Содержание к диссертации
Введение
ГЛАВА 1 Аналитический обзор и выбор направления исследования
1.1 Воздействие на окружающую среду пылевидных отходов и характеристика технологических процессов как источ
ника образования отходов
1.1.1 Технологический процесс производства щебня как источник образования отходов
1.1.2 Технологический процесс просева глиноземных сметок как источник образования отходов
1.2 Обзор методов сепарации пылевидных материалов 16
1.3 Современное состояние исследований по определению скоростей витания пылевидных частиц
1.4 Выбор направления исследования 46
1.5 Выводы по первой главе 48
ГЛАВА 2. Исследование основных свойств известняка, щебня, глиноземных сметок и его компонентов
2.1. Объем проведенных исследований и основные положения методики дисперсного анализа
2.2. Результаты анализа дисперсного состава пылевидных отходов
2.3. Основные физико-химические свойства пылевидных отходов, их токсичность и опасность для окружающей среды
2.4. Определение морфологического состава пылей и фактора формы частиц и плотности сыпучих материалов
2.5. Определение плотности пылевидных отходов
2.5.1. Определение истинной плотности отсевов щебня и щебня 59
2.5.2. Определение насыпной плотности отсевов щебня и щебня
2.5.3 Определение плотности глиноземных сметок, глинозема и песка
2.6. Определение аэродинамических характеристик компонентов отходов
2.6.1. Экспериментальные исследования по определению скоростей витания глинозема, глиноземных сметок и песка.
2.6.2. Экспериментальные исследования по определению скоростей витания отсевов щебня и глинистых частиц
2.6.3. Сравнительный анализ экспериментальных данных и результатов расчета скоростей витания
2.7. Выводы по второй главе. 78
ГЛАВА 3 Теоретические и экспериментальные исследования закрученных течений и разработка аппарата разделения пылевидных отходов
3.1. Формпараметр закрутки 79
3.2. Влияние закрутки потока на унос частицы и разделение 85
3.3. Расчетная модель параметров закрученного течения для разработки аппаратов отвеивания
3.4. Экспериментальные исследования закрученных потоков 91
3.5. Конструктивные особенности аппаратов разделения пы-левидных отходов с использованием закрученных потоков
3.5.1. Горизонтальный центробежный разделитель сыпучих материалов (ГЦР)
3.5.2. Вертикальный аппарат отвеивания (ВАОТ) 99
3.6. Экспериментальные исследования эффективности центрооежного горизонтального разделителя
3.7 Экспериментальные исследования эффективности вертикального аппарата отвеивания
3.8. Выводы по третьей главе 112
ГЛАВА 4 Практическая реализация результатов исследования
4.1 Разработка ряда типоразмеров аппаратов разделения и отвеивания
4.2. Опытно- промышленная система разделения пылевидных отходов
4.2.1. Опытно- промышленная система разделения отсевов щебня
4.2.2. Установка отвеивания для разделения глиноземных сметок
4.3. Установка для разделения пыли по фракциям 123
4.4 Использование компонентов после разделения в строительстве
4.5 Экономическая и экологическая эффективность применения разработанных систем разделения
4.6 Выводы по четвертой главе 136
Заключение 138
Список литературы
- Технологический процесс производства щебня как источник образования отходов
- Определение морфологического состава пылей и фактора формы частиц и плотности сыпучих материалов
- Влияние закрутки потока на унос частицы и разделение
- Установка отвеивания для разделения глиноземных сметок
Технологический процесс производства щебня как источник образования отходов
В настоящее время используются следующие основные типы сепараторов на постоянных магнитах: барабанные сепараторы, плоские магнитные сепараторы, магнитные сепараторы из системы выдвижных решеток [59].
Существует большое разнообразие конструкций магнитных сепараторов [59]. Магнитный способ сепарации достигает большой эффективности в основном за счет интенсивной магнитной коагуляции, образуя агрегаты ферромагнитных частиц. Однако, во-первых, магнитная сепарация не позволяет разделять пылевидные отходы на фракции, а во-вторых, она применима только для отделения частиц, обладающих магнитными свойствами.
Сепарация в акустическом поле. В последние годы разделение пылегазо-вых потоков проводят с помощью акустических полей. Акустическая коагуляция осуществляется при воздействии на запыленный газ упругих колебаний звуковой и ультразвуковой частоты. Эти колебания вызывают вибрацию пыли, в результате чего растет число их столкновений. Процесс коагуляции происходит при силе звука не менее145-150 децибел и частоте 2-50кГц [53]. Скорость пылегазового потока не должна превышать при этом величины критической скорости, определяемой силами сцепления в данной неоднородной системе. Кроме того, концентрация дисперсной фазы должна быть в пределах 0,2-230 г/м [53]. Акустическая коагуляция находит промышленное применение для предварительной очистки горячих газовых потоков, а также при обработке газов в условиях повышенной опасности. Акустическая коагуляция также не позволяет классифицировать частицы по фракциям. Кроме того, этот метод применим для мелкодисперсной фракции.
Сепарация в электрическом поле. Сепарация в электрическом поле основана на том, что при поступлении пылевоздушной смеси в неоднородное электрическое поле в местах с большим напряжением образуются ионы, которые движутся в направлении осадитслыюго электрода под воздействием сил поля [53, 126j. При движении эти ионы поглощаются частицами пыли, увеличивая их заряд. Заряженные частицы будут продолжать двигаться к осади тельному электроду и оседать на нем. Учитывая, что частицы могут получать большие заряды, несмотря на малую массу, то и силы электрического поля намного больше инерционных и гравитационных. Но электрическая сепарация эффективна для частиц менее 10 мкм [53].
Конструкции и методы аэродинамического разделения сыпучих материалов на фракции. По способу перевода частиц в подвижное состояние различают механические (сита, грохоты, вибросепараторы) и аэродинамические классификаторы [15,20,21,36,44,47,50,58,64-67,76,83, 84,90,95.].
Разделение порошкообразных материалов на фракции просеиванием через сита является самым простым. Применяя сита с различными отверстиями можно разделить сыпучий материал на определенное количество фракций. Устройства, в которых идет процесс просеивания называют ситами или грохотами. Сита применяют в случае разделения мелкозернистых сыпучих материалов, а грохот при разделении крупнозернистых и кусковых материалов [26,42-44,50,83].
Выделяют колосниковые, валковые, качающиеся грохоты, гирационные грохоты, вибрационные грохоты, барабанные грохоты [64, 65, 83,].
Валковые грохоты имеют высокую производительность, устойчивы в работе и не дают динамических нагрузок, что позволяет их устанавливать в верхних этажах. Эти достоинства валковых грохотов, несмотря на некоторую сложность в изготовлении, способствуют их широкому распространению [83].
Из всех известных грохотов наиболее распространенными являются ситовые. Ситовые грохоты по конструктивным особенностям и устройству привода делятся на качающиеся, гирационные и вибрационные.
Барабанные грохоты являются динамически уравновешенными аппаратами. У них нет качающихся масс, таких как у плоских грохотов. Эта отличительная особенность позволяет устанавливать барабанные грохоты на верхних этажах, не опасаясь возникновения динамических нагрузок. Серьезным педостатком барабанных грохотов является низкий коэффициент использования по-; с верхности сиг. При заполнении барабана на 15-18 % его объема поверхность сит используется всего на 20-30%[26,83].
Особенность вибрационных грохотов заключается в приводном механизме и обязательной установке короба на пружинящих опорах или пружинящих подвесках.
Вибгрохоты, использующие явление резонансного усиления амплитуды колебаний отдельных струн, обладают следующими недостатками: различная амплитуда колебаний струн по длине; необходимость поддержания одинаковости напряжения каждой струны в процессе всего времени эксплуатации; сильная зависимость амплитуды колебаний каждой струны от величины местной рабочей нагрузки [26,64,65,83] . При использовании прямого возбуждения просеивающей поверхности вибратором имеется другой недостаток-амплитуда уменьшается до нуля в направлении к месту крепления просеивающей поверхности к неподвижному коробу.
С целью ликвидации указанных недостатков предлагается [64] использовать дополнительные грузы, особым образом расположенные на струнной просеивающей поверхности. Особенность примененного магнитного вибратора состоит в том, что он выполнен как составная часть всего виброгрохота, что упрощает общую конструкцию и повышает надежность эксплуатации. Кроме того, отпадает необходимость поиска производителей надежных вибраторов подходящих типоразмеров.
Определение морфологического состава пылей и фактора формы частиц и плотности сыпучих материалов
Анализ дисперсного состава и свойств отсевов щебня и глиноземных сметок показал, что пылевидные отходы содержат значительное количество пылевой фракции.
Пыль строительных материалов по своим физико-химическим свойствам очень разнообразна, поэтому она отрицательно воздействует на многие органы человека. Влияние пыли на организм человека усиливается из- за одновременного ее воздействия на несколько органов. Наибольшему влиянию пыли подвержены органы дыхания, в меньшей степени кожа, глаза, кровь и желудочно-кишечный тракт. При воздействии пыли известняка, щебня у человека обнаруживали [17,27] катары верхних дыхательных путей, бронхиты с энфиземой легких, пневмокониозы, выявлены гастриты и нарушения функций печени. При воздействии пыли глинозема обнаружена [27] кровотечность десен, охриплость и профессиональное заболевание - силикоз.
Частицы размером от 1 до 20 мкм могут длительное время находиться в атмосфере, следуя потоку воздуха. При размерах более 20 мкм время витания частиц незначительно [34]. Анализ дисперсного состава показал, что значительная часть глиноземных сметок и отсевов щебня имеет размер частиц менее 20 мкм. Следовательно, при длительном хранении и транспортировке происходит унос мелкой фракции в атмосферу. Известно [34], что при транспортировке пылевидных отходов на 1 км выбрасывается в атмосферу 0,6 кг/т, а при храпе 58 ции их 5-8 дней -0,15 кг/т. Таким образом, по приблизительным оценкам только при хранении накопившихся к 2002г. отсевов щебня выброс пыли в атмосферу составит 272,4 т/год. Пыль оказывает вредное воздействие не только на здоровье человека, но и на окружающую среду в целом (табл. 2.6) [34]. Воздействие пыли на окружающую среду Таблица 2.6. Концентрация, мкг/мЗ Время и условия воздействия Результаты воздействия 60-180 Среднегодовое среднегеометрическое в присутствии влаги Увеличение коррозии у цинковых пластин. 150 при относительной влажности, менее 70% Уменьшение видимости до 8 км 100-150 при относительной влажности, менее 70% Уменьшение прямой солнечной радиации в 3 раза. Таким образом, несмотря на то, что класс опасности пылевидных отходов отсевов щебня и глиноземных сметок -4 [135], их токсическое действие обусловлено содержанием мелкодисперсной фракции пыли, которая оказывает негативное воздействие на окружающую среду и человека.
Применение метода микроскопии для дисперсного анализа позволило наряду с последним провести изучение формы и строения частиц глинозема, глиноземных сметок, отсевов щебня, глинистых частиц. Морфологические исследования показали, что изучаемые пыли представляют собой смеси частиц, образующихся при измельчении вводимых ингредиентов. Частицы твёрдые, непрозрачные, и имеют цвет, соответствующий цвету исходного продукта. Частицы монолитны, агрегатов не наблюдается, форма глинистых частиц —неправильная, вытянутая, глинозема и глиноземных сметок -близка к шарообразной. Степень отклонения формы реальных частиц от шарообразной может быть учтена с помощью различных коэффициентов. Если ввести понятие об объёмном коэффициенте форме av, связывающем проектированный диаметр частицы и её объём, то будет справедливо соотношение [31]. V4=avdi,P,M3 (2.1) где V4 -объём частицы, м . av -объёмный коэффициент формы; d4np -проектированный диаметр частицы, определяемый при дисперсном анализе методом микроскопии как диаметр круга с площадью, равной площади проекции частицы, м.
Экспериментально показано [31], что величина av постоянна для частиц данной формы в определённых интервалах размеров и изменяется от 0,524 для частиц шарообразной формы до 0,14-0,20 для частиц неправильной формы с размерами от 1 до 100 мкм.
Истинная плотность зерен щебня определяется путем измерения массы единицы объема измельченного высушенного материала [119].
Для определения истиной плотности горной породы из исходной геологической пробы готовится лабораторная проба путем дробления горной породы в лабораторной дробилке и дальнейшего рассева продуктов дробления.
Для определения истиной плотности зерен щебня, отбирается аналитическая проба массой 1,0 кг для щебня размером фракции от 5 до 10 мм, 1,5 кг -для фракции (10-20) мм, 2,5 кг для фракции (20-40) мм, 5 кг для фракции (40-70) мм.
При использовании кусков камня неправильной формы или зерен щебня они отмщаются металлической щеткой от пыли [1 19]. измельчаются на лабора 60 торной дробилке до крупности менее 5 мм, после чего перемешиваются и сокращается проба примерно до 150 г. Полученная проба вновь измельчается до крупности менее 1,25 мм, после чего перемешивается и сокращается до 30г. Подготовленная проба измельчается до порошкообразного состояния (размер зерен менее 0,125 мм) в чугунной или фарфоровой ступке, насыпается в стаканчик для взвешивания или фарфоровая чашку, высушивается до постоянной массы и охлаждается до комнатной температуры в эксикаторе над концентрированной серной кислотой или над безводном хлоридном кальция, после чего отвешивается две навески массой 10 г каждая.
Каждая навеску всыпается в чистый сухой пикнометр и наливается дистиллированная вода комнатной температуры в таком количестве, чтобы пикнометр был заполнен не более чем на половину своего объема. Пикнометр в слегка наклонном положении ставится на песчаную или водяную баню и кипятится его содержимое в течение 15-20 мин для удаления пузырьков воздуха. После удаления воздуха пикнометр обтирается, охлаждается до комнатной температуры, доливается до метки дистиллированной водой комнатной температуры и взвешивают.
Истинная плотность р, г/см определяется по формуле [119]: р= mpn/(m+mrm2), где m-масса навески порошка, высушенного до постоянной массы, г; рв-плотность воды, принимаемая равной 1г/см ; mi-масса пикнометра с дистиллированной водой, г; т2-масса пикнометра с навеской и дистиллированной водой после удаления пузырьков воздуха, г.
Расхождение между результатами двух определений не превышало более 0,02 г/см3. При определении показателей качества смеси фракций испытывается от дельно каждая фракцию и определяется средневзвешенное значение X определяемого показателя в соответствии с содержанием фракции в смеси по формуле [119]:
Влияние закрутки потока на унос частицы и разделение
На основании проведенных экспериментальных и теоретических исследований предложены конструкции вертикального аппарата отвеивания (рис. 3.10).
Вертикальный аппарат отвеивания может использоваться в виде второй ступени после горизонтального центробежного разделителя или после другого аппарата, осуществляющего предварительное разделение сыпучих материалов на фракции. Аппарат выполнен многоступенчатым с двумя (тремя) последовательно расположенными по направлению снизу вверх и заглубленными одна в другую цилиндрическими ступенями.
На рис. 3.11 представлен вертикальный аппарат отвеивания, в котором патрубок ввода сыпучего материала расположен под углом 30 Аппарат отвеивания работает следующим образом. Поток I., содержащий наиболее легкую фракцию, поступает в верхнюю секцию аппарата отвеивания. Ъ« сн а) б) Рис. 3.10. Схема вертикального аппарата отвеивания :а)ВАОТ-2; б)ВАОТ-3 Разделение в аппарате происходит под действием гравитационных сил и сил сопротивления потоку. Часть пыли из этого потока проходит в нижние секции. Поток II, с более тяжелыми и крупными частицами по сравнению с потоком I поступает в среднюю секцию, где также происходит выделение частиц. Часть сыпучего материла из этого потока попадает на следующую ступень аппарата, куда подается и поток III. Здесь отделенный материал попадает в бункер.
Очевидно, что в этом аппарате можно выделить два блока узлов: закручивающий элемент (тангенциальные патрубки) и вертикальную часть аппарата. Закручивающий элемент аппарата однозначно характеризует описанный выше формпараметр. А для вертикальной части определяющим является соотношение высоты и диаметра каждой ступени и угол наклона патрубка для подачи сыпучего материала.
Выбор оптимальных параметров конструкции вертикального аппарата для отвеивания пылевидных отходов был произведен на основании экспериментальных исследований на моделях, выполненных из оргстекла, позволяющих визуально наблюдать траекторию движения дисперсного потока.
Таким образом, соотношение высоты сепарационных ступеней и их диаметров следующее 0,5:1,5:2,5. Для исследований эффективности горизонтального центробежного разделителя пылевидных отходов был создан экспериментальный стенд, схема которого приведена на рис. 3.12.
Основными элементами установки являются: узел загрузки материала 1, тангенциальный закручиватель 2, горизонтальный центробежный разделитель 3, вентилятор 8. Для предотвращения загрязнения окружающей среды и до-улавливания пыли, смонтирован вихревой инерционный пылеуловитель 8. Горизонтальный центробежный разделитель и вихревой инерционный пылеуловитель выполнены с бункерами для приема уловленной пыли.
Экспериментальные замеры производились в соответствии с принятыми стандартными методиками. Для измерения расхода и скорости использовался стандартный комплект оборудования, разработанного и изготовленного НИИОГАЗ.
Исследование эффективности улавливания производилось с глиноземными сметками плотностью /7=3300 кг/м с фракционным составом: частицы раз 102 мером 0,1-20 мкм составляют 19,33%; 20-140 мкм - 38,67 %; 140-315 мкм -8,3 315-630 мкм 4%%; свыше 630 -2500мкм -7,3 %, свыше 2500 мкм -19,5 %
Схема экспериментального стенда для исследования эффективности разделения горизонтального центробежного разделителя пылевидных отходов: 1- узел загрузки материала; 2- тангенциальный закру-чиватель; 3- горизонтальный центробежный разделитель; 4-бункеры ГЦР; 5- ВИЛ-180; 6- закручиватель; 7- бункер ВИЛ; 8-вентилятор. Оценка эффективности горизонтального центробежного разделителя осуществлялась на основе сопоставления поступающей и выходящей массы пыли, определяемых путем отбора проб и измерений в замерных сечениях воздуховодов, и контролируемых по весу пыли в бункере 4 и последующим определением дисперсного состава разделенных продуктов при известном исходном фракционном составе пылевидных отходов. Результатами анализа граиуломет 103 рического состава продуктов разделения являлись кривые полных остатков, представленные дискретными значениями Щ в точках 5,
Концентрация твердой фазы на входе в систему обеспечивалась задаваемым временем загрузки, фиксируемым по секундомеру и расчетной массой исходной загрузки, определяемой по формуле 0 60 где Go -масса исходной загрузки, г; CQ -заданная исходная концентрация на входе в систему, г/м ; L -производительность установки по воздуху, м /ч. В качестве параметров оптимизации принята эффективность разделения. Алгоритм расчета эффективности разделения для каждого опыта приведен нарис. 3.13. При проведении исследований методами планирования эксперимента в качестве определяющих факторов были выбраны: V - условная скорость в среднем сечении аппарата, определяемая по выражению Vy - L/3600-[7rD2an/4) и отнесенная к 1 м/с; С- концентрация сыпучего материала на входе в систему, г/м ф - формпараметр закрутки на входе в систему Был реализован полный факторный эксперимент первого порядка типа 3" (где и=3 - число факторов) [14,25,75], матрица планирования которого приведена в табл. . При этом определяющие факторы были приведены к виду
Установка отвеивания для разделения глиноземных сметок
Здесь происходит более тонкая очистка, и выделившаяся пыль поступает в бункер 9, а освобожденный от пыли воздух по входному патрубку 15 поступает на вентилятор 10 и выбрасывается в атмосферу [93, 131].
В пылеосадительной камере входной и выходной патрубки 3 и 4 установлены соосно и расстояние между ними может меняться в соотношении 1-10 диаметра выходного патрубка. Это позволяет влиять на эффективность разделения пыли по фракциям. Конструкция устройства позволяет подбирать такие параметры очистки в пылеосадительной камере, при которых будут задерживаться фракции частиц пыли определенных размеров.
Установка также может быть использована для проведения экспериментальных исследований эффективности пылеотделения. В этом случае загрузка осуществляется через бункер 13, а воздух для создания пылевоздушной среды подается на входной патрубок 3 пылеосадительной камеры 2. Изменение расстояния между входным 3 и выходным 4 патрубками, а также возможность контроля за выделившимися фракциями, путем отбора проб в точках 16, 17, 18 и 19, позволяет исследовать эффективность разделения смеси материалов, отличающуюся по размерам и плотности, увеличивая (или уменьшая) содержание фракций.
На основании результатов проведенных и описанных в п. 4.2-4.3 опытно-промышленных исследований стало возможным использовать разделенные компоненты [45, 62,63,70,72]. Отделенный щебень возвратили в производство и использовали для строительства дорог. Кроме того, щебень может быть использован в качестве крупного заполнителя для всех видов тяжелого бетона марки М-300 сборных и монолитных конструкций, изделий и деталей для устройства оснований усовершенствованных капитальных покрытий в соответст 126 вий с ГОСТ 9128-76 щебень пригоден для устройства оснований для дорог Т и IV категории из горячих и теплых асфальтобетонных смесей типа В и холодных асфальтобетонов. Фракция менее 0,14 мм отсевов щебня, которая содержит только глинистые частицы, а также отделенные глинистые частицы других фракций можно использовать в производстве цемента, где необходима смесь известняка и глины.
Глинозем, отделенный от глиноземных сметок и кремнезем можно использовать для производства муллитокремнеземистого волокна, которое в стройиндустрии применяется для изготовления туннельных печей обжига кирпича, керамических дренажных труб - рабочего слоя в зоне обжига, конвейерных печей для обжига эмалированных изделий - рабочего слоя стен и свода в зоне обжига. Кроме того, глинозем можно использовать как адсорбент в рукавных фильтрах для поглощения фтористого водорода [72].
Внедрение системы разделения отсевов щебня связано с затратами, поэтому необходимо провести технико-экономическое обоснование, которое строится на сравнении экономических показателей базового и предлагаемого вариантов с учетом прибыли, получаемой от реализации извлеченного щебня. В качестве базы сравнения использовались показатели рассматриваемого производства до внедрения мероприятий. Целью расчета является определение годового эколого-экономического эффекта, предотвращенного ущерба и показателя абсолютной экономической эффективности средозащитных вложений. Годовой эколого-экономический эффект определяется как разность приведенных отходов базового и предлогаемого вариантов с учетом прибыли, получаемой от реализации извелеченного щебня [99,105].
Приведенные эколого-экономические затраты равны: 127 33=5 + y = Ca + fi„-/f0+yoeB (4.2) где E„=0,15 - коэффициент эффективности капитальных вложений. Ссз - средозащитные текущие затраты, руб. Ксз - средозащитные капитальные затраты, руб. Уотх - ущерб от не утилизированных отходов, руб.
Текущие средозащитные затраты определяется по формуле [99,105]: С -С -А (43) Ьсз - Ь сз Лотх Аотх - количество отходов, т/год Ссз- средозащитные затраты, руб. Поскольку в качестве базы сравнения принимается производство без сре-дозащитной техники, т.е. на базовом объекте средозагцитных затрат, нет, а ущерб есть, тогда баз отх.баз. V "- V где Уотх.баз.- ущерб от не утилизированных отходов для базового варианта, руб. С учетом (4.2) и (4.4) формула (4.1) принимает вид: Эг - У отх.баз (Уотх + С сз Аотх + Ец Ксз) + П В состав единовременных затрат включаются как капитальные вложения, так и другие затраты единовременного характера, необходимые для создания и использования продукции вне зависимости от источников финансирования. Сумма единовременных затрат на осуществление мероприятия (в году расчётного периода) определяется по формуле [99]: KC3=Knp+Ktoc+Kto6+KtC3 (4.6) где Ktnp - затраты научно-исследовательские, экспериментальные, конструкторские, технологические и проектные работы (производственные затраты) и прочие затраты, связанные с подготовкой производства; Ktoc - затраты на приобретение, доставку, монтаж и освоение оборудования, стоимость строительства зданий и сооружений, затраты на необходимые 128 производственные площади и другие элементы основных фондов, непосредственно связанные с осуществлением проекта; Kt00 - затраты на формирование оборотных средств; Kt - затраты на предотвращение отрицательных социальных, экологических и других последствий, в том числе предотвращение потерь от ухудшения качества земли и запасов и др. Капитальные затраты, связанные со строительством проектируемого производства: Кос = Kj + К2 + Кз + К4, (4.7) где Кг стоимость зданий и сооружений; К2- стоимость основного и вспомогательного оборудования; Кз - стоимость производственного инвентаря; К4- прочие затраты. Расчёт стоимости зданий производится по формуле: K = Y a r (4.8) где V - объём здания по наружному обмеру, м ; а - укрупнённая стоимость 1 м здания, руб; у -коэффициент, учитывающий стоимость санитарно-технических работ, осветительную электросеть и противопожарные мероприятия. К, = 7200 0,7 1,4 = 7,056 тыс. руб. Результаты расчёта сводим в таблицу. 129 Расчет стоимости здания Таблица 4. Наименование сооружений, зданий Объём зданий,3м Укрупнённая стоимость 1м3 здания Коэффициент Сумма тыс.руб.гр.2.гр.3-гр.4 Норма амортизации Сумма амортизации, тыс. руб. Здание произв. корпус 200 0,7 1,4 196 2 3,92 Транспортно-заготовительные и складские расходы основного и вспомогательного оборудования могут быть приняты в размере 5 - 7%, затраты на монтаж и пуско-наладочные работы - 20 - 30% от его прейскурантной стоимости. Сметная стоимость основного и вспомогательного оборудования рассчитывается в таблице.
Стоимость производственного инвентаря и инструментов Кз составляет 0,7% суммарной стоимости оборудования основного и вспомогательного назначения. Прочие затраты 4 - это затраты на благоустройство строительной площадки, временные здания и сооружения, подготовку кадров, содержание дирекции строящегося предприятия. Эти затраты принимают в размере 7% от стоимости объектов основного и вспомогательного назначения или по данным преддипломной практики.
