижно установленных) патрубков аналогичной формы. Перемешивающийся газожидкостный слой образуется за счет работы мешалки. Одна установка может очищать запыленный воздух от нескольких единичных источников пылевыделения в цехе. Рисунок 1.1 - Пылеуловители Варварова
Третья группа аппаратов (рисунок 1.1 в) отличается тем, что цилиндрическая камера имеет прямые радиальные патрубки круглого сечения, а внутри ее имеется центробежный дисковый распылитель, связанный с очищающей жидкостью, находящейся в поддоне корпуса аппарата. Очистка воздуха происходит при его вращении в распылительной капельно-жидкостнои среде внутри камеры и в рабочем объеме установки.
В четвертой группе аппаратов (рисунок 1.1 г) указанный выше механизм отделения достигается за счет энергии самого воздушного потока. В данном случае конструкция патрубков цилиндрической камеры (они отогнуты на 90 в одну сторону) выполнена таким образом, что тяга, создаваемая в каждом патрубке реакцией выходящего воздушного потока, заставляет саму камеру совершать вращательное движение. При этом происходит взаимодействие с очищающей жидкостью, самоорошение.
В пятой группе аппаратов самоорошение происходит при вращении лопастных устройств за счет энергии самого воздушного потока, подаваемого тангенци 12 ально по отношению к оси вращения лопасти (рисунок 1.1 д) - горизонтальная ось вращения, (рисунок Lie) - вертикальная ось вращения). При этом происходит интенсивное взаимодействие запыленного воздуха с капельно-жидкостной средой во всем рабочем объеме аппарата.
Все аппараты, описанные выше, характеризуются организацией высокоразвитой поверхности контактирования фаз при минимальном расходе промывной жидкости.
Совершенствование конструкций пылеуловителей мокрого типа осуществлялось путем увеличения пропускной способности по газу, улучшения гидродинамических характеристик, повышения эффективности очистки и снижения энергозатрат. Но не всегда изменение в положительную сторону одного из факторов, перечисленных выше, сопровождалось улучшением и других.
На рисунке 1.2 представлен один контактный элемент роторного распылительного аппарата (РРА), содержащий наиболее перспективные технические решения: высокопроизводительное заборное устройство в виде двух коаксиальных цилиндров с заборными лопатками между ними, пристенный каплеотбойник в виде вертикально установленных металлических пластин, сливную тарелку с центральным перетоком, в газоходах которой установлены направляющие лопатки для закручивания газа [105].
Принцип работы аппарата таков. Газ, пройдя сквозь газоходы сливных тарелок - 2, приобретает закрученное движение. В связи, с чем сепарация мелкодисперсных капель на корпусе аппарата и пристенных каплеотбойниках увеличивается. При движении газа навстречу факелу диспергированной жидкости гидравлическое сопротивление возрастает. При прямотоке - гидравлическое сопротивление ступени ниже, чем при противотоке, так как газ движется вслед за факелом диспергированной жидкости. При этом время контакта капли жидкости в полете больше, что приводит к увеличению эффективности пылеочистки. Так же время пребывания газовой фазы на контактном элементе увеличивается с установлением направляющих лопаток. Эффективность пылеочистки одной ступени равна 98-99% в диапазоне скоростей 0,8 - 3,2 м/с [105, 106, 107].
Среди наиболее известных аппаратов роторного типа следует отметить газопромыватель [105]. Этот аппарат относится к капельно - струйным (см. рисунок 1.3). Он состоит из конического днища - 1, распределителя - 2, корпуса - 3, дискового промывателя - 4, сливных тарелок - 5 с направляющими лопатками - 6 в газоходах, распылителя - 7, пристенного каплеотбойника - 8, сепаратора - 9, крыльчатки - 10, вала - 11, крышки -12, патрубка для вывода шлама - 13.
Аппарат работает следующим образом. Очищаемый газ поступает в коническую часть аппарата - 1 по тангенциально установленному патрубку, приобретая при этом вращательное движение. Такое движение газа в аппарате возможно с установкой направляющих лопаток - 6 и отбойных элементов сепаратора, которые наклонены под определенным углом, что способствует сохранению закрученного движения газа по всей высоте аппарата.
Очищенный в сепараторе 9 от капель жидкости газ, тангенциально подается в верхнюю часть аппарата. Установленная на валу 11 крыльчатка - 10 способствует снижению гидравлического сопротивления.
Методики проведения экспериментальных исследований
Расход рабочей жидкости (воды) принимали минимально достаточным для удовлетворительной работы пылеуловителя, так как количество рабочей жидкости в бункере не оказывает влияния на эффективность пылеочистки. В предварительных исследованиях было установлено, что расход рабочей жидкости должен быть не менее Ьж 1,5 -5 м3/с, при этом из сливного патрубка непрерывно отводится незначительная часть рабочей жидкости.
После вывода установки на режим (5-15 мин.) производили подсчет суммарного количества унесенной жидкости с помощью мерного цилиндра марки 1-1000-2 ГОСТ 1770-74 (поз. - 13). Мерный цилиндр представляет собой стеклянный сосуд с нанесенными на наружной стенке делениями, указывающими объем в миллилитрах. Погрешность при определении объемов жидкостей с помощью цилиндра лежит в пределах 1-10%. Для повышения точности измерений проводилось не менее 5 с последующим усреднением результатов. Время каждого измерения контролировалось ручным секундомером с точностью до 0,1 секунды. Продолжительность одного измерения составляла 1 -И 0 минут, в зависимости от количества унесенной жидкости. В качестве фильтра использовали аналитический аэрозольный фильтр АФА ВП 20-1 (ТУ 95 1892-89) предназначенный для определения весовой концентрации аэрозолей. Основу данного фильтра, составляет фильтрующее полотно Петрянова - ФПП, состоящее из волокнистого материала, в нем используется эффект электростатического притяжения частиц аэрозоля к заряженным волокнам фильтра. Фильтр характеризуется высокой эффективностью улавливания и определения весовой концентрации аэрозолей. Данный фильтр позволяет эффективно улавливать аэрозоль разного дисперсного и химического состава.
Диапазон изменений концентраций пылей задавался исходя из требований норм ПДК для каждого продукта и соответствовал 2,5 - 10 мг/м [19, 112].
Была предварительно проведена подготовка к отбору проб пыли. Выбран участок выходного газохода, место для установки штуцера, в котором будет находиться пылезаборная трубка во время отбора [136]. Были определены статический напор в сечении газохода, скорость газа в тех точках, где предполагался отбор пыли для расчета диаметра отверстия наконечника пылезаборной трубки. Эти мероприятия согласовывались с рекомендациями, изложенными в литературе [23, 54, 126 и др.].
После окончания каждого измерения все оборудование тщательно очищали. Уловленную пыль совместно с фильтром помещали в эксикатор с постоянной влажностью не менее чем на сутки. Для определения количества уловленной пыли взвешивали фильтр до и после эксперимента и из разницы находили количество уловленного продукта. Взвешивание производили на аналитических весах ВЛР - 200 с точностью до 0,15 мг, класс 2. Расчет эффективности пылеулавливания проводили согласно рекомендациям, изложенным в литературе [112, 136].
Во время проведения эксперимента, параметры тщательно контролировались и поддерживались постоянными. Все серии опытов для уменьшения погрешности, вносимой в результат эксперимента фактором времени, повторялись в разное время. В целях экономии дорогостоящих пылевидных продуктов (сухое молоко, лактоза и сахарная пыль) использовали дробно-факторный эксперимент типа 2к-1. Количество опытов при этом определили N = n _1, где п - количество уровней (п = 2), к - количество факторов (k = 4). При работе на угольной пыли реализована методика полно-факторного эксперимента, чтобы более полно установить влияние всех комбинаций факторов планирования на процесс пылеулавливания и количество опытов определялось по формуле N = п , где п - количество уровней (п = 2), k = 4 - количество факторов.
Матрица планирования эксперимента приведена в Приложении А. Проверку правильности построения матрицы планирования и порядок выполнения экспериментов проводили по известной методике [128]. Методика измерения гидравлического сопротивления РРП состояла в измерении разности статического давления на входе и выходе из аппарата. Измерение давлений и их разности проводили с помощью U - образных водяных манометров с погрешностью 2%. Давление отбиралось из канала, объединяющего дренажные отверстия, которые равномерно распределены по окружности воздуховода. При этом варьировались параметры в следующих пределах: диаметр диспергирующих отверстий do = 1,4....2,5мм с одинаковым окружным (t0Kp)и осевым (toc) шагом toc = tOKp = 2,5do, отверстия расположены в 6 рядов в шахматном порядке; скорость газа в аппарате - иг = 1 ...3,8 м/с; частота вращения распылителя задавалась из условий его устойчивой работы - п = 800... 1000 об/мин, что обеспечивало скорость истечения жидкости в пределах 11ж = 3,14...4 м/с. Эксперименты выполнены на системе воздух - вода при температуре 18±2С.
Исследование гидравлических сопротивлений РРП проводилось в два этапа. Первый этап: исследование сопротивления неорошаемого РРП (без подачи жидкости, как при неподвижном распылителе, так и при вращении его с различной частотой). На втором этапе измеряли полное сопротивление орошаемого РРП при различных параметрах. Скорость вращения распылителя задавалась из условий устойчивой работы РРП и регулировалась при помощи тахометра - 11, типа ТЭ - 45, класс точности 0,5. При исследовании брызгоуноса был использован сепарационный метод определения количества унесённой жидкости - с помощью выносного инерционного сепаратора. Этот метод достаточно прост и надёжен и широко применяется в экспериментальных исследованиях и на производстве.
Для определения эффективности работы РРП использовались модельные пыли со среднемедианным размером частиц менее 2 мкм. Для получения таких пылей, исходные материалы пропускали 3-10 раз, в зависимости от свойств, через вибрационную мельницу MB - 60 с рабочими органами в виде стержней.
В качестве модельных продуктов были приняты - пыль сухого молока, снятого с рукавных фильтров, как хорошо смачиваемая и растворимая пыль; плохо смачиваемая угольная пыль, для расширения области эксперимента использовали пыль лактозы и сахарную пыль.
Выбор пылей основан на том факте, что при сравнительно большом объеме производства сухого молока, лактозы и сахара потери продукта в окружающую среду составляют 4% от производительности сушилки, но могут достигать и значительно больших величин [11].
В исследованиях использовали в основном угольную пыль марки К - коксующийся, взятую с угольного предприятия ОАО ЦОФ «Березовская» г. Березовский, Кемеровская область. Дисперсный состав пылей определялся методом оптической микроскопии с последующей обработкой микрофотографий согласно методике изложенной в литературе [33]. На биологическом микроскопе Levenhuk 40L NG снабженном цифровой камерой DCM310, проводилось фотографирование. Обработка фотографий осуществлялась на ЭВМ. Микроснимки представлены в Приложении (ПРИЛОЖЕНИЕ Б).
Угольная пыль плохо смачивается водой, а также легче поддается измельчению до мелкодисперсных фракций, что позволяет расширить область эксперимента, поскольку пыль сухого молока, пыль лактозы и сахарная пыль хорошо смачиваются.
Исследование брызгоуноса в роторном распылительном пылеуловителе
Вентиляционный эффект, создаваемый факелом распыленной жидкости, является основным фактором, определяющим низкое гидравлическое сопротивление аппарата. Сущность данного явления заключается в эжекции каплями жидкости, образовавшимися при распаде струй, истекающих из отверстий перфорированного цилиндра, прилегающих объемов газа. Капли увлекают за собой газовую среду, контактируют с ней, перемешиваются и передают ей часть кинетической энергии. Факел из капель, исходящих из одного отверстия, имеют ядро и пограничный слой, причем пограничный слой расширяется по длине факела, а ядро сужается. Границы слоя обычно принимаются линейными [127]. При близком расположении отверстий цилиндра, границы слоев накладываются друг на друга, это явление оказывает существенное влияние на эффективность эжекции газа каплями. Также влияние на искажение описанной модели оказывает то, что газ движется через слой распыленной жидкости под некоторым углом к направлению движения капель. Учитывая выше сказанное, можно сделать вывод, что исследование вентиляционного явления является сложным процессом.
Исследование вентиляционного эффекта не являлось целью выполнения данной работы, поэтому о данном явлении можно судить из ранее выполненных работ [34, 66, 103, 106, 109, 111, 127 и др.]. Из ранее выполненных исследований следует, что количество эжектируемого воздуха зависит от энергии распыленной жидкости, которая определяется энергией единичного факела, диспергируемого одним отверстием транспортирующего цилиндра, числом рядов диспергирующих отверстий, а также количеством отверстий в одном ряду. Энергия единичного факела определяется его скоростью и весовым количеством диспергируемой жидкости. Было установлено [127], что при Кос = 3 значение вентиляционного эффекта максимально, так как каждый ряд отверстий кроме вентиляционного эффекта обладает собственным гидравлическим сопротивлением, которое при увеличении числа рядов возрастает вместе с вентиляционным эффектом и постепенно превуа-лирует над ним. А также, увеличение количества диспергирующих отверстий приводит к накладыванию пограничных слоев соседних факелов друг на друга, что приводит к снижению эффективности эжекции газа каплями. Из вышесказанного следует, что варьирование расстояния между рядами, их компоновкой можно существенно повысить вентиляционный эффект. Можно предположить, что наибольшее влияние на вентиляционный эффект будет оказывать удельная мощность струи, причем с ее увеличением вентиляционный эффект также увеличивается. Увеличение числа диспергирующих отверстий в одном ряду незначительно увеличивает степень эжекции газа жидкостью, а увеличение числа рядов снижает ее.
Измерение гидравлического сопротивления орошаемого РРП проводились с различными конструкциями диспергирующих цилиндров (см. табл. 2.1).
Анализируя рисунок 3.2, можно сделать вывод, что влияние на АР0 оказывают все исследуемые параметры, но в разной степени. Это можно объяснить как различием физико-химических характеристик улавливаемых пылей, так и способностью к растворению модельных пылей в воде.
Из рисунков 3.2 - 3.6 следует, при увеличении скорости вращения распылителя гидравлическое сопротивление орошаемого аппарата Л?0 увеличивается вследствие увеличения производительности диспергирующего цилиндра Qp и уменьшения свободного пространства в факеле распыла, что приводит к увеличению числа диспергируемых капель, и как следствие, приводит к увеличению суммарных
Зависимость полного гидравлического сопротивления от скорости газа в орошаемом аппарате (вода) эжекционных свойств распылителя, так как каждая капля обладает элементарным эжекционным эффектом.
Увеличение вентиляционного эффекта позволит снизить гидравлическое сопротивление аппарата. Закручивание газового потока вслед за факелом распыленной жидкости также позволит снизить полное гидравлическое сопротивление орошаемого РРП.
Математическая обработка 600 данных, представленных в Приложении (ПРИЛОЖЕНИЕ Г), позволила получить уравнение:
Как показывают данные на рисунке 3.6 в диапазоне Ur = 1,0 ... .3,8 м/с гидравлическое сопротивление исследуемого РРП меняется в пределах АР0 = 460...780 Па. В работе [107] приведены технико-экономические характеристики мокрых пылеуловителей различных конструкций. Наиболее близким по конструктивному решению является роторный распылительный газопромыватель (РРГ), который имеет лучшие характеристики. Сопротивление РРГ в диапазоне скоростей газа Ur = 1,5 ....3,1 м/с составляет АР0 = 150 ...730 Па. РРП при Ur = 2,5 ... .3,8 м/с имеет практически одинаковое с РРГ АР0.
Отклонение экспериментальных данных от расчетных по уравнению (3.6) не превышает ± 10%, что достаточно для инженерных расчетов и подтверждает правильность выбора параметров, определяющих гидравлическое сопротивление аппарата. И, следовательно, уравнения (3.5 - 3.6) могут быть рекомендованы для инженерных расчетов, а также могут быть использованы для выбора рациональных режимов работы РРП.
Анализируя данные представленные на (рисунках 3.1 - 3.6) и уравнения (3.5 -3.6) можно сделать вывод, что дальнейшее совершенствование РРП возможно за счет снижения гидравлического сопротивления. Потери напора на сухом и орошаемом аппарате, определяется главным образом, скоростью прохождения газа через аппарат. Поэтому, дальнейшее снижение величины ЛР0 возможно либо путем увеличения вентиляционного эффекта (АРВ) за счет подбора рационального взаимного расположения распыливающих отверстий, либо за счет снижения ЛРС путем улучшения аэродинамических характеристик РРП.
Анализ результатов исследования процесса пылеулавливания
Многие технологические процессы на предприятиях пищевой промышленности сопровождаются выделением пыли, что отрицательно складывается на условиях труда. Снижение потерь сырья, готового продукта, а также энергии на всех стадиях технологического процесса является важным вопросом экономичной эксплуатации оборудования. С этой точки зрения, сушильные установки менее экономичны, т.к. в них не утилизируется теплота отработанного сушильного газа, а потери готового продукта в атмосферу могут достигать нескольких процентов от производительности по готовому продукту [12]. Поэтому максимальное улавливание пыли готового продукта является важной задачей.
Анализ работы сушильных установок по производству сухих молочных продуктов приведен в работах [12, 13, 17, 130 и др.], в них показано, что потери сухого молока составляют не менее 4% от производительности сушилки, а иногда и больше.
Например, в случае распылительной сушки обезжиренного молока средние потери готового продукта могут достигать 250 мг/м [18, 20]. На сегодняшний день экологи пришли к выводу, что это слишком высокий уровень. В связи с чем, согласно требованиям Евро Союза, с 2007 года потери порошка не должны пре-вышать 10 мг/м при нормальных условиях. Поэтому необходимо проводить дополнительную очистку отработанного воздуха [18, 20].
Рассмотрим наиболее характерный пример использования РРП для очистки газовых выбросов от пыли сухого молока на молочном заводе ООО «ЛУАНКОС и К» г. Куйбышев Новосибирская область.
Более половины массы пыли, образующейся при производстве крахмала, сухого молока, кристаллической глюкозы и др. составляют частицы размером менее Юмкм. Такие частицы неудовлетворительно улавливаются циклонами [136], которые используют на первой ступени очистки газов, поэтому на второй применяют рукавные фильтры и мокрые пылеуловители.
Рукавные фильтры обеспечивают степень улавливания частиц размером менее 1мкм не менее 99% [136]. Однако имеют высокое гидравлическое сопротивление и недостаточную эксплуатационную надежность (вследствие порывов фильтровальной ткани). Кроме этого, осаждаемые на фильтровальной ткани частицы пыли пищевых продуктов подвергаются более длительному термическому воз-действию со стороны сушильных газов, что приводит к перегреванию термолабильных составляющих частиц. Выше сказанное ограничивает применение рукавных фильтров на второй ступени очистки сушильных газов. А эффективность улавливания пыли сухого молока в РРП (см. раздел 4.2) составляет не менее 99,9% при размере улавливаемых частиц от 1,3 мкм до 1,9мкм.
Таким образом, экономическая целесообразность внедрения РРП в качестве второй ступени очистки сушильного агента, вполне очевидна. Использование РРП в качестве второй ступени позволит снизить выбросы сухого молока в атмосферу, что приведет к снижению ущерба окружающей среде и улучшит санитарно - гигиеническую обстановку на территории производства.
На молочном заводе ООО «ЛУАНКОС и К» в цехе производства сухого молока используется распылительная сушилки PC - 500 . Отработанный воздух с температурой 75 - 95С пройдя циклоны и рукавные фильтры выводится в атмосферу. В результате чего происходит отделение готового продукта от воздуха. Сушильная установка работает более 30 лет.
Сушилки PC - 500 могут быть укомплектованы различным очистным оборудованием: 1. фильтрами, замена которых при той же самой эффективности позволит повысить эксплуатационную надежность и снизить термическое воздействие газов на улавливаемый продукт; 2. если сушилка не укомплектована второй ступенью очистки, то использование мокрого способа очистки при том, что циклоны дают до 4% и более потерь от производительности сушилки (потери составляют не менее 40 кг готового продукта на каждую тонну), позволит снизить потери уносимого с отработанным воздухом продукта с 4% до 0,001%.
В основу модернизации производства сухого молока на ООО «ЛУАНКОС и К» может быть предложена схема аналогичная схемам подключения скруббера Вентури (рисунок 5.1). Схема содержит следующие основные элементы: 1 - центробежный насос; 2 - сушильная установка; 3 - калорифер; 4 - вентилятор; 5 -фильтр; 6 - пеноотделитель; 7 - пылеуловитель; 8 - промежуточный бак; 9 -фильтр для молока; 10 - регулирующий клапан; 11 - 13 - подогреватели вакуум -выпарной установки; 14 - расходомер.
По данной схеме отработанный сушильный агент из сушильной установки поступает в РРП, где смешивается с водой. Многократно проконтактировав с воздухом рабочая жидкость собирается в нижней части пылеуловителя и далее поступает в промежуточный бак, откуда центробежным насосом через пеноотделитель и фильтр молока поступает на дальнейшую переработку в вакуум - выпарной аппарат.
Схема двухступенчатой очистки сушильных газов в производстве сухого молока на молочном заводе ООО «ЛУАНКОС и К» г. Куйбышев Новосибирская область Более современная схема организации очисти на второй ступени предполагает использовать в качестве орошающей жидкости исходное молоко [10- 13,16и ДРІ Принцип работы РРП (рисунок 1.4) изложен в разделе 1.1. РРП может быть использован для улавливания хорошо растворимых и плохо растворимых пылей с одновременной рекуперацией тепла из очищаемых газов и абсорбцией газовых примесей, абсорбируемых рабочей жидкостью.
Согласно рекомендациям по расчету РРП в промышленных масштабах изложенных в разделе 5.1 на производительность сушилки PC - 500 по газу, равную 24000 м3/ч (завод ООО «ЛУАНКОС и К» г. Куйбышев Новосибирская область) выполнен расчет аппарата. При этом основные параметры таковы: скорость газа в аппарате - U2 = 4 м/с; диаметр аппарата -Da = 1,6 ш; диаметр транспортирующего цилиндра - Dp = 0,4 м; диаметр распыливающих отверстий d0 = 2,5 мм; толщина стенок цилиндров - 8с = 3 мм; скорость жидкости в аппарате - 11ж = 4 м/с; частота вращения ротора -со = 42 с"1; окружной шаг распыливающих отверстий равен осевому шагу - toc = tOKp =7,5 мм; количество отверстий в одном ряду - Кокр = 157
