Содержание к диссертации
Введение
Глава 1. Анализ состояния проблемы и постановка задачи исследования 12
1.1. Анализ методов оперативно-календарного планирования 12
1.2. Характеристика поточно-группового производства как объекта исследования. Постановка задачи исследования 30
Выводы 50
Глава 2. Аналитический метод расчета длительности цикла обработки деталей в условиях поточно-группового производства 52
2.1. Алгоритм расчета длительности совокупного производственного цикла обработки деталей на одногрупповых поточных линиях 52
2.2. Алгоритм расчета длительности производственного цикла обработки партии деталей каждого
наименования 64
2.3. Алгоритм расчета длительности производственного цикла обработки деталей на многопредметных групповых поточных линиях 67
Выводы 77
Глава 3. Алгоритм расчета длительности процессов производственного цикла при прерывном процессе обработки деталей на рабочих местах групповых поточных линий 78
3.1. Алгоритм расчета смещений при прерывном процессе обработки деталей как одной из составляющих длительности производственного цикла 79
3.2. Алгоритм формирования простоев при расчете длительности совокупного производственного цикла прерывных процессов обработки деталей 86
3.3. Алгоритм расчета длительности производственного цикла при прерывном процессе обработки деталей 95
3.4. Алгоритм расчета длительности производственного цикла многопредметных групповых поточных линий при прерывном процессе обработки деталей на рабочих местах 99
3.4.1. Алгоритм расчета совокупного цикла 99
3.4.2. Алгоритм расчета длительности производственного цикла обработки каждой группы деталей 106
3.4.3. Алгоритм расчета длительности производственного цикла обработки партии деталей каждого наименования при условии формирования простоев рабочих мест после обработки групп деталей 107
3.4.4. Алгоритм расчета длительности производственного цикла при условии формирования простоев после обработки
партии деталей каждого наименования 108
Выводы 111
Глава 4. Оптимизация длительности производственного цикла 112
4.1. Выбор критерия оптимизации длительности производственного цикла 112
4.2. Анализ влияния асинхронности технологических процессов на длительность совокупного цикла 123
4.3. Оптимизация размера партии запуска деталей в производство 125
4.4. Определение оптимальной очередности запуска деталей в обработку 132
Выводы 150
Заключение 152
Список использованной литературы
- Анализ методов оперативно-календарного планирования
- Алгоритм расчета длительности совокупного производственного цикла обработки деталей на одногрупповых поточных линиях
- Алгоритм расчета смещений при прерывном процессе обработки деталей как одной из составляющих длительности производственного цикла
- Выбор критерия оптимизации длительности производственного цикла
Введение к работе
Длительность производственного цикла представляет собой количественный показатель качества организации производственного процесса. От длительности цикла зависят заделы деталей и сборочных единиц в незавершенном производстве, а следовательно, и его объемы. От объема незавершенного производства зависит потребность в оборотных фондах, а следовательно, при сокращении длительности производственного цикла улучшается показатель оборачиваемости оборотных средств и повышается рентабельность производства. Минимизация длительности производственного цикла изготовления изделий повышает гибкость производства и создает предпосылки для быстрого и своевременного реагирования на изменение конъюнктуры рынка.
Кроме того, при минимизации длительности производственного цикла изготовления изделий уменьшаются потери в результате вносимых изменений в конструкцию выпускаемых изделий, так как любое такое изменение требует либо доработки находящихся в незавершенном производстве деталей, либо их списания.
Зная длительность производственного цикла, менеджер может принимать решения, более адекватные фактическому состоянию производства. Все это и определяет актуальность темы диссертационного исследования.
Целью исследования явилась разработка аналитического метода расчета и оптимизации длительности производственного цикла изготовления деталей и сборки сборочных единиц в условиях поточно-группового производства.
Для достижения этой цели в диссертационном исследовании определен следующий комплекс решаемых задач, сводящийся к разработке:
- аналитического метода расчета длительности совокупного цикла обработки множества наименований деталей на одногрупповой поточной линии;
- аналитического метода расчета длительности производственного цикла
обработки партии деталей каждого наименования, на одногрупповои поточной линии;
аналитического метода расчета длительности совокупного цикла обработки деталей множества групп на многогрупповой поточной линии;
аналитического метода расчета длительности обработки деталей каждой группы на многономенклатурной групповой поточной линии;
- аналитического метода расчета длительности производственного цикла
обработки партии деталей каждого наименования на многономенклатурной
поточной линии;
- аналитического метода расчета длительности совокупного
производственного цикла изготовления деталей на одногрупповои поточной
линии при условии прерывности процессов изготовления;
- аналитического метода расчета длительности производственного цикла
изготовления партии деталей каждого наименования на одногрупповых
поточных линиях при условии прерывности процесса обработки;
- аналитического метода расчета длительности совокупного цикла
обработки деталей множества групп на многономенклатурных групповых
поточных линиях при условии прерывности процесса обработки;
аналитического метода расчета длительности производственного цикла обработки деталей каждой группы на многономенклатурных групповых поточных линиях при условии прерывности процесса обработки;
аналитического метода расчета длительности производственного цикла обработки партии деталей каждого наименования на многономенклатурных групповых поточных линиях при условии прерывности процесса обработки;
аналитического метода оптимизации длительности производственного цикла в условиях поточно-группового производства.
Диссертация состоит из введения, четырех глав, заключения, списка использованной литературы и приложения.
Во введении обоснована актуальность темы диссертационного
исследования, сформулирована основная цель и задачи, определен объект и предмет исследования, дана характеристика научной новизны, практической ценности и значимости работы, описана структура диссертации.
В первой главе изложен анализ методов оперативно-календарного планирования, проанализировано состояние отечественного машиностроения, обоснованы актуальность проблемы и постановка задачи исследования.
Длительность производственного цикла изготовления деталей и сборочных единиц не является самодостаточной экономической категорией, она является одной из задач оперативно-календарного планирования. Поэтому решение задачи расчета и оптимизации длительности производственного цикла должно органически увязываться с решением задач оперативно-календарного (далее календарного) планирования.
К сожалению, в последнее время наблюдался некоторый спад интереса к этой проблеме. Тем не менее, она не исчерпала себя. Поиск оптимального решения задач календарного планирования и, в частности, минимизации длительности производственного цикла был и остается актуальным.
В настоящий момент разработано множество методов оптимизации длительности производственного цикла, которые подразделяются на точные и приближенные методы. К точным методам относятся: методы линейного и динамического программирования; комбинаторные методы, а именно -последовательный анализ, конструирование и отсев неперспективных вариантов; метод «ветвей и границ». К приближенным относятся следующие методы: частичного перебора, направленного перебора; метод Монте-Карло; аналитико-приоритетные методы; эвристические методы.
Решение задачи оптимизации длительности цикла точными методами возможно при весьма малой ее размерности. Решение задач большой размерности возможно лишь с использованием приближенных методов.
Проведенный анализ показывает, что поиск универсального метода
7 решения задач календарного планирования вообще и, в частности, расчета и
оптимизации длительности производственного цикла обработки деталей и
сборки сборочных единиц для различных форм организации производственных
систем, практически не представляется возможным. Поэтому такое решение
всякий раз должно определяться для каждой конкретной формы организации
производственного процесса.
В настоящее время общепризнано, что наиболее совершенной формой организации производственных процессов является поточно-групповое производство. Многие специалисты считают, что групповой метод организации производства является одним из наиболее крупных достижений XX века.
Свое развитие групповой метод производства нашел в форме поточно-группового, на основе которого в настоящее время идет процесс формирования гибких производственных систем. По своей сути, формирование групповых поточных линий представляет собой первый этап формирования гибких производственных систем.
В связи с этим поставленная в диссертации задача решается для поточно-группового производства. В диссертации дана характеристика поточно-группового производства.
Во второй главе излагается аналитический метод расчета длительности цикла обработки деталей в условиях поточно-группового производства. Различают длительность совокупного производственного цикла и длительность цикла изготовления партии деталей или сборочных единиц всех наименований.
Для определенности в диссертации рассматриваемая задача решается для процессов механической обработки деталей.
Групповые поточные линии дифференцируются на одногрупповые и многогрупповые. Те и другие представляют собой совокупность технологически связанных пар рабочих мест, из которых одно подает, а другое получает детали в процессе их обработки. Анализ показывает, что в основу расчета длительности совокупного цикла обработки деталей может быть
8 принят расчет времени опережений запуска деталей в обработку на каждой технологически связанной паре рабочих мест. При его расчете следует исходить из наиболее рациональной формы организации производственного процесса во времени. За такую форму в рассматриваемых условиях целесообразно принимать параллельно-последовательную форму, так как при последовательной форме слишком растягивается производственный цикл, а при параллельной - возникают простои рабочих мест при переходе от обработки партии деталей одного наименования к обработке партии деталей другого наименования. И лишь параллельно-последовательная форма исключает эти недостатки.
Анализ показывает, что время опережения запуска деталей в обработку на каждой технологически связанной паре рабочих мест при принятой форме организации производственного процесса во времени должно определяться с таким расчетом, чтобы начало и окончание процесса обработки партии деталей любого наименования на получающем ее рабочем месте не опережало начало и окончание ее обработки на подающем рабочем месте.
Исходя из этого условия в диссертации изложен аналитический метод расчета длительности совокупного цикла обработки деталей на одногрупповых поточных линиях, а также метод расчета длительности цикла обработки обработки деталей каждого наименования. Кроме того, в ней изложен аналитический метод расчета длительности совокупного цикла, цикла обработки групп деталей, а также цикла обработки партий деталей каждого наименования, входящих в группы, на многогрупповых поточных линиях.
В третьей главе диссертации излагается алгоритм расчета длительности производственного цикла при прерывном процессе обработки деталей на рабочих местах групповых поточных линий. Эта задача возникает в связи с тем, что в реальных условиях производства не всегда представляется возможность обеспечить стопроцентную загрузку рабочих мест. В результате на отдельных рабочих местах, работающих с неполной загрузкой, появляется
9 резерв времени и возникает необходимость в рациональном его распределении.
Это, в свою очередь, требует модификации расчета длительности
производственного цикла.
Поэтому, во-первых, возникает задача рационального распределения
располагаемого резерва времени на всех рабочих местах поточной линии, а,
во-вторых, время простоев необходимо учитывать и при расчете смещений (aj)
на технологически связанных парах рабочих мест. Поставленная задача расчета
длительности совокупного цикла обработки деталей в диссертации решается в
несколько этапов.
На первом этапе производится распределение резерва времени, которым располагает первое рабочее место. Для определенности этот резерв времени распределяется пропорционально времени обработки партии деталей каждого наименования.
На втором этапе рассчитываются смещения Ь; и bj для каждой технологически связанной пары рабочих мест, исходя из условия прерывности процесса обработки на подающем детали рабочем месте и его непрерывности на получающем рабочем месте.
На третьем этапе рассчитывается смещение bj при условии прерывного процесса обработки деталей на подающем и получающем детали рабочих местах.
На четвертом этапе производится распределение располагаемого резерва времени на получающем детали рабочем месте. В основу его распределения принимается критерий минимизации длительности, как совокупного цикла, так и цикла обработки партии деталей каждого наименования. В результате формируется время простоя рабочего места после обработки партии деталей каждого наименования.
На пятом этапе производится расчет длительности совокупного цикла обработки деталей. При этом сначала определяются aj для каждой пары технологически связанных рабочих мест, для чего к ранее найденному смещению b'j добавляется составляющая Cj. А затем расчитывается собственно
10 длительность совокупного цикла Тцс
В четвертой главе диссертации решается задача оптимизации длительности как совокупного, так и длительности цикла изготовления партии деталей каждого наименования.
Проблеме оптимизации длительности производственного цикла уделялось большое внимание в специальной литературе, как в нашей стране, так и за рубежом.
Все известные методы подразделяются на точные и приближенные. Задача оптимизации точными методами решена лишь для задач малой размерности (один, два, три станка). Групповые же поточные линии, как правило, специализируются на изготовлении большой номенклатуры деталей, исчисляемой десятками, сотнями, а иногда тысячами наименований деталей, поэтому решаемая нами задача отличается чрезвычайно большой размерностью. Поставленная задача может решаться с использованием приближенных методов.
С целью решения задачи в рассматриваемой постановке были проанализированы известные методы и в результате было определено, что наиболее адекватным методом решения данной задачи является аналитический метод, предложенный Парамоновым Ф.И. Тем не менее, этот метод требует своего развития, так как при решении задачи оптимизации в этом случае учитывается лишь один фактор - очередность обработки деталей на групповых поточных линиях. В то же время, как показывает анализ, на длительность цикла влияют три основных фактора:
степень асинхронности операций технологических процессов обработки деталей;
размер запускаемых в обработку партий деталей;
очередность обработки партий деталей.
Влияние степени асинхронности операций технологических процессов обработки деталей выражается в том, что чем выше асинхронность, тем больше
длительность как совокупного цикла, так и цикла обработки партии деталей каждого наименования.
При уменьшении асинхронности снижается длительность производственного цикла.
Размер принимаемой партии деталей является существенным фактором, влияющим на длительность производственного цикла изготовления деталей.
За критерий выбора размера оптимальной партии запуска деталей в обработку принимаем приведенные затраты.
Из анализа зависимости принимаемого размера партии запуска деталей в обработку и слагаемых приведенных затрат, в диссертации предложена формула расчета оптимальной партии запуска деталей в обработку. Принимаемая очередность обработки деталей на групповых поточных линиях также существенно влияет как на длительность совокупного цикла, так и на циклы обработки партии деталей каждого наименования.
В диссертационном исследовании предлагается аналитический метод поиска оптимальной очередности запуска деталей в обработку с использованием разработанных правил, улучшающих алгоритм оптимизации.
Кроме того, предложенный алгоритм проще реализуется на ЭВМ. Программа его реализации представлена в приложении диссертации.
В заключении изложены основные результаты диссертационного исследования. Они внедрены в учебный процесс «МАТИ»-РГТУ им.К.Э.Циолковского и могут широко использоваться при обучении студентов высших учебных заведений в курсе «Производственный менеджмент».
Анализ методов оперативно-календарного планирования
Длительность производственного цикла обработки деталей и сборки сборочных единиц не является самодовлеющей экономической категорией, так как определение длительности производственного цикла является одним из составных элементов оперативно-календарного планирования. Поэтому решение задачи расчета длительности производственного цикла должно органически связываться с решением задач оперативно-календарного (далее календарного) планирования производства.
Решению задач календарного планирования уделялось большое внимание в специальной литературе. Особенно большое внимание этой проблеме уделялось в 50-60-е годы нашего столетия. В этот период времени было опубликовано большое множество статей, брошюр, монографий. К сожалению, в 70-90-е годы наблюдался спад интереса к проблеме и в специальной литературе она освещалась недостаточно.
Это произошло, на наш взгляд, в связи с экономической и политической ситуацией в России в этот период. Также были допущены некоторые ошибки в стимулировании инновационных процессов и внедрении инноваций в промышленность, в частности, в отрасли машиностроения.
Суть инновационной деятельности — внедрение нововведений, причем инновация охватывает весь спектр видов деятельности от исследований и разработок до маркетинга продукции, всегда учитывая потребности и запросы рынка.
Инновационный процесс имеет временный циклический характер. Вложения в нововведения сегодня, завтра дадут рост конкурентоспособности, качества продукции, снижение ее себестоимости, рост рентабельности производства и не только получение прибыли, но и стабильность финансово экономических показателей предприятия, что обеспечит предприятию устойчивое получение прибыли.
В России в 60-70-е годы нашими соотечественниками были генерированы многие выдающиеся идеи, однако отсутствие технической базы и неотлаженный процесс внедрения инноваций в промышленность привело к тому, что многие идеи и проекты остались лишь на бумаге.
Например, идея академика В.И.Глушкова о создании общегосударственной интегрированной автоматизированной системы управления (ОАСУ) так и не была реализована. Не оправдали себя и надежды на создание интегрированных АСУ предприятиями и отраслями, хотя в период конца 60-х гг. начала 70-х гг. казалось, что эффективность их функционирования бесспорна. Однако оказалось экономически невыгодно использование больших и мощных ЭВМ серии ЕС для решения наборов функциональных задач АСУ, в частности, для решения задач оперативно-календарного планирования. Этому способствовало также отсутствие технической базы в виде ПЭВМ и жесткое государственное регулирование экономики в этот период.
В это время нашей страной был заключен договор с рядом западных стран о поставке в Россию компьютеров серии IBM, уже опробованных на Западе в течение 5-7 лет. Тогда это казалось правильным, так как ЭВМ серии ЕС, выпускаемых в тот период в СССР и ряде стран СЭВ действительно уступали по своим показателям компьютерам, разработанным на Западе и, в частности, в США. Было принято решение не вкладывать деньги в создание своих разработок, которые уже существовали тогда в России, а купить уже созданные и проверенные западные образцы по не слишком высокой цене для быстрого внедрения в народное хозяйство. Но 5-7 лет для ЭВМ — это период почти целого поколения компьютеров. В результате в промышленности использовались не новейшие разработки, а уже устаревшие образцы.
Проблемы компьютеризации очень важны для улучшения организации производства, так как задачи, а особенно задачи оперативно-календарного планирования, решаемые на предприятии, весьма трудоемки. Следовательно, необходима их автоматизация на основе использования современных средств вычислительной техники и, в первую очередь, ПЭВМ.
Необходимо отметить, что традиционные конструкции станков с ЧПУ, составляющие наиболее производительную часть станочного парка России, в мировой практике настоящего времени претерпели коренные изменения и улучшения, но это не нашло сколько-нибудь значительного применения в отечественной практике. В России не развились такие направления, как информационные процессы управления оборудованием, совершенствование систем машин (гибкие автоматические линии — ГАЛ, гибкие производственные системы — ГПС, автоматизированные заводы — A3) и организация производства в них.
Таким образом, общая экономическая и политическая ситуация в России, кризисные явления привели к спаду производства в тот период.
На сегодня в основу концепции развития различных отраслей промышленности, в частности машиностроения, авиастроения, станкостроения и других, положена ориентация России на инновационную модель развития промышленности, обеспечивающую технологическую независимость и безопасность страны с учетом усиления роли государства в управлении инновационными процессами с их законодательной и финансовой поддержкой. Для рыночной экономики характерно преобладание типов производств, обеспечивающих изготовление широкого ассортимента постоянно обновляемой продукции. Рынок заставляет машиностроительное предприятие выпускать номенклатуру разнообразных изделий и моделей (типоразмеров), так как основным требованием современного рынка является последовательная ориентация на клиента и, следовательно, увеличение ассортимента (многономенклатурность).
Алгоритм расчета длительности совокупного производственного цикла обработки деталей на одногрупповых поточных линиях
В условиях поточно-группового производства различают длительность изготовления набора деталей или сборочных единиц, обрабатываемых или собираемых на одной технологической цепочке рабочих мест, а также длительность цикла обработки партий деталей каждого наименования. Кроме того, различают расчет совокупной длительности производственного цикла, а также расчет длительности цикла обработки партии деталей каждого наименования. Необходимость в такой дифференциации длительности расчета цикла определяется тем, что величина задела деталей в незавершенном производстве, а, следовательно, потребность в оборотных средствах зависит от длительности производственного цикла обработки партии деталей каждого наименования, которая, в свою очередь, зависит от совокупного цикла их изготовления. В общем случае длительность как совокупного цикла, так и длительности производственного цикла обработки партии деталей каждого наименования зависит от следующих факторов: - степени асинхронности технологических процессов обработки деталей или сборки сборочных единиц; - принятой очередности обработки деталей производственной системой; - размером обрабатываемой партии деталей.
Для определенности решаем задачу расчета цикла для обрабатываемых, а не сборочных процессов. При этом решаем сначала задачу расчета длительности совокупного цикла обработки одного запуска всей номенклатуры деталей, на изготовлении которых специализируется групповая поточная линия, считая очередность их обработки уже заданной. Также решаем задачу при условии, что групповая поточная линия специализируется на изготовлении деталей одной группы.
Групповые поточные линии, как одногрупповые, так и многогрупповые, представляют собой совокупность технологически связанных пар рабочих мест. Анализ показывает, что в основу расчета длительности совокупного цикла обработки деталей может быть принят расчет времени опережений запуска на технологически связанных парах рабочих мест.
В общем случае, величина искомого решения зависит от соотношения времени обработки деталей на том и другом рабочих местах, связанных в пары. Возможны два варианта такого соотношения. Первый вариант — когда tj t2. Второй вариант — когда, наоборот, ti t2.
Решим сначала задачу при условии, что на связанной паре рабочих мест обрабатывается партия деталей одного наименования и при этом tj t2. Пусть, например, время обработки детали A: tj=6 мин., t2=4 мин., а ее партия п=4 шт. Схема процесса ее обработки при этих исходных данных и параллельно-последовательной форме организации процесса во времени может быть представлена так, как показано на рис. 2.1. Из схемы рис. 2.1 видно, что искомое смещение при таком соотношении t] и t2 может быть определена по формуле: aA=(ti х n - t2 х п)+СА. (2.1) Обозначая первую составляющую через ЬА, определяемую несинхронностью процесса обработки деталей, формулу (2.1) преобразуем и приводим к виду: аА=ЬА+СА. (2.2)
Вторая составляющая формулы (2.2) может быть определена, как произведение принятой передаточной партии деталей на минимальное время обработки партии деталей из двух его значений, то есть в общем виде оно может быть определено как: Поскольку, как определять вторую составляющую формулы (2.2) известно, необходимо лишь знать алгоритм расчета первой составляющей.
При моделировании реальных процессов, для удобства, при расчете первой составляющей смещения ЬА вторую составляющую сА исключают, а на заключительном этапе моделирования вновь вводят в расчет. Тогда схема обработки партии детали
Алгоритм расчета смещений при прерывном процессе обработки деталей как одной из составляющих длительности производственного цикла
Исходя из принятого критерия, расчет смещений bj проводим в два этапа. На первом этапе рассчитываем смещения bi? исходя из условия прерывности процесса обработки деталей на подающем детали рабочем месте, а на получающем рабочем месте, исходя из условия непрерывности этого процесса. На втором же этапе расчет Ь; осуществляется исходя из условия прерывности процесса на том и другом рабочих местах связанной пары. И только после этого производится распределение располагаемого резерва времени на получающем детали (втором) рабочем месте.
Для определенности на первом рабочем месте располагаемый резерв времени в 100 ч. распределяем пропорционально трудоёмкости обработки партии деталей. Поэтому этот резерв времени для деталей А и Б равен: Для ответа на вопрос, как определить в рассматриваемых условиях значение bjH, обратимся к нижеследующей схеме обработки партий деталей А, Б, В, Г, Д, на которой совмещены точки начала обработки партии деталей Д на подающем и получающем рабочих местах при следующей заданной очередности обработки деталей А= Б= В:= Г= Д примера (см. рис. 3.1).
Из полученных результатов расчета следует, что величины смещений bj для деталей А, Б, В, Г, Д, Е составляют 10, 40 ,70, 100, 100, 90. Следовательно, для рассматриваемого примера bj= max (10, 40, 70, 100, 100, 90) = 100 час.
Для проверки истинности найденного значения bj строим цикловой график (см.рис.3.3).
Из схемы рис.3.3 следует, что начало и окончание обработки партии деталей любого наименования на первом рабочем месте не опережает ни начала, ни окончания их обработки на втором рабочем месте связанной пары, в то же время процесс обработки максимально запараллелен. Следовательно, найденное значение b j истинно. Разумеется, к найденному значению нужно добавить величину Cj для того, чтобы в конечном итоге получить исходную величину смещения а;.
Теперь рассчитаем смещение bj при условии прерывности процесса обработки деталей на обоих рабочих местах связанной пары.
Минимально возможное значение этой искомой величины (обозначим её через b j ) очевидно равно смещению, определяемому деталью первой очереди обработки, в нашем примере деталью А, смещение для которой составляет +10 час. Уменьшать эту величину мы не имеем права. Но ранее найденная величина bj равна 100 час. Следовательно, если мы из этой величины исключим значение bj, то получим тот резерв времени, который подлежит распределению. В иллюстрируемом нами примере этот резерв равен 100 - 10 = 90 час. Но суммарный резерв времени у второго рабочего места составляет 100 часов. Спрашивается, как быть с разностью 100 - 90 = 10 часов? Мы формируем резерв (предусматриваем) после обработки партии деталей Е, то есть после обработки последней детали.
В данном конкретном случае разность (bj - Ъх) tP, где tP - суммарный резерв времени на данном рабочем месте. Для иллюстрируемого примера он равен 100 часов. А разность (bj - bj) = 100 - 10 = 90 часов. «Неиспользованный» (лишний) резерв времени необходимо поместить после обработки партии деталей Е, то есть после детали последней очереди обработки. На рис.3.4 этот резерв времени обозначен Ґ ПЕ В общем случае при определении искомого смещения b j возможен и другой вариант, когда (bj - b j) tP. Но при таком соотношении за искомое смещение нельзя принимать величину Ьь так как в этом случае суммарное время обработки деталей всех наименований и суммарного простоя будет превышать фонд времени работы на данном рабочем месте. На рис.3.4 этот фонд обозначен через F. Для иллюстрируемого нами примера этот фонд времени равен 300 часов, то есть при таком варианте:
Но такого соотношения допускать нельзя, так как оно противоречит одному из исходных условий решения рассматриваемой задачи. Поэтому величина располагаемого суммарного простоя должна быть приравнена суммарному располагаемому резерву времени. Поэтому искомое смещение b j в этом случае должно приниматься равным разности (bj - tP), так как только при этом условии выполняется ограничение по располагаемому полезному фонду времени рабочим местом.
Следовательно, в зависимости от соотношения разности (bj - bi) и значения tP искомое смещение b j может принимать либо значение bi, либо значение (bj - tP). Естественно, оно должно приниматься большим из двух значений.
Выбор критерия оптимизации длительности производственного цикла
В основу выбора критерия оптимизации длительности производственного цикла могут быть положены «Методические положения по оценке эффективности инвестиционных проектов и их отбору для финансирования», утвержденные Госстроем России, Министерством Экономики Российской Федерации, Министерством Финансов Российской Федерации и Госкомпромом России 31 марта 1994 г. Методические рекомендации ориентированы на унификацию методов оценки экономической эффективности инвестиционных проектов в условиях перехода экономики России к рыночным отношениям. Они основаны на методологии, широко применяемой в современной международной практике и согласуются с методами, предложенными ЮНИДО. В них используются также подходы, выработанные при создании отечественных методик. И, в частности, «Методические рекомендации по комплексной оценке эффективности мероприятий, направленные на ускорение научно-технического прогресса» (Коллектив авторов под редакцией академика РАН Д.С.Львова. —М., 1988 г.).
В общем виде эффективность инвестиционных проектов может быть выражена как отношение результата к затратам для его достижения, т.е. может определяться по формуле: где E - эффективность; P - результат; З - затраты на получение результата.
Если отношение результата к затратам является показателем эффективности, то разность между результатом и эффективностью является показателем эффекта (Э), который определяется по формуле: Э = Р-3 (4.2)
Различают абсолютный и сравнительный эффект и абсолютную и сравнительную эффективность. Формулы (4.1) и (4.2) соответственно выражают показатели абсолютной эффективности и абсолютного эффекта. В основу их расчета принимаются полные затраты и получаемый результат. А показатели сравнительного эффекта (Эс) и сравнительной эффективности (Ес) определяются, исходя из дополнительных затрат и дополнительно получаемых результатов по сравниваемым вариантам.
Показатель сравнительной эффективности рассчитывается по формуле: Т7 АР А показатель сравнительного эффекта рассчитывается по формуле: Эс =ДР - ЛЗ. (4.4) Здесь Др и A3 - дополнительно полученные результаты и дополнительные затраты по сравниваемым вариантам.
Согласно методическим рекомендациям эффективность инвестиций оценивается системой показателей, отражающих отношение результатов применительно к интересам его участников.
Оценка предстоящих затрат и результатов при определении эффективности инвестиционного проекта осуществляется в пределах расчетного периода, продолжительность которого (горизонт расчета) принимается с учетом продолжительности создания, эксплуатации, а при необходимости и ликвидации объекта.
Горизонт расчета при определении показателя эффективности измеряется количеством шагов расчета. За шаг расчета может приниматься месяц, квартал или год.
Затраты участников подразделяются на первоначальные (капиталообразующие инвестиции), текущие и ликвидационные, которые осуществляются соответственно на стадиях строительства, функционирования и ликвидации.
Для стоимостной оценки результатов и затрат могут использоваться базовые, мировые, прогнозные и расчетные цены.
Под базовыми понимаются цены, сложившиеся в народном хозяйстве на определенный момент времени (t6). Базовые цены на ресурсы считаются неизменными в течение расчетного периода. Измерение экономической эффективности проекта в базовых ценах производится, как правило, на стадии технико-экономических исследований инвестиционных возможностей.
На стадии технико-экономического обоснования инвестиционного проекта обязательным является расчет экономической эффективности в прогнозных и расчетных ценах.
