Содержание к диссертации
Введение
Глава 1 Аналитический обзор и выбор направления исследований 12
1.1. Оценка экологической опасности производств дорожно-строительных предприятий 12
1.1.1. Категории экологической опасности предприятий 12
1.1.2. Мощность выбросов вредных веществ от производств дорожностроительных предприятий 20
1.2. Конструкции и область применения пылеулавливающих аппаратов с гравитационным и инерционным режимом работы 23
1.3. Анализ методов расчета эффективности пьшеулавливающих аппаратов с гравитационным и инерционным режимом работы 32
1.4. Выводы по первой главе, цель, задачи и выбор направления исследований 44
Глава 2 Экспериментальные исследования физико-химических свойств пылей, образующихся при производстве дорожно-строительных материалов 46
2.1. Задачи исследований пылей, образующихся при производстве дорожно-строительных материалов 46
2.2. Подготовка проб пылей к анализу 47
2.3. Исследование фракционного состава пылей 49
2.4. Определение удельной поверхности пылей 65
2.5. Определение плотности пылей 68
2.6. Определение влажности пыли 73
2.7. Определение смачиваемости пылей 75
2.8. Определение динамического и статического углов естественного откоса пылей 84
2.9. Определение слипаемости пыли 89
2.10. Выводы по второй главе 95
Глава 3 Вероятностно-стохастическая модель процесса пылеулавливания в аппарате с гравитационно-инерционным режимом работы 96
3.1. Анализ подходов к решению задач обеспыливания и выбор исходных уравнений 96
3.2. Особенности движения газового потока и частиц пыли в элементах аппарата 101
3.3. Прогнозирование эффективности пылеулавливания в гравитационно-инерционном поле вероятностно-стохастическим методом 122
3.4. Выводы по третьей главе 126
Глава 4 Расчет эффективности пылеулавливания в гравитационно-инерционном аппарате 127
4.1. Разработка конструкции гравитационно-инерционных пылеулавливающих аппаратов 127
4.2. Исходные данные для расчета 136
4.3. Алгоритм расчета 137
4.4. Программа расчета эффективности пылеулавливания в гравитационно-инерционном аппарате 138
4.4. Выводы по четвертой главе 139
Глава 5 Экспериментальные исследования процесса пылеулавливания в аппаратах с гравитационно-инерционным режимом работы 140
5.1. Описание экспериментального стенда 140
5.2. Методика проведения экспериментальных исследований 141
5.3. Определение эффективности пылеулавливания в гравитационно-инерционном аппарате 154
5.4. Результаты экспериментальных исследований по оптимизации конструкции гравитационно-инерционных пылеуловителей 161
5.5. Результаты экспериментальных аэродинамических исследований конструкции гравитационно-инерционных пылеуловителей 162
5.6. Выводы по пятой главе 165
Глава 6 Практическая реализация результатов исследований 166
6.1. Опытно-промышленное внедрение системы пылеулавливания с аппаратами ГИП 166
6.2. Реализация программы для расчета на ПЭВМ эффективности пылеулавливания в ГИП 169
6.3. Экологическая и экономическая эффективность применения аппаратов ГИП 171
6.4. Рекомендации по улучшению экологической ситуации в районе предприятий по производству дорожно-строительных материалов 180
6.5. Выводы по шестой главе 183
Заключение по работе 184
Литература 186
Приложения: 199
1. Условные обозначения 200
2. Рисунки к тексту 201
3. Блок схема гл. 4 236
4. Документация 237
- Конструкции и область применения пылеулавливающих аппаратов с гравитационным и инерционным режимом работы
- Определение смачиваемости пылей
- Разработка конструкции гравитационно-инерционных пылеулавливающих аппаратов
- Экологическая и экономическая эффективность применения аппаратов ГИП
Конструкции и область применения пылеулавливающих аппаратов с гравитационным и инерционным режимом работы
При просушивании и нагревании песка, щебня, различных дорожных строительных материалов выделяется большое количество пыли и несгораемых частиц жидкого топлива. Для снижения мощности пылевых выбросов в атмосферу на первой ступени используют аппараты с гравитационным и инерционным режимом работы. К ним относятся пылеосадительные камеры горизонтального и вертикального типа, сухие инерционные пылеуловители, пылевые мешки, жалюзийные, и др. пылеуловители. Эти конструкции применяют практически во всех областях производства строительных материалов - на асфальтобетонных и цементобетонных заводах и также там, где требуется первоначальное улавливание крупных частиц.
В виду того, что применение этих аппаратов оправдано лишь для улавливания частиц более 100 мкм - чаще всего эти аппараты устанавливают на первой ступени инженерно-экологической системы. Даже самые совершенные по конструкции пылеосадительные камеры занимают много места и в качестве самостоятельных элементов пылеулавливающей системы находят ограниченное применение.
В настоящее время, однако, упрощенные варианты пылевых камер применяют в качестве элементов систем пылеулавливания, например в качестве разгрузочных камер барабанных сушилок (рис. 1). К пылеосадительным камерам следует отнести также длинные трубопроводы с малой скоростью движения обеспыливаемого газа (балонные трубы). Для облегчения улавливания пыли такие трубопроводы устраивают под определенным углом к горизонту, причем нижние участки, где изменяется направление, служат для выпуска осадившейся пыли.
Потери давления, в зависимости от конструкции камеры составляют величину до 150 Па. Потери давления минимальны вследствие малой скорости газа через камеру. Практически это только потери на входе и выходе. Камеры изготавливают из стали или железобетона, т. к. они подвергаются коррозии металлов, то наиболее часто их строят из кирпича и бетона, в торцевой стенке предусматривают смотровой люк. Иногда в нижней части камеры устанавливают решетку для того, чтобы металлические предметы не попадали на конвейер, транспортирующий высушенный продукт.
Размеры пылеосадительных камер определяют, исходя из заданного расхода газа и минимального седиментационного диаметра частиц пыли, которые вместе с более крупными частицами должны выпасть из потока. Соотношение длины и высоты камеры находят из соотношения скорости газа, иг, м/с, и скорости осаждения (оседания или витания) частиц, улавливаемых на 50 %, us, м/с, по формуле [111] Для частиц размером меньше 80 мкм удовлетворительное значение конечной скорости оседания можно получить по закону Стокса. Из экспериментальных данных, приведенных в [111], и рассчитанной по закону Стокса скорости осаждения видно, что закон Стокса дает хорошее совпадение с экспериментом вплоть до диаметра частиц, равного 100 мкм.
При проектировании осадительных камер не учитывается возможность вторичного уноса. Требуется, чтобы скорость газового потока была не более 3 м/с. При ее выборе необходимо учитывать свойства материалов.
Пылеосадительные камеры действуют по принципу осаждения частиц при медленном движении пылегазового потока, поэтому основными размерами камеры является ее высота и длина (рис.2 и рис.3 Приложения 2).
Геометрические размеры, определяющие время пребывания частиц, улавливаемых на 50 % в камере определяют по формуле
Н=0.66638Т. (1.7)
Известно выражение для определения наименьшего диаметра частиц, полностью осажденных в камере при ламинарном обтекании потоком газа, которое вычисляют по формуле Д Г . (1-8) где &г - скорость потока газа, м/с, и. - коэффициент динамической вязкости, Па «с, рг - плотность газа, кг/м , рч - плотность частицы, кг/м, g -ускорение свободного падения, м/с2.
Следовательно, чем выше скорость потока, проходящего через осадительную камеру, тем выше диаметр улавливаемых частиц с эффективностью 100 %.
В пылеосадительной камере сила тяжести, действующая на частицу, должна преобладать над силой воздействия потока газов на частицу. Для выполнения этих условий необходимо, чтобы площадь горизонтального сечения камеры, особенно верхней ее части, была больше площади поперечного сечения камеры и была больше площади поперечного сечения барабана. В этом случае созданный перепад скоростей движения газового потока способствует более эффективному улавливанию пыли в камере и уменьшению содержания пыли в газах, поступающих на следующие стадии очистки.
Эффективность работы пылеосадительных камер в значительной степени зависит от того, насколько равномерна раздача потока.
Таким образом, для повышения эффективности улавливаемых твердых частиц следует по возможности уменьшить скорость потока и высоту осадительной камеры и увеличить ее длину. Иногда для снижения высоты осаждения в камере устанавливают осадительные полки (рис. 4 Приложения2). В таких аппаратах, как камера Говарда, при скоростях потока 0,3...0,4 м/с оказывается возможным улавливать частицы диаметром до 15...20 мкм. Многополочные камеры также рекомендуют использовать для улавливания частиц крупнее 40 мкм при скорости потока, проходящего через камеру 1..2 м/с.
Отличительными особенностями полочной камеры являются наличие в активной зоне наклонных полок, за счет чего заметно снижается скорость потока газа, и шнека - для выгрузки осевшей пыли. Для повышения эффективности регенерации полок от пыли применяют вибраторы или другие встряхивающие устройства периодического действия, а для горизонтальных пылеосадительных камер можно применять механизм, периодически наклоняющий их к центру бункера.
Для вычисления скорости оседания (витания) $s, м/с, по заданному диаметру частицы 8S; м, и наоборот - диаметра 8S по заданной величине Ss Н.С.Сыркин предложил использовать критерий Шиллера (Sch) и Кирпичева (Ki)
Критерии Sch и Ki можно вывести из условия равенства силы тяжести частицы и сопротивления среды и, вводя критерий Рейнольдса, преобразовать полученное уравнение таким образом, чтобы в одном случае была исключена величина 5S, а в другом Ss. На основе этого метода Г. И. Ромашов получил удобную для практики графическую зависимость - номограмму, составленную для частиц с различным диаметром и плотностью, оседающих в воздухе при температуре, равной 20С и барометрическом давлении, равном примерно 0,1 МПа и пренебрежении в разности (рч - рг) величиной рг (плотностью газа), как весьма малой по сравнению с рч (плотностью частиц пыли). Если плотность пыли не равна 1 г/см", то вводится поправка на вязкость, вычисляемая по формуле
Определение смачиваемости пылей
Процесс смачивания пыли происходит в результате сложного взаимодействия молекул на границе трех фаз: твердой, жидкой, газообразной, либо на границе: «твердое тело - несмешивающие жидкости» и приводит к образованию на поверхности частиц тонкой жидкостной пленки, из которой влага проникает в частицы.
В процессе смачивания смачивают твердую поверхность только те жидкости, которые понижают поверхностное натяжение данного твердого тела на границе с воздухом, т.е. условие смачивания можно записать в виде: где сгт_г , ат_ж - соответственно поверхностные натяжения на границе раздела «твердое тело - газ» и «твердое тело - жидкость», Дж/м2.
По смачиваемости пыли делят на три группы в зависимости от доли полностью смоченных (100 %) частиц в общей массе пылевого материала:
- плохо смачиваемая пыль - не более 30% полностью смоченных частиц,
- средне-смачиваемая пыль - от 30% до 80% частиц,
- хорошо смачиваемая пыль - не менее 80% частиц.
Определяли показатель кинетики смачивания косвенными измерениями времени контакта слоя пыли предварительно определенной массы с влажной подложкой и соответствующей ему доли поглощенной влаги. Предварительное определение массы пыли проводили из условия максимального насыщения пыли влагой. При этом считали, что максимально возможное насыщение происходит при равенстве объемов взаимодействующих фаз (жидкости иж и пыли Un) : иж = ип или Мж/рж = Мп/рп, (2.15) где Мж, Мп - соответственно максимальная масса жидкости и масса пыли, кг Рж, Рп— соответственно плотности жидкости и пыли, кг/м0.
Показатель кинетики смачивания Пксм, %/с, за определенный отрезок времени реализации процесса определяли по формуле: М -Мкиа Пксм= ж t ж 100, (2.16) где Мжкон - масса непоглощенной жидкости, кг, t - время протекания процесса смачивания, с.
Впитывание влаги проходит неравномерно и заканчивается через 60-100 с после начала процесса. Для того, чтобы проследить кинетику смачивания, задаем интервал времени между наблюдениями 5 с, при которых определяли долю поглощаемой влаги (Di) , %, по формуле
По результатам таких измерений построены кинетические кривые смачиваемости пылевого материала в логарифмической сетке координат (рис.2.15). Кривые кинетики смачивания можно разделить на отрезки, отвечающие двум периодам. Первый характеризуется быстрым ростом объема поглощаемой влаги и соответствует заполнению влагой крупных пор в частицах пыли и капилляров, образованных этими частицами. При этом происходит смачивание основной поверхности пыли. Второй -соответствует вытеснению молекул газа из микропор в частицах пыли и характеризуется уменьшением скорости смачивания. Показатель кинетики смачивания Пксм, %/с, определяется утлом наклона первого отрезка построенной кинетической кривой смачиваемости. В лабораторной практике [64] для определения показателя кинетики смачивания применяется метод капиллярного впитывания. Метод заключается в определении скорости впитывания влаги пылевым слоем при контакте его с влажной поверхностью. Экспериментальная установка (рис.20 приложения 2) представляет собой вертикальную панель, на пыли № 1 которой жестко, с возможностью вертикального перемещения закреплена воронка, внутри нее расположен цилиндр с пористой прокладкой. Воронка выходным сечением соединена с нижним основанием жестко установленного на панели стеклянного тройника с помощью гибкого шланга. Тройник верхним основанием соединен с нижним основанием цилиндра для залива жидкости, имеющего пробку, и своим отводом соединен с капиллярной трубкой, имеющей шкалу с ценой деления 0,01 мл. Ось трубки расположена на одном уровне с пористой прокладкой цилиндра, для чего на панели нанесена прямая линия. При этом трубка также жестко закреплена на панели. На одной из опорных ножек панели расположены регулировочные винты, предназначенные для обеспечения горизонтального положения капиллярной трубки. Предварительно определяли требуемую массу навески пыли по формуле:
Проверяли соответствие уровней расположения пористой прокладки цилиндра и капиллярной трубки по линии, нанесенной на панели. В случае несоответствия этих уровней воронку с установленным в ней цилиндром перемещали по вертикали так, чтобы нижняя кромка пористой прокладки цилиндра совпала с линией панели, и следовательно с осью трубки. Подготавливали пробы пылевого материала, отвешивали рассчитанную по формуле (2.19) массу пылевого материала, предназначенного для проведения одного опыта. Засыпали подготовленную навеску пыли в цилиндр, открываем пробку цилиндра. Через цилиндр заливали воду так, чтобы она начала заполнять капиллярную трубку, тройник, соединительный шланг и воронку до уровня расположения пористой перегородки (по линии, нанесенной на панели). С помощью регулировочных винтов выводили мениск воды в капиллярной трубке на начало ее шкалы, соответствующее 2,0 мл. Закрывали цилиндр пробкой и проверяем отсутствие пузырьков воздуха в заполненных водой частях установки. Цилиндр с навеской выбранной пыли с определенной массой Мп быстро устанавливали в воронку (при этом пористая перегородка цилиндра располагалась на оси капиллярной трубки) и одновременно включали секундомер. Наблюдения за измерением уровня воды в капиллярной трубке продолжали до его прекращения. Результаты наблюдений представлены в таблице 2.8, определяя долю поглощенной влаги Di и показатель кинетики смачивания ПКСмі за интервал времени между двумя наблюдениями, производили
Осреднение полученных значений Пксмі на основании полученных результатов экспериментальных замеров определили группу данного вида пыли по смачиваемости. Все исследуемые пыли относим к хорошо-смачиваемым (их значения кинетики смачивания составляют от 0.59 до 0.62 %/с).
Разработка конструкции гравитационно-инерционных пылеулавливающих аппаратов
Теоретический анализ, выполненный в 3 главе позволил выявить ряд основных параметров, которые и были учтены при разработке конструкции гравитационно-инерционного пылеуловителя ГИП.
Характер зависимостей между скоростью газа на входе в аппарат гравитационно-инерционного действия и эффективностью [53] показывает, что при их конструировании следует выбирать ограниченные значения скорости газа, которые должны обеспечить оптимальное сочетание эффективности, гидравлического сопротивления и габаритных размеров ГИПов (рис.4.1).
Для улавливания пылей дорожно-строительных материалов нами была предложена экспериментальная установка системы пылеулавливания пыли (рис.4.2) - на основе анализа физико-химической характеристики заданной пыли - гигроскопичности, склонности к слипанию, дисперсного состава, температуры и влажности очищаемого воздуха, поступающего на очистку, а также необходимой степени очистки запыленного воздуха с учетом ПДК пыли в воздухе, выбрасываемом в атмосферу.
На заводах по производству дорожно-строительных материалов гравитационно-инерционные пылеуловители устанавливаются сразу же после сушильного барабана. Для заданных условий на входе в канал и выходе из него (расхода газа, его скорости, давления и направления потока), при учете вязкости было решено включить в аппарат такие элементы, которые обеспечили бы минимальные потери полного давления. Точное решение этой задачи всегда представляет значительные трудности. Применим приближенные приемы, основанные на ясных физических представлениях об аэродинамически целесообразном распределении скоростей газа в корпусе аппарата.
После предварительного построения камеры прогнозировали распределение газа на границах камеры, входе и выходе из нее, которое должно отвечать ряду условий. Сначала строим пылеосадительную камеру в соответствии с основными требованиями к ее форме, с соблюдением необходимых по средней скорости проходных сечений. Граничные линии входящего патрубка сглаживаем так, чтобы не было угловых точек и сопряжения участков со скачкообразным увеличением радиусов кривизны по ходу потока. В таких точках сопряжения реально возникает отрыв потока, появляется потеря давления из-за интенсивного образования вихрей. Затем корректировали конструкцию камеры, исходя из желательного изменения скоростей: во входном патрубке предусмотрен участок с замедлением потока (снижение скорости газа способствует уменьшению аэродинамической силы, увлекающей твердые частицы за основным потоком и облегчается движение частиц по отношению к пылеприемнйку), изменяем скорости на входе в аппарат посредством его закрутки в улитке, а на входе в сам корпус аппарата используем направляющие лопатки. В нижней части камеры предусмотрена решетка для уменьшения уноса пыли, а на выходе - корпус снабжен отводящим патрубком со статическим закручивателем. Потеря давления во входящем патрубке (колене) зависит прежде всего от угла его поворота, а также формы его поперечного сечения, соотношения площадей сечения до и после поворота, взаимного влияния установленных колен и шероховатости стенок. По мере увеличения угла поворота гидравлическое сопротивление возрастает. Потерю давления снижаем скруглением острой кромки и установкой направляющих устройств внутри колена -лопаток, которые отклоняют поток и предотвращают образование вихрей. Место отвода пыли рассматриваем как условные стенки, на которых скорость газа имеет постоянное значение.
В аппаратах гравитационно-инерционного действия на входе в корпус камеры образуется вихревая область в случае внезапного расширения движущегося потока за счет резкого изменения его скорости. Потерю давления на удар при внезапном расширении рассчитываем аналитическим путем с помощью уравнения Бернулли (уравнения импульса сил применительно к объему, заключенному между двумя сечениями).
Принцип работы гравитационно-инерционного пылеуловителя [1] основан на действии гравитационных и инерционных сил. Сущность изобретения заключается в том, что гравитационно-инерционный пылеуловитель включает корпус, подводящий и отводящий патрубки, бункер, дополнительно снабжен двумя улитками, закручивающими пылегазовый поток, переходящими в спиральный подводящий канал, выполненный в виде изогнутого криволинейного конструктивного элемента, профилированными лопатками, установленными во входном отверстии корпуса с возможностью регулирования, отсекателями бункерной зоны уголкового типа, расположенными в шахматном порядке, отводящий патрубок снабжен статическим закручивателем потока из четырех скрепленных пропеллерообразных выпуклых лопастей и щелями-прорезями с отклоненными лопатками, имеющий возможность регулирования выходящего из пылеуловителя газового потока за счет регулирующего устройства, поворачивающего цилиндр, закрывающего при этом щели-прорези и диафрагмой, расположенной над статическим закручивателем из четырех лопастей с возможностью регулирования с наружной стороны пылеуловителя.
Подаодящий патрубок представляет собой изогнутый криволинейный спиральный канал, построений которого осуществляется таким образом: задается направляющая и условия изменения радиуса образующей и угла наклона плоскости окружности к направляющей, строятся аксонометрические оси, рис.4.3, чертится окружность радиусом R из центра О, затем центр осей переносится на расстояние, равное высоте входного отверстия в камеру, (1/3)Нкамеры, в точку Oi, из нее строится вторая окружность, причем R=(n/2)cos «j, где п - длина боковой стороны бункера, ах- угол между осью OOi и образующей бункера, далее по линии, являющейся средней (серединной), которая определяется между окружностями в сегменте OiBC, затем параллельно первой окружности, называющейся направляющей строятся окружности, перпендикулярные направляющей, радиус которых изменяется в зависимости от величины сечения, по мере увеличения скорости от 5 до 20 м/с радиус окружности будет уменьшаться вплоть до входного отверстия улитки, расположенного на расстоянии (1/2)R от оси ООь Соединив точки плоскостей окружностей получаем циклические поверхности, полученные с двух сторон камеры от двух улиток, соединяем прямой образующей и получаем изогнутый криволинейный подводящий канал, перед попаданием в подводящий канал пылегазовый поток вначале закручивается двумя улитками, а затем поднимается вверх к корпусу, по мере увеличения сечения патрубка, теряя свою скорость, за счет чего грубые частицы потока вместе с тонкими поднимаются в вихревом потоке, причем грубые частицы оказываются прижатыми к верхней стенке подводящего канала и при попадании в камеру способствуют оседанию более мелких частиц за счет сил ударных взаимодействий, т. е. попадая в верхнюю часть камеры грубые частицы оседают за счет своей массы и ударяют по мелким, направляя их в бункерную зону, и тем что отводящий патрубок выполнен в виде статического закручивателя, где пылевые частицы закручиваются и опять возвращаются в зону осаждения.
На рис.4.3 изображены аксонометрические оси подводящего патрубка гравитационно-инерционного пылеуловителя, а на рис.4.4 -отдельные конструктивные элементы аппарата.
Пылеуловитель содержит корпус 1, подводящий патрубок 2, две улитки 3, отводящий патрубок 4, статический закручивательЗ из четырех скрепленных выпуклых пропеллерообразных лопастей 6, прорези-щели 7 с отклоненными лопатками 8, диафрагму 9, регулирующее устройство диафрагмы 10, профилированные лопатки 11 входного отверстия камеры 12, бункер 13, отсекатели бункерной зоны первого ряда 14 и второго ряда 15 уголкового типа.
Гравитационно-инерционный пылеуловитель работает следующим образом. Пылегазовый поток подводится к корпусу 1 вначале через две улитки 3, здесь поток закручивается и поднимается вверх к корпусу через подводящий патрубок 2, выполненный в виде изогнутого криволинейного спирального элемента, с увеличением сечения которого пылегазовый поток теряет свою скорость с 20 до 5 м/с, причем за счет такой скорости грубые частицы вместе с тонкими поднимаются в вихревом потоке. В камеру загрязненный поток поступает через отверстие 12, снабженное профиллированными лопатками 11, благодаря им газовый поток равномерно распределяется по всему сечению гравитационно-инерционного пылеуловителя. Частицы, ударяясь о стенки нижних лопаток 11 падают вниз, а часть потока, прошедшая через верхние лопатки 11 поднимается в верхнюю зону гравитационно-инерционного пылеуловителя, рис.4.4(а).
Экологическая и экономическая эффективность применения аппаратов ГИП
Экономическая эффективность внедрения ГИП на предприятии дорожно-строительного производства - АБЗ заключалась в экономии или предотвращении потерь природных ресурсов, живого и овеществленного труда (во всех сферах: производственной, непроизводственной, личного потребления) и может быть выражена в денежной форме и представлять сумму следующих величин в стоимостной оценке: предотвращение экономического ущерба от загрязнения окружающей среды, прирост природных ресурсов, сберегаемых (улучшаемых) благодаря осуществлению природоохранного мероприятия внедрения ГИП в существующую систему очистки выбрасываемого в атмосферу загрязненного воздуха, прирост реализуемой продукции, получаемой благодаря более полной утилизации сырьевых, топливно-энергетических и других материальных ресурсов в результате осуществления природоохранного мероприятия - внедрения ГИП. Экономическое обоснование природохранного мероприятия производили путем сопоставления результатов этого мероприятия с затратами, необходимыми для их осуществления.
В системе управления себестоимостью продукции на предприятиях применяется несколько видов калькуляции себестоимости продукции. В планировании, учете и анализе себестоимости отдельных видов продукции определяющими являются плановая, нормативная, фактическая (отчетная) себестоимость.
Плановая себестоимость представляет собой прогнозное значение предельной величины затрат на производство соответствующих видов продукции, выполнение работ или оказание услуг на отчетный период.
Фактическая себестоимость определяется на основе данных бухгалтерского учета по истечении отчетного периода и представляет достоверную информацию о фактических затратах на производство продукции, работ, услуг. Она служит основой для экономического анализа, прогнозирования, и принятия решений на краткосрочную и долгосрочную перспективу по изготовлению, совершенствованию или замене данного вида продукции.
Нормативные калькуляции составляют на основе действующих на начало месяца норм расхода сырья, материалов, и других затрат (текущих норм затрат). Текущие нормы затрат соответствуют производственным возможностям предприятия на данном этапе его работы.
Под методом учета затрат на производство и калькулирование продукции понимали совокупность приемов организации документирования и отражения производственных затрат, определение фактической себестоимости продукции и необходимую информацию для контроля за процессом формирования себестоимости продукции [8].
На асфальтобетонных заводах АО ДПМК г. Ейска и ООО "Дельта" ст. Выселки Краснодарского края калькулирование себестоимости продукции осуществлялось по нормативному методу. Затраты распределялись на отдельные виды продукции. Фактические затраты учитывали в целом по всему предприятию. Норматив затрат устанавливался для каждого вида продукции по статьям.
Сущность нормативного метода учета затрат на производство и калькулирования себестоимости продукции заключалось в следующем: отдельные виды затрат на производство учитывали по текущим нормам, предусмотренным нормативными калькуляциями; обособленно вели оперативный учет отклонения фактических затрат от текущих норм с указанием места возникновения отклонений, причин и виновников их образования; учитывали изменения, вносимые в текущие нормы затрат и определяли влияние этих изменений на себестоимость продукции. Таким образом, фактическая себестоимость продукции определялась алгебраическим сложением суммы затрат по текущим нормам, величины отклонений от норм и величины изменений норм:
Зф = Зн + 0 + И, (6.1)
где Зф - затраты фактические; Зн - затраты нормативные; О -величина отклонений от норм; И - величина изменений норм.
На асфальтобетонном заводе эта методика определения фактической себестоимости была несколько видоизменена. Так как здесь технологические процессы отличаются относительной стабильностью, то нормы затрат изменяются редко, поэтому плановая себестоимость мало чем отличается от нормативной. Текущий учет затрат по нормам и отклонений от них вели только по прямым расходам. Отклонение по косвенным расходам распределяли между видами продукции по истечении месяца. Необходимо отметить, что калькуляция фактической себестоимости товарной продукции, работ, услуг велась в разрезе статей затрат, к которым относятся:
1. Сырье и материалы (запасные части, строительные конструкции и детали, малоценные и быстроизнашивающиеся предметы) за вычетом возвратных отходов;
2. зарплата основных рабочих;
3. дополнительная зар.плата;
4. отчисления на социальные нужды;
5. содержание и эксплуатация оборудования;
6. общепроизводственные расходы;
7. общехозяйственные расходы.
Суммируя указанные затраты, получили производственную себестоимость. Рассмотрим более подробно изготовление ГИП.
Сырье и материалы - важнейшая часть материальных затрат. В эту группу включают сырье и материалы, составляющие основу вырабатываемой продукции или являющиеся необходимыми компонентами при изготовлении ГИП. В эту статью включается количество материала - 240 кг по закупочной цене 5,30 руб.-стоимостью 1272 руб.
Стоимость израсходованных в производстве сырья и материалов отражалась за вычетом возвратных отходов, под которыми понимают остатки, образующиеся в процессе превращения исходного сырья и материалов в готовую продукцию: металлическая стружка, металлолом и т.п. Они составили 22 руб.
Чтобы отразить фактический расход материалов по себестоимости к стоимости списанных материалов прибавляли стоимость транспортно-заготовительных расходов - это оплата за доставку груза, за погрузо-разгрузочные работы и т.п. Сумма этих затрат составила 25 руб.
По статье «Заработная плата основных рабочих » учитывалась зар. плата производственных рабочих, ИТР, непосредственно связанных с выработкой продукции. При изготовлении ГИП в состав основной зар. платы брались следующие суммы:
1. Операции, связанные с проведением сварочных работ (сдельная почасовая оплата труда 18 часов 9,38 руб.= 168,84 руб.);
2. операции, связанные с проведением монтажа конструкции (сдельная почасовая оплата 3,5часа 8,33 руб.= 29,16руб.).
Таким образом, итоговая сумма по данной статье составила 198 руб.
По статье «Дополнительная зар. плата» отражалась начисление всякого рода доплат (оплата выходных и праздничных дней, ночных часов, больничных листов и т.п.).
Вместе с распределением начисленной зар.платы рассчитывалась сумма отчислений во внебюджетные фонды: Пенсионный фонд России, Фонд социального страхования, Российский Фонд обязательного мед. страхования, Государственный Фонд занятости населения.
Таким образом, получили следующую сумму: 41,3% 198 руб.= 81,78руб.
Амортизационные отчисления по статье «Содержание и эксплуатация оборудования» составили 31,30 руб.
