Содержание к диссертации
Введение
Глава 1. Проблемы интегрированного оперативного планирования на предприятии при низкой загрузке производства 10
1.1. Предмет и принципы интегрированного оперативного планирования в современных условиях 10
1.2. Анализ соответствия зарубежных систем управления предприятием условиям низкой загрузки производства 26
1.3. Проблемы использования систем интегрированного оперативного планирования на отечественных предприятиях при низкой загрузке производства
Глава 2. Формирование системы интегрированного оперативного планирования на предприятии при низкой загрузке производства 70
2.1. Исследование влияния частот закупки материалов и отгрузки готовой продукции на выбор оптимального варианта организации производственного процесса 71
2.2. Анализ факторов, влияющих на принятие оптимального решения при низкой загрузке производства 99
2.3. Концепция системы интегрированного оперативного планирования при низкой загрузке производства 114
Глава 3. Система интегрированного оперативного планирования при параллельно-последовательном производственном процессе и низкой загрузке производства 125
3.1. Обработка исходных данных в рамках системы интегрированного оперативного планирования 125
3.2. Анализ факторов, влияющих на поиск оптимального решения в рамках системы интегрированного оперативного планирования при параллельно-последовательном процессе производства 137
3.3. Поиск оптимального решения в рамках системы интегрированного оперативного планирования при низкой загрузке производства 153
Заключение 164
Библиографический список использованной литературы 166
Приложения 177
- Анализ соответствия зарубежных систем управления предприятием условиям низкой загрузки производства
- Проблемы использования систем интегрированного оперативного планирования на отечественных предприятиях при низкой загрузке производства
- Анализ факторов, влияющих на принятие оптимального решения при низкой загрузке производства
- Анализ факторов, влияющих на поиск оптимального решения в рамках системы интегрированного оперативного планирования при параллельно-последовательном процессе производства
Введение к работе
Актуальность исследования. Переход к рыночным отношениям в России привел к тому, что большинство отечественных промышленных предприятий находятся в кризисном состоянии.
Упадок производственного сектора самым негативным образом сказывается и на экономическом положении всей страны, а поэтому актуальность разработки механизмов, способствующих возрождению промышленных предприятий, не вызывает сомнения.
Одними из основных причин, тормозящих развитие реального сектора экономики Российской Федерации, являются: неблагоприятный инвестиционный климат в целом по стране, отсутствие внутренних источников инвестирования, хроническая нехватка оборотных средств, низкий технологический уровень основных производственных фондов и т. д.
Перечисленные выше причины ограничивают возможности предприятия в выборе возможных вариантов вывода предприятия на более высокий уровень развития. Так, неблагоприятный инвестиционный климат в стране и отсутствие внутренних источников инвестирования практически исключают возможность технического перевооружения отечественных предприятий промышленного сектора, и требуют поиска таких путей повышения эффективности производства, которые не связаны со значительными капитальными вложениями.
Наиболее доступным из таких подходов является совершенствование организации производства и управления предприятием. Одним из направлений совершенствования организации производства и управления предприятием является развитие систем интегрированного оперативного планирования. На отечественных предприятиях развитие таких систем происходит по нескольким направлениям.
На одних предприятиях формирование систем интегрированного оперативного планирования происходит путем совершенствования традиционных систем оперативного планирования производства. Это выражается в том, что к данным системам, которые предназначены для планирования основного производства, добавляются модули материально-технического обеспечения, вспомогательного производства и т.п.
Основы оперативного планирования в нашей стране разработали следующие ученые: В.Н. Гончаров [28], С.А. Думлер [38], Ю.Е. Звягинцев [45], В.А. Летенко [61, 84], Ю.Ю. Наймарк [71], И.М. Разумов [85], Н.А. Саломатин [49, 129], К.Г. Татевосов [118], О.Г. Туровец [61], В.Н. Эйтингон [134].
Развитие и совершенствование систем интегрированного оперативного планирования тесно связано, в первую очередь, с общим развитием наук «организация производства» и «логистика».
Значительный вклад в развитие данных наук внесли отечественные ученые: Ю.В. Адаев [1-3], Н.В. Афанасьева [7,8], Б.А. Аникин [6,62], А.И. Баскин [12-14], М.И. Бухалков [17-19], A.M. Гаджинский [26], М.П. Гордон [29-32,102], М.Е. Залманова [40-44], Ю.Ю. Наймарк [72-78], Ю.М. Неруш [79], О.А. Новиков [80-82], Б.К. Плоткин [86-91], А.А. Смехов [108-115], О.Г. Туровец [83, 120-127].
Изучение проблем интегрированного оперативного планирования также невозможно без осознания проблем экономики предприятия [33, 34, 54, 70, 85], принципов организации вспомогательных производств [22, 36, 47] и материально-технического снабжения [15, 46].
На других предприятиях совершенствование организации производства и управления предприятием осуществляется путем внедрения зарубежных систем управления предприятием, одной из функций которых является интегрированное оперативное планирование. Ведь такие системы управления предприятием, как MRP (Material Requirements Planning - Планирование потребности в материалах), MRPII (Manufactoring Resource Planning - Планирование производственных ресурсов), ERP (Enterprise Resource Planning - Планирование ресурсов предприятия), не только подтвердили свою состоятельность на практике, но и постоянно совершенствуются, «обрастая» все большим количеством полезных процедур и функций, позволяющих существенно повысить показатели экономической деятельности предприятия.
Основы организации систем управления предприятием разработали следующие зарубежные ученые: Р. Балоу, Е. Барди, У. Берри, Д. Вайбарк, Т. Воллман, Р. Канет, Дж. Койл, Дж. Орлики, Дж. Плоссл. [135-139,141-147]
Однако, существует ряд причин, снижающих эффективность внедрения и функционирования отечественных систем интегрированного оперативного планирования и зарубежных систем управления предприятием в промышленном секторе РФ. Одной из этих причин является низкий уровень загрузки отечественных предприятий, что делает внедрение и отечественных систем интегрированного оперативного планирования и западных систем управления предприятием, которые рассчитаны на высокий уровень использования ресурсов, малоэффективным мероприятием. Кроме того, поиск оптимальных плановых решений в условиях низкой загрузки производства с помощью систем, которые были разработаны для высокого уровня загрузки производства, может привести к тому, что найденные решения не будут оптимальными.
Изложенные факты свидетельствуют об актуальности создания системы интегрированного оперативного планирования, позволяющей осуществлять планирование в условиях низкой загрузки производства.
Диссертация выполнена в соответствии с одним из направлений научных исследований Тамбовского государственного технического университета «Управление производственным потенциалом региона в условиях экономики переходного периода (смешанной экономики)». Номер государственной регистрации 01970007890.
Цели и задачи предпринимаемого исследования.
Целью диссертационного исследования является разработка теоретических основ интегрированного оперативного планирования на предприятии при низкой загрузке производства и разработка системы интегрированного оперативного планирования, позволяющей получать оптимальные плановые решения в данных условиях. В соответствии с намеченной целью в диссертационной работе автором были поставлены и решены следующие задачи:
изучение и разработка теоретических основ организации интегрированного оперативного планирования при низкой загрузке производства;
выявление и описание проблем, возникающих при использовании существующих систем интегрированного оперативного планирования и систем управления предприятием на отечественных предприятиях в условиях низкой загрузки производства;
разработка системы интегрированного оперативного планирования для низкозагруженного промышленного предприятия;
разработка основ поиска оптимального решения в рамках системы интегрированного оперативного планирования при низкой загрузке производства;
апробация полученных результатов на конкретном технологическом процессе производства продукции.
Объект и предмет исследования. Объектами настоящего исследования являются промышленные предприятия или их подразделения, спрос на продукцию которых обеспечивает низкую загрузку производства. В качестве конкретных объектов диссертационного исследования были использованы такие предприятия города Тамбова, как опытный завод «Тамбоваппарат» и ОАО «Пигмент».
Предметом исследования являются принципы построения систем интегрированного оперативного планирования на промышленном предприятии при низкой загрузке производства.
Методы исследования. В ходе выполнения диссертационной работы использовались методы системного анализа и сетевого моделирования.
Исследования проводились с помощью вычислительной техники и таких программных средств как электронные таблицы Microsoft Excel, системы сетевого планирования и управления проектами Time Line 5.0, язык программирования TurboPascal 7.0. Научная новизна результатов исследования.
- выявлены требования к равномерности, непрерывности и длительности производственного процесса для условий низкой загрузки производства, отличающиеся тем, что в данных условиях принципы равномерности и непрерывности производственного процесса вступают в противоречие со стремлением к минимизации длительности производственного цикла;
- предложено обоснование формирования системы интегрированного оперативного планирования низкозагруженного производства, отличающееся тем, что учитывает многообразие вариантов организации производственного процесса при низкой загрузке производства;
- для низкозагруженного производства разработаны теоретические основы поиска оптимального решения в рамках интегрированного оперативного планирования, отличающиеся тем, что их использование приводит к одновременной оптимизации длительности производственного цикла, объемов и сроков закупки материалов и отгрузки готовой продукции, уровня использования производственных мощностей и рабочей силы;
- для условий низкой загрузки производства разработана система интегрированного оперативного планирования, отличающаяся от существующих тем, что при ее использовании оптимизация планов работы вспомогательных хозяйств происходит параллельно с оптимизацией основных производственных процессов;
- разработаны методические рекомендации по планированию параллельно-последовательного производственного процесса, реализуемого в условиях низкой загрузки производства, отличающиеся тем, что определение оптимальной длительности данного производственного процесса производится одновременно с оптимизацией плана закупок материалов (осуществляемых с использованием автотранспорта) для каждого из маршрутов доставки материалов.
Практическая значимость диссертационной работы. Результаты диссертационного исследования могут быть использованы для создания системы интегрированного оперативного планирования на предприятиях с низкой загруз 9
кой производства. Разработанный подход к поиску оптимального решения в рамках данной системы позволяет минимизировать совокупные издержки и повысить эффективность низкозагруженного производства.
Апробация результатов исследования. Основные положения и результаты диссертационного исследования докладывались на IV научной конференции ТГТУ (Тамбов, ТГТУ, 1999 г.), научно-практической конференции «Качество и региональные аспекты экономики» (Тамбов, ТГТУ, 1999 г.), V научной конференции ТГТУ (Тамбов, ТГТУ, 2000 г.).
Публикации. По теме диссертации опубликовано 8 научных работ общим объемом 3,5 п.л.
Структура диссертации. Представленная диссертация состоит из введения, трех глав, заключения, библиографического списка использованной литературы, включающего 147 наименований, и 10 приложений. Работа изложена на 176 страницах основного текста, включающего 9 таблиц, 30 рисунков.
Анализ соответствия зарубежных систем управления предприятием условиям низкой загрузки производства
Отечественные подходы по оперативному планированию и управлению производством развивались параллельно с зарубежными. Разработки зарубежных ученых вылились в создание таких систем управления предприятием, которые охватывают практически все основные сферы его деятельности. Нашли свое отражение в данных системах и вопросы оперативного планирования.
В начале 60-х годов, в связи с ростом популярности вычислительных систем, возникла идея использовать их возможности для планирования деятельности предприятия, в том числе для планирования производственных процессов. Необходимость планирования была обусловлена тем, что основная масса задержек в процессе производства связана с запаздыванием поступления отдельных комплектующих, в результате чего, как правило, параллельно с уменьшением эффективности производства, на складах возникал избыток материалов, поступивших в срок или ранее намеченного срока. Кроме того, вследствие нарушения баланса поставок комплектующих, возникали дополнительные осложнения с учетом и отслеживанием их состояния в процессе производства, т.е. фактически невозможно было определить, например, к какой партии принадлежит данный составляющий элемент в уже собранном готовом продукте. С целью предотвращения подобных проблем, была разработана методология планирования потребности в материалах MRP (Material Requirements Planning). Реализация системы, работающей по этой методологии представляет собой компьютерную программу, позволяющую оптимально регулировать поставки комплектующих, контролируя запасы на складе и саму технологию производства. Главной задачей системы MRP является обеспечение наличия необходимого количества требуемых материалов и комплектующих в любой момент времени в рамках срока планирования, наряду с возможным уменьшением постоянных запасов, а, следовательно, разгрузкой складов. Основной данных систем являются следующие положения: 1) производственная деятельность описывается как поток взаимосвязанных заказов; 2) при выполнении заказов учитываются ограничения ресурсов; 3) обеспечивается минимизация производственных циклов и запасов; 4) заказы снабжения и производства формируются на основе заказов реализации и производственных графиков; 5) выполнение заказа завершается к тому моменту, когда он необходим [см. 21,60].
С нашей точки зрения, данные положения являются необходимыми для поиска оптимальных плановых решений. Однако в условиях низкой загрузки производства они будут недостаточными. Особую роль, здесь, сыграет положение о том, что заказы снабжения и производства формируются на основе заказов реализации и производственных графиков. Дело в том, что как было показано в параграфе 1.1 оптимизация закупочной деятельности и производственных графиков в условиях низкой загрузки производства должна осуществляться параллельно. Это происходит из-за того, что в данных условиях длительность производственного цикла и частоты закупки материалов оказываются взаимозависимыми. Таким образом, использование системы класса MRP может привести к принятию неоптимального решения.
К основным входным элементам MRP -системы относят: 1. Описание состояния материалов (Inventory Status File - ISF) - является основным входным элементом MRP -программы. В нем должна быть отражена максимально полная информация обо всех материалах и комплектующих, необходимых для производства конечного продукта. В этом элементе должен быть указан статус каждого материала, определяющий, имеется ли он на руках, на складе, в текущих заказах или его заказ только планируется, а также описания, его запасов, расположения, цены, возможных задержек поставок, реквизитов поставщиков. 2. Программа производства (Master Production Schedule - MPS) -представляет собой оптимизированный график распределения времени для производства необходимой партии готовой продукции за планируемый период или диапазон периодов. Сначала создается пробная программа производства, впоследствии тестируемая на выполнимость дополнительно прогоном через CRP-систему (Capacity Requirements Planning - Планирование производственных мощностей), которая определяет, достаточно ли производственных мощностей для ее осуществления. 3. Перечень составляющих конечного продукта (Bills of Material File - BOM) - это список материалов и их количество, требуемое для производства конечного продукта. Кроме того, здесь содержится описание структуры конечного продукта, т.е. он содержит в себе полную информацию по технологии его сборки [см. 21]. Принцип работы системы MRP состоит в следующем: 1. MRP - система, анализируя принятую программу производства, определяет оптимальный график производства на планируемый период. 2. Для каждого отрезка времени (недели или суток) в течение всего периода планирования на основании инвентарных списков, плана производства и текущих запасов на складе создаётся полная потребность в материалах. Она представляет собой интегрированную таблицу, выражающую потребность в каждом материале, в каждый конкретный момент времени. 3. Далее, вычисляется чистая потребность. Это делается путем вычитания из полной потребности тех материалов и комплектующих, которые имеются в текущих запасах или занесены в активные заказы. 4. Последний этап работы заключается в том, что чистая потребность в материалах конвертируется в соответствующий план заказов на требуемые материалы и, в случае необходимости, вносятся поправки в уже действующие планы. При этом строго учитывается время выполнения каждого заказа, которое определяется при помощи статистического анализа и прогнозирования деятельности поставщика данного материала [см. 20,21].
Проблемы использования систем интегрированного оперативного планирования на отечественных предприятиях при низкой загрузке производства
Развитие интегрированных систем оперативного планирования на отечественных предприятиях происходит по двум направлениям. На одних предприятиях происходит совершенствование традиционных отечественных подходов по интегрированному оперативному планированию. На других широкое применение нашли западные системы управления предприятием (MRP, MRPII и т.д.) или их отечественные аналоги, одной из подсистем которых так же является оперативное планирование.
Изучение традиционных отечественных подходов по интегрированному оперативному планированию необходимо начать с анализа систем оперативного планирования производства, на базе которых и строятся системы интегрированного оперативного планирования.
В современном производстве широко распространены различные системы оперативного планирования производства, определяемые как внутренними, так и внешними факторами. С точки зрения М.И. Бухалкова и О.А. Бабординой под системой оперативного планирования производства следует понимать «совокупность методов и способов расчета основных планово-организационных показателей, необходимых для регулирования хода процесса производства и потребления товаров и услуг с целью достижения запланированных рыночных результатов при минимальных затратах экономических ресурсов и рабочего времени».[19, С. 13]
По мнению В.А. Летенко и О.Г. Туровца система оперативного планирования производства обеспечивает «органичное сочетание отдельных элементов календарного планирования и регулирования производства, форм и методов плановой и организационной работы, эффективность которых предопределяется степенью их соответствия организационно-производственным условиям конкретного производства (объединения) или его подразделений». [61, С. 173] М.И. Бухалков считает, что «выбор той или иной системы оперативного планирования в условиях рынка определяется главным образом объемом спроса на продукцию и услуги, затратами и результатами планирования, масштабом и типом производства, организационной структурой предприятия и другими факторами». [17, С. 324]
По мнению И.М. Разумова [85, С.455] и М.И. Бухалкова [17, С.325] наиболее популярными на наших предприятиях являются подетальная, поза-казная и покомплектная системы оперативного планирования производства. При подетальной системе основным методом комплектования календарных заданий является набор конкретных деталей, сборочных единиц на каждый отрезок времени планового периода (неделю, смену, сутки, час).[103, С. 309] В основе подетальной системы лежит точное планирование такта работы поточных линий и производственных участков, определение технологических, транспортных, страховых, межоперационных и цикловых заделов и постоянное их поддержание в процессе производства на расчетном уровне.[17, С. 325] К календарно-плановым нормативам подетальной системы оперативного планирования производства так же относят: длительность производственного цикла, размер партии деталей, опережения по запуску и выпуску. [85, С.455] Планово-учетными единицами при подетальной системе оперативного планирования производства являются детали, сборочные единицы. Многие исследователи отмечают, что объем расчетов при подетальной системе резко возрастает с расширением номенклатуры выпускаемое продукции. Вследствие этого данную систему разумно применять в условиях крупносерийного или массового производства, когда номенклатура выпускаемой продукции не столь широка и является устойчивой, [см., например, 103, С.309]
При позаказной системе оперативного планирования «согласованный и комплексный ход производства достигается путем организации своевременной подготовки и запуска изделий в обработку на основе цикловых графиков выполнения заказов применительно к заданным срокам выпуска.[45, С.121] Планово-учетной единицей при позаказной системе является отдельный производственный заказ или его часть в виде конструкторского узла, товаро-комклекта и т.п. Основными календарно-плановыми нормативами при данной системе оперативного планирования производства являются длительность производственного цикла, опережения по запуску и выпуску.[см., например, 85, С.455]
Наиболее широкое применение позаказные системы нашли в мелкосерийном и единичном производствах, с их разнообразной номенклатурой и небольшим объемом выпускаемой продукции. [17, С.325] При комплектных системах календарные задания цехам и согласование их работы ведется по укрупненым показателям - комплектам деталей на узел, машину, заказ или на определенный объем работы, выраженной в нормо-часах, рублях или других объемных измерениях.[103, С. 309] Основную планово-учетную единицу при данной системе оперативного планирования М.И. Бухалков определяет как «различные детали, входящие в сборочный узел или общий комплект товаров, сгруппированных по определенным признакам» [17,С. 325]. Комплектные системы резко уменьшают число плановых позиций, а поэтому наиболее часто применяются в серийном и единичном производствах, [см., например, 103, С. 309] К календарно-плановым нормативам комплектных систем оперативного планирования относят: продолжительность производственного цикла, группы опережений и заделов, размеры партий запуска деталей. На базе изученных систем оперативного планирования производства могут быть построены и интегрированные системы оперативного планирования. Так, по мнению В.А. Летенко и О.Г. Туровца: «Интегрированная система оперативного планирования представляет собой разновидность систем подобного типа, которая базируется на осуществлении планирования и регулирования процессов подготовки производства, основного производства, материального обеспечения и технического обслуживания во взаимной связи и обусловленности». [61, С. 177] Изучим влияние фактора низкой загрузки производства на значения основных календарно-плановых нормативов.
В условном примере параграфа 1.1 было показано, что в условиях низкой загрузки производства возникает несколько вариантов организации производственного процесса. Первый из рассмотренных в данном примере вариантов основан на принципе равномерности и максимальной непрерывности производственных процессов. Второй вариант базируется на стремлении к минимизации длительности производственного цикла (более подробное описание вариантов организации производственного процесса, их достоинств и недостатков представлено в параграфе 1.1). Вследствие этого основным отличием данных вариантов организации производственных процессов является различная длительность производственных циклов изготовления партии ГП, которая является ка-лендарно-плановым нормативом для всех рассмотренных выше систем оперативного планирования производства.
Анализ факторов, влияющих на принятие оптимального решения при низкой загрузке производства
Влияние транспортных расходов на принятие оптимального решения. В предыдущем параграфе было отмечено, что невозможно бесконечно увеличивать частоту закупки материала при одних и тех же транспортных расходах. Так при определенной частоте закупки должна рассматриваться необходимость перехода с железнодорожных на автомобильные перевозки. Изучая возможность такого перехода особенно важно как можно точнее оценить насколько затраты на автомобильные перевозки за плановый период окажутся выше затрат на железнодорожные перевозки. Важность и сложность этого момента заключается в том, что, здесь, недостаточно просто сравнить годовые затраты на количество автомобильных и железнодорожных перевозок, необходимых для перевозки требуемого объема материалов. Проблема заключается в том, что качество работы железной дороги оставляет желать лучшего. Так довольно часто происходят нарушения сроков поставки, которые были учтены в параграфе 2.1 введением величины t3ad. С этой точки зрения автомобильные перевозки выгодно отличаются от железнодорожных и величина t3ad при автомобильных перевозках является меньшей и более прогнозируемой. Отсюда, если время t на непосредственную транспортировку (без учета непредвиденных задержек) материала от поставщика до склада предприятия железнодорожным транспортом равно времени t на транспортировку материала при автоперевозках, то при автомобильных перевозках уменьшиться загруженность склада материалов, увеличится оборачиваемость оборотного капитала.
Рассмотрим примеры влияния транспортных расходов на выбор оптимальной частоты закупки материала и оптимального варианта ОПП. Пример 1. Предположим, что в условном примере параграфа 2.1 годовая потребность в материале М составляет 40 вагонов. Минимальная партия закупки составляет один вагон. Тогда теоретически существуют следующие варианты поставки: в начале года закупается сразу 40 вагонов; в течение года материал закупается 100 раза по 20 вагонов; в течение года материал закупается 4 раза по 10 вагонов; в течение года материал закупается 5 раз по 10 вагонов; в течение года материал закупается 8 раз по 5 вагонов; в течение года материал закупается 10 раз по 4 вагона; в течение года материал закупается 20 раз по 2 вагону; в течение года материал закупается 40 раз по 1 вагону.
Годовые затраты на транспортировку материала по железной дороге в данном случае будут одинаковыми при любой частоте поставок. Это происходит из-за того, что в течение года, не зависимо от частоты поставки материала, будет перевозиться одно и то же количество вагонов, обеспечивающих потребность предприятия заказчика в данном материале. Стоимость же транспортировки одного вагона не зависит от частоты поставки материалов, и определяется согласно правилам, установленным Министерством путей и сообщений РФ.
При анализе рисунка 2.15 с учетом транспортных расходов, становится очевидным, что в данном примере оптимальной будет наиболее высокая частота закупки материала, при организации производственного процесса по второму варианту. Таким образом, в примере 1 транспортные расходы не оказывают значительного влияния на оптимальную частоту закупки материала.
Пример 2. Предположим, что поставщик материала М осуществляет повагонную поставку материала собственными вагонами. Если партия закупки материала меньше чем вагон, то материал должен вывозится автотранспортом предприятия заказавшего данный материал, то есть самовывозом. Пусть годовая потребность в материале М составляет 12 вагонов по 60 тонн. Тогда существуют следующие варианты закупки материала с помощью железной дороги: 1) в начале года закупается сразу 12 вагонов; 2) в течение года материал закупается два раза по 6 вагонов; 3) в течение года материал закупается три раза по 4 вагона; 4) в течение года материал закупается четыре раза по 3 вагона; 5) в течение года материал закупается шесть раз по 2 вагона; 6) в течение года материал закупается двенадцать раз по одному вагону.
Из рисунка 2.17 видно, что в примере 3 кривая 2 достигает минимума совокупных издержек при пм=40. Это говорит о том, что при данном соотношении затрат на железнодорожные и автомобильные перевозки оптимальным способом транспортировки данного материала являются автомобильные перевозки. Оптимальной частотой закупки материала является пЛ1—40.
Рассмотренные примеры показывают, что если есть несколько способов транспортировки материалов и известна функция совокупных издержек (без учета влияния транспортных расходов) при одном из вариантов 01Ш (см. рисунок 2.18-а), то график данной функции необходимо скорректировать по аналогии с графиком рисунка 2.18-6.
Итак, в процессе поиска оптимального варианта организации производственного процесса, оптимальной частоты закупки материала, необходимо определять и оптимальный способ транспортировки материалов.
Таким образом, чтобы учесть транспортные расходы в формулах (2.10), (2.16), (2.20), (2.26) необходимо для каждой частоты закупки материалы определить затраты на одну транспортировку Зтр (пм). Тогда годовые транспортные расходы при частоте закупки материалов пм составят пм 3 (пм) руб. Данные годовые расходы необходимо учесть в издержках упущенных возможностей (см. формулы (2.10),(2.16),(2.20),(2.26)), связанных с вложением оборотного капитала в материал М, путем их добавления к величине QM, которая определяется произведением годовой потребности в материалах (ед.) и закупочной цены материала (руб.).
Влияние затрат по оформлению заказов на оптимальное решение. В параграфе 1.3 при описании вывода формулы (1.7) по определению оптимальной частоты закупки материалов было указано, что одними из составляющих совокупных издержек являются затраты на оформление заказов. Ранее, в процессе разработки данной главы предполагалось, что затраты на оформление заказов материалов не оказывают серьезного влияния на функцию совокупных издержек. Это предположение основано на том, что в связи с развитием средств связи (телефона, факса, электронной почты) затраты на оформление заказа значительно сократились. И если раньше для заключения договора на поставку требовалось организовывать специальную командировку сотрудников, оплачивать их проезд, проживание и т.п., то в настоящее время все необходимые формальности могут быть улажены за несколько минут.
Если каждый заказ материала все же требует дополнительных затрат, то к разработанным функциям совокупных издержек, описанных формулами (2.10), (2.16), (2.20), (2.26) необходимо добавить слагаемое nsl W3, где W3- затраты на оформление заказа одной партии материалов, руб. Данные затраты в рамках указанных формул необходимо, также как и транспортные расходы, добавить к величине QM. Это необходимо для того, чтобы учесть все виды расходов, возникающих при закупке материалов, т.е. оплату материалов, оплату транспортных расходов, оплату оформления закупок. При этом считается, что моменты осуществления данных расходов примерно совпадают.
Анализ факторов, влияющих на поиск оптимального решения в рамках системы интегрированного оперативного планирования при параллельно-последовательном процессе производства
Как было отмечено в заключении параграфа 3.1, разработанный во второй главе подход к оптимизации системы интегрированного оперативного планирования при низкой загрузке производства, является общим подходом, который должен корректироваться в зависимости от условий конкретного производства. Pea 138 лизация параллельно-последовательного процесса производства ГП также имеет свои особенности, изучению которых и посвящен данный параграф диссертационной работы.
Согласно приложению 6 продолжительность производственного цикла изготовления партии готовой продукции (750 бра, 500 люстр трехрожковых, 500 люстр пятирожковых) при первом варианте организации производственного процесса составляет 23,4 рабочих дня. Длительность каждого операционного цикла составляет 22 рабочего дня.
Анализируя рисунок 3.1, мы видим, что при сокращении длительности производственного цикла изготовления партии готовой продукции с 23,4 дня до 7,8 дней (в три раза), длительность каждого отдельного операционного цикла сократилась с 22 до 6,4 дней (в 3,6 раза). Сокращение длительности операционного цикла в 3,6 раза говорит о том, что на каждой операции потребуются производственные мощности, превосходящие исходные так же в 3,6 раза.
Подобная непропорциональность сокращения длительности производственного цикла изготовления партии готовой продукции и увеличения потребности в производственных мощностях объясняется тем, что промежуток времени между, к примеру, началом первой и началом второй операции определяется в основном временем на перемещение деталей, а это время не зависит от изменения длительности производственного цикла. При этом, чем большим будет промежуток времени между началом первой и началом последней операции, тем существенней будет наблюдаться выявленная непропорциональность.
Пусть длительность производственного цикла при первом варианте организации параллельно-последовательного производственного процесса составляет Г,, промежуток времени между первой и последней операцией составляет AT, стоимость оборудования, необходимого при первом варианте ОПП равна Wxo6 руб. Тогда длительность каждого операционного цикла при первом варианте ОПП составит Г,-ДГ, а стоимость оборудования обеспечивающего производство при длительности производственного цикла изготовления партии ГП 7 будет определяться по формуле: где: кп - коэффициент, учитывающий время простоя оборудования в ремонтах, долей единицы.
Производственный процесс, организованный по первому варианту обладает наибольшей продолжительностью производственного цикла изготовления партии ГП и требует наименьшего количества оборудования и рабочей силы. Любое сокращение производственного цикла требует наличия дополнительного оборудования и рабочей силы. Поэтому, анализируя возможность сокращения длительности производственного цикла, необходимо учесть, что предприятие в этом случае будет нести потери связанные с тем, что дополнительные производственные мощности и рабочая сила (по сравнению с первым вариантом организации производственного процесса) будут оставаться на балансе предприятия.
Как видно из формулы (3.2) потери, связанные с реализацией части незагруженных производственных мощностей определяются не столько суммой не вырученных средств, сколько потенциальной эффективностью использования данных средств в плановом году. Это происходит из-за того, что, вырученные от реализации части незагруженных производственных мощностей, средства нельзя рассматривать в качестве чистого дохода планового периода, так как данные мощности могли бы быть реализованы и в следующем периоде.
Разработаем более точную формулу определения потерь от реализации незагруженных производственных мощностей.
Наряду с потерями увеличивающимися с уменьшением продолжительности производственного цикла изготовления партии ГП существуют и затраты, которые снижаются с уменьшением продолжительности данного цикла. В нашем примере к этим затратам относятся затраты на обслуживание кредитов, а поэтому остановимся на них более подробно.
Так как, у предприятия «Тамбоваппарат» отсутствуют собственные оборотные средства для организации производства люстр и бра, то, как было отмечено ранее, закупка материалов будет осуществляться за счет получения периодических целевых кредитов, которые будут возвращаться последнего числа каждого месяца, т.е. в момент реализации ГЛ. На рисунке 3.3 проиллюстрирован параллельно-последовательный производственный процесс, состоящий из семи операций. Объектом исследования на рисунке 3.3 выступает оборотный капитал, вложенный в материал, который требуется к началу пятой операции. Из данного рисунка видно, что, как и в исследованиях, проведенных во второй главе, материал, следует закупать на t3ad +1 дней раньше начала пятой операции, где t3ad- время максимально возможной непредвиденной задержки, t - промежуток времени от момента перечисления, необхо 145 димых для закупки материалов денежных средств до запуска материалов в производство, дней. Кроме того, следует заметить, что от момента окончания пятой операции до момента окончания производственного цикла пройдет AT - At5 дней (см. рис. 3.3).
Основным недостатком формулы (3.5) является то, что учет затрат на обслуживание закупки материалов по данному маршруту не учитывает транспортных и командировочных расходов. Учет транспортных расходов, здесь, является наиболее сложным, а поэтому остановимся на нем более подробно.
Во второй главе при разработке общего подхода к оптимизации системы интегрированного оперативного планирования в условиях низкой загрузки производства был произведен лишь поверхностный анализ влияния транспортных расходов на значение оптимального решения. Значение транспортных расходов было поставлено в зависимость от способа доставки материалов - железнодорожного или автотранспортного. Там же было, замечено, что если на предприятии имеется несколько видов автотранспортных средств, способных обеспечить доставку материалов от поставщиков на исследуемое предприятие, то учет транспортных расходов становится чрезвычайно сложным.
Похожие диссертации на Система интегрированного оперативного планирования при низкой загрузке производства
