Содержание к диссертации
Введение
Глава 1 Формирование поперечного профиля и плоскостности горячекатаных полос. математическое описание износа валковых систем. моделирование нагрузок и деформаций валковых систем листопрокатных станов 7
1.1 Факторы, определяющие поперечный профиль полос при горячей прокатке на непрерывном широкополосном стане 7
1.2 Методы регулирования, стабилизации поперечного профиля и плоскостности полос 12
1.3 Особенности и моделирование износа валковой системы 16
1.3.1. Прогнозирование величины износа прокатных валков путем учета расхода электроэнергии на прокатку 19
1.3.2. Статистический подход в прогнозировании величины износа прокатных валков 21
1.4 Модели нагрузок и деформаций валковых систем кварто 25
1.5 Проблемы формирования поперечного профиля полос на широкополосном стане 2500 горячей прокатки ОАО «ММК» 30
1.6 Цель и задачи работы 32
Глава 2 Математическая модель износа опорных валков 34
2.1 Износ опорных валков ШСГП 2500 34
2.2 Прогнозирование профиля износа опорных валков клетей чистовой группы стана горячей прокатки 37
2.3 Учет особенностей неравномерности износа опорных валков 39
2.4. Проверка адекватности методики прогнозирования профиля износа опорных валков клетей чистовой группы стана г/п 44
2.5 Дополнение к математической модели описания нагрузок, деформаций валков и профиля прокатываемых полос 53
2.6 Об учете влияния износа рабочих валков 55
Выводы к главе 2 56
Глава 3 Особенности формирования профиля полос в условиях широкополосного стана горячей прокатки 2500 58
3.1 Анализ последовательности ширин выпускаемого проката за кампанию опорных валков 58
3.2 Реализация предложенной методики определения текущего износа опорных валков с помощью программного продукта «Профиль 2500» 63
3.3 Моделирование и анализ распределения и величины износа опорных валков в течение межперевалочного периода их работы 66
3.4 Исследование влияния износа опорных валков на формирование дефектов поперечного сечения и плоскостности полосы 78
Выводы к главе 3 86
Глава 4 Разработка, опробование и внедрение системы воздействий на чистовую группу клетей шсгп 2500 с целью предот вращения появления дефектов проката 88
4.1 Выбор эффективных способов компенсации негативного влияния износа опорных валков на профиль прокатных полос 88
4.2 Разработка и опробование системы воздействий на чистовую группу клетей ШСГП 2500 с учетом фактического износа для повышения качества проката по профилю и плоскостности 89
4.2.1 Корректировка профилировок опорных валков 89
4.2.2 Корректировка профилировок рабочих валков 93
4.2.3 Система принудительного изгиба рабочих валков 106
4.2.4 Регламентирование продолжительности кампании опорных валков 108
4.3. Опыт практического применения модифицированной модели нагрузок и деформаций валковых систем «кварто» с учетом текущего износа опорных валков и программной системы «Профиль 2500». Корректировка и внедрение предложенной системы 109
4.3.1 Производство широкой трубной заготовки (штрипса) из низколегиро ванных марок стали с высокими требованиями к планшетности 110
4.3.2 Опытная прокатка горячекатаного подката двойной ширины для жести 113
Выводы к главе 4 118
Заключение 120
Список используемой литературы 123
Приложение 134
- Методы регулирования, стабилизации поперечного профиля и плоскостности полос
- Прогнозирование профиля износа опорных валков клетей чистовой группы стана горячей прокатки
- Реализация предложенной методики определения текущего износа опорных валков с помощью программного продукта «Профиль 2500»
- Разработка и опробование системы воздействий на чистовую группу клетей ШСГП 2500 с учетом фактического износа для повышения качества проката по профилю и плоскостности
Введение к работе
Основной стратегической целью производителей горячекатаного листового проката является выпуск металлопродукции, конкурентоспособной на мировом рынке и удовлетворяющей запросам и ожиданиям потребителей. К числу важных потребительских свойств такого вида продукции относят его форму, как совокупность геометрических размеров и плоскостности.
Вместе с тем всегда актуальна задача повышения рентабельности листового проката, осложняющаяся возрастающими требованиями к его качеству. Поэтому необходимо, чтобы в процессе горячей прокатки обеспечивалось стабильное соответствие выпускаемой продукции требованиям нормативно-технической документации.
Следует отметить, что, как правило, на одном стане производится металлопрокат широкого размерного и марочного сортамента. В этих условиях получение проката с высоким качеством по плоскостности и поперечному профилю связано с преодолением ряда трудностей технического и технологического характера. Успешное преодоление этих проблем включает в себя два слагаемых: во-первых, учет особенностей технологии и оборудования, во-вторых, осуществление динамической корректировки актуальных параметров прокатки, для устранения начальных погрешностей и негативных возмущений контролируемых характеристик обрабатываемого материала.
В связи с вышесказанным, целью настоящего исследования является получение продукции стабильно высокого качества по поперечной разнотол-щинности и плоскостности, в условиях многообразного размерного и марочного сортамента широкополосных станов горячей прокатки, на основе математического моделирования валковых систем «кварто» с учетом износа опорных валков.
Для достижения цели было выполнено многосторонние исследование особенностей формирования плоскостности и поперечного профиля горячекатаных полос в условиях конкретного стана. В результате разработали алгоритм, суть которого сводрітся к следующему: по имеющейся информации о
произведенном прокате и плане дальнейшего производства спрогнозировать появление возможных дефектов геометрии полос. Алгоритм базируется на математической модели нагрузок и деформаций валковой системы «кварто», дополненной описанием и учетом износа опорных валков в течение кампании их работы.
Была предложена комплексная система воздействий на валковые системы клетей чистовой группы ШСГП 2500, используя которую, можно минимизировать или полностью исключить спрогнозированные дефекты плоскостности и профиля полос. В качестве компонентов включены: система профилировок опорных и рабочих валков и их оперативная корректировка, изменение режима противоизгиба рабочих валков, регламентация длительности кампании опорных валков.
Такой подход позволяет своевременно вносить необходимые адекватные изменения в актуальные параметры процесса горячей прокатки. Учитывать текущие технологические особенности производства и специфику требований к геометрическим характеристикам проката.
В результате применения разработанного алгоритма, на широкополосном стане горячей прокатке 2500 открытого акционерного общества «Магнитогорский металлургический комбинат» повысился выпуск проката, удовлетворяющего требованиям НТД в части поперечной разнотолщинности и плоскостности. Такое улучшение наблюдалось для полос во всем производимом диапазоне размеров и марок стали.
Методы регулирования, стабилизации поперечного профиля и плоскостности полос
Проблемы быстродействующей корректировки профиля и формы проката актуальны для любого широкополосного стана. Перенастройка самого стана путем перераспределения обжатий по клетям и изменения межклетевых натяжений может привести к улучшению геометрии полосы. Но диапазон регулирования этих величин крайне ограничен и получаемый эффект нестабилен. Поэтому необходимо применять специальные методы, влияющие на поперечный профиль и форму полосы, которые в ходе прокатки позволят существенно воздействовать на основные факторы, оказывающие значимое влияние на геометрию проката. Методы регулирования отличаются по принципу действия, диапазону и точности регулирования, быстродействию, надежности, уровню капитальных затрат на реализацию и эксплуатацию.
Станочное профилирование валков позволяет задать начальную профилировку путем шлифовки поверхности их бочки. Это дает возможность частично учесть влияние таких факторов, как накапливающийся износ [8-10] и их тепловой профиль, а также компенсировать упругий прогиб валковых систем. Возможный подход в применении станочного профилирования — группировка прокатываемых полос по марочному и размерному признакам и применение различных профилировок для групп. Это, однако, существенно увеличит необходимый парк рабочих валков, затраты на их подготовку, а также снизит производительность стана из-за дополнительных перевалок. Поэтому такой подход не нашел широкого применения. На практике стремятся разработать и применить начальную профилировку валков, которая позволила получить должный профиль при прокатки полосы любой ширины, марки стали и учесть возможные отклонения текущих условий процесса прокатка от заданных. Следует отметить, что данный вид регулирования не позволяет оперативно реагировать на изменяющиеся условия прокатки.
Тепловое профилирование валков. В процессе прокатки происходит неравномерный нагрев валков по ширине. Как следствие — искажение формы межвалкового зазора, что ведет к формированию листа с дефектами плоскостности и поперечной разнотолщинности. Поэтому в условиях разнообразия сортамента и нестабильности технологических параметров прокатки весьма важно поддержание (стабилизация) теплового профиля валков, предотвращение его колебания и в то же время - изменение его при смене профилераз-мера и износа валков. Применяя методы регулирования [11-20], например, эффективное охлаждение (подача охлаждающей воды по длине бочки) возможно снизить тепловую выпуклость и уменьшить зависимость от ритма прокатки, размеров полосы и т.д. Внедрение подогрева рабочих валков перед завалкой позволяет сократить время выхода стана на нормальный темп про катки. Представленный вид регулирования в качестве оперативного метода управления малоэффективен в связи с инерционностью теплового профиля. Преимущество - возможность устранять местную неплоскостность проката. Используется в системах автоматического регулирования профиля и формы (САРПФ), как правило, в качестве дополнительного канала регулирования.
Гидромеханическое регулирование профиля и формы проката (ГРП). Метод заключается в приложении к шейкам валков клети кварто дополнительных вертикальных сил регулируемой величины с помощью гидравлических устройств. Эти силы вызывают деформацию валков и изменение их профиля, соизмеримое с нестабильностью тепловой выпуклости, неравномерностью износа, влиянием отклонений усилия прокатки и других возмущений. Целенаправленно изменяя величину дополнительных сил, можно оперативно исправлять профиль валков и тем самым корректировать профиль проката [3,11]. Применяются три различные варианта ГРП, когда регулирующие усилия прикладываются к шейкам рабочих валков, между шейками рабочих и опорных валков и к удлиненным шейкам опорных валков. Использование ГРП позволяет компенсировать возможные ошибки начальной профилировки рабочих валков, изменение их тепловой выпуклости, отклонение упругой деформации валков из-за износа и нестабильности усилия прокатки, возмущений вследствие перехода на другой типоразмер прокатываемых полос.
Перекрещивание валков основано на изменении расстояния между рабочими валками при изменении угла их разворота относительно друг друга. При перекрещивании осей валков в горизонтальной плоскости межвалковый зазор остается неизменным в проекции точки пересечения и по мере удаления от нее к краям бочек постепенно увеличивается. Благодаря чему поперечный профиль полосы в очаге деформации приобретает «пропеллерооб-разную» форму. Изменение угла перекрещивания в процессе прокатки позволяет изменять профиль межвалкового зазора в пределах, ограниченных только величиной возникающих при этом осевых усилий на валках, которые могут достигать 15 % от усилия прокатки и более. Использование этого метода регулирования позволит в широком диапазоне управлять поперечным профилем полос. К основным преимуществам можно отнести использование опорных и рабочих валков с цилиндрической бочкой, т. е. без специального профилирования и возможность компенсировать тепловую выпуклость с достаточным быстродействием. Выделяют раздельное [21-22], попарное [23-26] и рассогласованное скрещивание валков [27-30]. Следует отметить и основной недостаток — наличие больших осевых усилий на перекрещенных валках, что ведет к их поломке.
Осевая сдвижка валков. Применительно к клетям кварто существует две основные цели применения способа [31-37]. Первая заключается в «размытии» износа рабочих валков путем их циклического осевого перемещения и предупреждения образования локальных утолщений профиля прокатываемых полос [31], что наиболее важно в условиях станов горячей прокатки. Вторая цель состоит в плавном изменении профиля межвалкового зазора при осевом перемещении профилированных рабочих валков [32]. При осевой сдвижке S-образно профилированных валков, имеющих переходящие один в другой выпуклый и вогнутый участки по длине бочки, профиль межвалкового зазора плавно изменяется от выпуклого до вогнутого. Профилировка верхнего валка идентична профилировке нижнего, однако валки развернуты друг относительно друга на 180 так, что между ними образуется симметричный межвалковый зазор. В клетях кварто, в которых длина бочки рабочего валка равна длине бочки опорного, осевая сдвижка цилиндрических рабочих валков изменяет поперечный профиль полосы благодаря изменению схемы нагружения валков - по аналогии с изменением длины краевых скосов на опорных валках. Сдвижка валков с выпукло-вогнутым профилем может осуществляться как предварительно, так и в процессе прокатки под нагрузкой. Способ является одним из наиболее эффективных по воздействию на поперечный профиль и форму полос в процессе прокатки.
Прогнозирование профиля износа опорных валков клетей чистовой группы стана горячей прокатки
Разработанная методика прогнозирования истирания поверхности бочки опорного валка включает следующие аспекты: во-первых, допускаем использование симметричной схемы при прогнозировании износа опорного валка относительно вертикальной оси; во-вторых, при формировании уравнения будут учтены две компоненты износа - равномерная и неравномерная.
Тогда само уравнение можно представить как суперпозицию составляющих ZH =ZpaBH+ZIiepaBH. Первое слагаемое ZpaBH согласно обширной информации [58-67] и результатам исследований можно считать пропорциональным количеству прокатанного металла Q, выраженном в единицах длины прокатываемого металла (км) и интенсивности износа валков, характеризуемой Ки, представляемом в изменении диаметра валка при прокатке одного километра полосы (мм/км). Коэффициент Кн был получен по итогам анализа износов опорных валков чистовой группы клетей ШСГП 2500 (Приложение 1). Рассчитывался общий километраж прокатанных за каждую кампанию полос. Далее вычисляли среднюю величину износа, обобщив замеренные данные по всем валкам. Отношение общей протяженности выпущенных полос за кампанию опорных валков к средней величине изменения активной образующей бочки опорного валка и дает усредненную величину износа в миллиметрах на километр прокатанной полосы, выраженную в коэффициенте Ки. В результате получаем:
При конструировании второго составляющего уравнения необходимо было учесть, что за одну кампанию прокатывается п полос разной ширины, каждая из которых, некоторым образом воздействует на валок, повышая степень его износа. Исследование множества кривых износа показало, что при прокатке и-ой полосы частная кривая может быть описана кривой, близкой к квадратичной параболе. Однако, за кампанию работы валков происходит многократное последовательное наложение частных кривых износа, что численно характеризуется изменением величины Zu и носит накопительный характер. В результате таких действий распределение износа будет существенно неравномерным.
В представленном соотношении были введены коэффициенты, учитывающие следующие аспекты:
1. Наличие абразивного износа. Окалина, попадания на валок, срезает часть поверхностного слоя. Размер участка повреждения (зона интенсивного абразивного износа), согласно многочисленным исследованиям [58-67], напрямую зависит от ширины прокатываемых полос. Этот фактор учитывается введением коэффициента КА, значение которого находится в интервале . 1; 1.5], определено по итогам проведенных замеров для каждого валка клетей чистовой группы. Получаем составляющую Ь КА, где Ъ - ширина прокатываемой полосы. 2. Неравномерность износа учитывается параметром Кн.
Все перечисленные особенности и результаты проведенных ранее исследований [58-67] обобщены в формуле: где xj l - абсциссы узлов равноудаленных точек, расположенных вдоль поверхности бочки опорного валка; п - число разбиений на половине длины бочки валка (половина максимальной длины контакта); О - количество прокатанного металла, м; L - половина длины бочки опорного валка, Ъ - половина ширины прокатываемой полосы, м.
В ходе исследования на стане 2500 ОАО «ММК» горячей прокатки были адаптированы значения коэффициентов КА, Кн и Ки, отражающие особенность работы опорных валков в каждой клети по результатам анализа значительного объема статистических данных по выработке опорных валков в чистовой группе клетей стана.
Из многочисленных исследований, а также по результатам выполненного анализа износа порядка 25 кампаний работы опорных валков известно, что степень истирания поверхности по длине бочки распределена неравномерно. В ходе построения фактических графиков износа обратили внимание на наличие четко выраженных участков, распределенных по длине бочки.
В качестве примера приведем кривую износа нижнего валка 9 клети (рис. 2.1). Выделим следующие три участка: край валка (отрезок а), центр (отрезок Ь), зона между этими участками является переходной (отрезок с). Для центрального участка характерен максимальный износ (отрезок Ь), у края валка (отрезок а) износ минимален, а в зоне перехода от края к центру (отрезок с) значения принимают усредненный характер. Этот факт объясняется следующим. Центральный участок — область повышенной интенсивности влияния основных факторов воздействия на поверхность бочки валка, таких, как силовые, температурные и скоростные условия прокатки, свойства и количество прокатываемого металла, твердость валков, их исходная профи лировка и глубина отбеленного слоя. На крайних участках степень их влияния минимальна. Такая неравномерность износа свойственна для всех измеренных валков, т.е. имеет устойчивый характер.
Реализация предложенной методики определения текущего износа опорных валков с помощью программного продукта «Профиль 2500»
Все указанные выше особенности были учтены при проектировании методики описания износа опорных валков (блок-схема представлена на рисунке 3.3), которая позволяет оценивать состояние поверхности бочки опорного валка в текущий момент времени с учетом «истории» его работы. Для практического применения представленная методика была реализована в виде алгоритма на основе которого был разработан программный продукт «Профиль 2500» (далее — ПП) [102-105]. Он состоит из двух основных модулей: первый - определение износа опорных валков на основе разработанного математического описания [106-107]; второй - применение математической модели нагрузок, деформаций валковой системы «кварто» [88-90], дополненной учетом текущего износа опорных валков для определения профиля полосы и ее плоскостности, что позволит выполнить анализ полученных значений и спрогнозировать возможные дефекты проката.
Первый модуль разработанного программного продукта позволяет проводить вычислительные эксперименты по изучению износа опорных валков. Последовательность необходимых действий для расчетов представлена в блок-схеме (рис. 3.3.). Первоначально производится автоматический ввод данных о произведенных партиях проката за исследуемый период работы кампании опорных валков. После чего выполняются расчеты, представляющие информацию о состоянии поверхности бочек опорных валков в зависимости от вида прокатанного сортамента: графическое и числовое отображение степени и характера износа каждого опорного валка.
Следует отметить наличие возможности за один сеанс работы программы получить результаты расчетов и оценить их эффективность при различных начальных параметрах. Так же организован ввод исходных данных и выдача результатов в удобной для анализа форме. Предоставлена возможность редактировать начальные параметры, справочники, адаптивные коэффициенты и производить повтор расчета с новыми характеристиками.
Во-первых, для начала расчета необходимо получить сведения, о начальных параметрах. К ним относятся: значения профилировки опорных валков, их диаметры, даты периода работы валков, а также адаптивные коэффициенты (коэффициент интенсивности износа, абразивного износа, коэффициенты неравномерности износа). Возможность заносить и корректировать информацию о начальных параметры, используемых в методике расчета, предусмотрено интерфейсом ПП.
Во-вторых, необходимы данные о «монтажах», реализованных за анализируемый период работы опорных валков. Обратим внимание на один из важнейших составляющих блок-схемы (выделен на рисунке 3.3). Соответствующая информация («рапорт прокатки») может быть получена из корпоративной информационной сети (КИС) ОАО «ММК». Для этого следует произвести выборку данных за требуемый период. Вся информация сохраняется в файле, часть содержимого которого представлено в таблице 3.3 (данные таблицы представлены в формате, определенном корпоративно-информационной системой ОАО «ММК»).
В таблице 3.3 присутствую столбцы название и содержание которых требует пояснения. В столбце «ОО» при необходимости отображается информация о дополнительной характеристики проката. Информация в столбце «Время прокатки» представлена в следующем виде: указывается число, месяц, смена и номер бригады. Столбец «Катег.» — категория по нормативной документации (НД), столбец «Гр. пов.» - группа поверхности согласно нормативной документации (НД), столбец «Разв.» - вес одной полосы, столбец «шт» количество полос, столбец «Назн. мет.» - назначение дальнейшей переработки, столбец «Расх. коэф.» -расходный коэффициент.
Ввод данных о прокате за указанный период выполняется в автоматическом режим (предусмотрено интерфейсом 1111) из указанного пользователем файла, заранее сформированного путем выбора информации из КИС ОАО «ММК». Это значительно расширяет возможности обработки больших по размеру массивов данных (порядка 400 строк и больше).
Программа позволяет за короткий промежуток времени обработать данные файла. Наиболее важная информация - последовательность проката, его размеры и общий километраж. Расчетная часть 1-го модуля последовательно анализирует представленные массивы, тем самым учитывая, что за одну кампанию прокатывается п полос различных размеров, каждая из которых, воздействует на валок, повышая степень его износа. Происходит многократное последовательное наложение частных кривых износа, что численно характеризуется изменением величины вектора износа и носит накопительный характер. В результате мы получаем динамический расчет износа: в текущее время по конкретным данным «рапорта прокатки» получаем актуальные на этот период значения с возможностью последующего их использования.
Далее, по имеющейся информации, включающей в себя и расчеты, выполняемые во втором модуле программы (подробно будет освещен в 4-ой главе), появляется возможность четко определить способы компенсации износа опорных валков и порядок необходимых действий для корректировки его негативного влияния на качество полос по профилю и плоскостности.
Разработка и опробование системы воздействий на чистовую группу клетей ШСГП 2500 с учетом фактического износа для повышения качества проката по профилю и плоскостности
Корректировка профилировок рабочих валков как способ регулирования профиля и плоскостности осуществляется только с определенной периодичностью, при перевалке, когда в клеть устанавливаются новые рабочие валки. Временной промежуток длительности их кампании зависит от сортамента и интенсивности производства. Чаще всего, перевалка происходит в среднем после каждых 100 км произведенного проката, что составляет от 4 до 8 часов. Как правило, на ШСГП 2500 в чистовой группе клетей изменение величины выпуклости/вогнутости рабочих валков осуществлялось без учета текущего износа опорных. Это объяснялось отсутствием возможности получить подобную информацию. Использование математической модели [88-90], дополненной методикой определения текущего износа, реализованной в виде алгоритма в программном продукте «Профиль 2500» позволило внести коррективы в традиционный подход к определению профилировки рабочих валков.
Смысл предложенных изменений заключается в последовательном выполнении представленных ниже этапах, направленных как на прогнозирование образования дефектов проката, так и на их устранение.
Этап первый. Определить текущий износ опорных валков с помощью реализованной в виде алгоритма в программной системы «Профиль 2500» предложенной методике расчета. Имея представление о форме их образующей, предоставляется возможность определить значение профилировки рабочих валков для компенсации негативного влияния износа опорных. При определении самих значений следует учесть информацию о планируемом выпуске проката, представленном в «монтаже» для установления тех позиции (партий), к форме профиля поперечного сечения и плоскостности предъявляются повышенные требования.
Этап второй. Исследование планируемого к выпуску «монтажа» с целью определения тех партий, при производстве которых обычно возникают определенные трудности, связанные с формирование требуемой «чечевицы» или плоскостности. Прежде всего, это широкие и тонкие полосы (ширина в пределах 1200-1300 мм и толщина от 2 мм и меньше), при прокатке которых чаще всего возникают такие дефекты, как краевая волнистость. При прокатке полос шириной около 1000-1100 мм и толщиной от 4 мм и выше (толстые и короткие) не редко формируются дефекты, связанные с формой поперечного сечения из-за небольшого прогиба валков. Такие позиции монтажа требуют отдельного внимания и всегда должны проверятся на возможность образования дефектов.
Остальные партии не подвергаются такому подробному анализу. Например, для горячекатаных полос, поставляемых в рулонах или в листах, форма профиля поперечного сечения строго не регламентируется, если требования не оговариваются в условиях заказа.
Этап третий. Произвести необходимые расчеты по определению «чечевицы» и «планшетности» для партий планируемого к выпуску «монтажа» используя второй модуль программы «Профиль 2500». Выполнить анализ полученной информации с точки зрения наличие/отсутствие дефектов плоскостности и поперечной разнотолщиности. На этом шаге учитываются различные требования к форме профиля поперечного сечения горячекатаных полос. В первую очередь на подкате номинальной ширины для холоднокатаного металла необходимо обеспечивать чечевицеобразный профиль с параметрами, сформулированными в технологической документации (ТД) 491 от 7.07.2003 г.: поперечная разнотолщинность варьируется в пределах 0,06 ±0,02 мм для полос шириной 1000 — 1250 мм при толщине до 3 мм; при ширине более 1250 мм в пределах - 0,07±0,03 мм. Для холоднокатаных полос из подката кратной ширины, то есть с предварительным роспуском вдоль, профиль поперечного сечения должен быть с возможно меньшей разницей толщин по сторонам и середине. Принятое на практике допустимое значение «че-чевидности» и «клиновидности» — не более ± 0,04 мм независимо от ширины.
Этап четвертый. Определение меры воздействия для устранения изъянов плоскостности и корректировки значения «чечевицы». Для этого следует воспользоваться возможностью изменять начальные параметры, к которым относятся профилировка и режимы противоизгиба рабочих валков. Следует проанализировать текущие значения профилировки рабочих валков. Учесть, что чем больше износ опорных, тем меньше должно быть значение вогнутости рабочих и произвести необходимую корректировку с дальнейшей проверкой выделенных партий «монтажа» на вероятность образования дефектов. Параллельно можно изменять и усилие противоизгиба как в сторону увеличения, так и уменьшения в зависимости от характера прогнозируемых дефектов.
Этап пятый. Проанализировать полученные результаты - значения «чечевицы» и плоскостности для выделенных ранее партий «монтажа». Продолжить корректировку, если дефект не устранился.
