Содержание к диссертации
Введение
Глава 1. Состояние вопроса и постановка задач исследований 7
1.1. Типовая структура комбикормового цеха 11
1.2. Состояние вопроса автоматизации комбикормовых цехов 12
1.3. Структура аппаратного состава системы управления 19
Глава 2. Структура комплекса программного обеспечения управления комбикормовыми производствами 24
2.1. Роль системы в хозяйственной деятельности 24
2.2. Структура разработанного комплекса программного обеспечения 26
2.3. Структура взаимодействия функциональных классов системы 31
2.4. Теоретическая основа динамической настройки последовательности выполнения технологических операций 36
Глава 3. Анализ традиционного способа управления порционным весовым дозатором 43
3.1. Описание традиционного способа управления порционным дозатором 43
3.2. Исследование возможности снижения погрешности дозирования в рамках традиционного подхода 46
Глава 4. Исследование характеристик процесса весового порционного дозирования 48
4.1. Методика сбора экспериментальных данных 48
4.2. Метод обработки экспериментальных данных 50
4.3. Анализ результатов исследования связи оценок состояния процесса загрузки дозатора с величиной досыпки 56
Глава 5. Разработка модели управления процессом дозирования 57
5.1. Концепция управления процессом дозирования 57
5.2. Прогнозирование величины досыпки с использованием линейной регрессионной модели 58
5.3. Принцип построения моделей прогнозирования с использованием нечетких систем 60
5.4. Программная реализация нечетких моделей 67
5.5. Метод обучения нечетких моделей 68
5.6. Прогнозирование величины досыпки с использованием нейронной сети 77
5.7. Прогнозирование величины досыпки с использованием системы нечеткого вывода Сугено 83
Практический результат внедрения разработанного программного комплекса 87
Основные научно-технические результаты 94
Приложение 1 96
Приложение 2 102
Приложение 3 105
Приложение 4 107
Список используемой литературы
- Типовая структура комбикормового цеха
- Роль системы в хозяйственной деятельности
- Описание традиционного способа управления порционным дозатором
- Методика сбора экспериментальных данных
Введение к работе
Полноценное кормление поголовья является одной из главных проблем развития животноводства и птицеводства. Продуктивные качества животных на две трети зависят от состояния кормовой базы и организации кормления. Применение концентрированных добавок позволяет повысить усвоение кор-мосмесей в целом и обеспечить нужды животноводства в кормах минимальным количеством растительной продукции. Содержание современных высокопродуктивных пород требует не только тщательно сбалансированного по питательности комбикорма, но и оптимального соотношения в нем обменной энергии и протеина, незаменимых аминокислот, макро- и микроэлементов, витаминов и других биологически активных веществ. При этом весьма актуальной проблемой, имеющей большое народнохозяйственно значение, становится проблема повышения точности соблюдения зоотехнически обоснованных рецептов комбикормов.
Производство комбикормов в мире достигает около 500 млн. т. в год, в том числе 120 млн. т. в год приходится на страны ЕС. Мощности комбикормовых предприятий России составляют около 10 % от мировых и 37 % от стран ЕС. В США производится 120 млн. т., в Китае - 40, в Германии - 20, в Голландии и во Франции - около 17, в Англии - И млн. т. комбикормов в год [6,12, 56].
На нужды животноводства во всех категориях хозяйств в России расходуется порядка 14 млн. т рассыпных кормов в год. Из них 40 % используется для крупного рогатого скота, 26 % - для свиней, 30 % - для птицы.
Приведенные данные иллюстрируют отмеченную выше важную роль производства комбикормов.
В последние годы животноводческие и птицеводческие предприятия все большее значение придают внутрихозяйственному производству комбикормов, добиваясь получения качественной продукции с меньшими затрата 5 ми, чем в случае приобретения аналогичной продукции у промышленных производителей.
Успех сопутствует тем предприятиям, которые делают ставку на оснащение своих производств современными средствами промышленной автоматики с учетом специфики построения технологических схем и организации информационных потоков, обеспечивающих функционирование комбикормового производства как части сельскохозяйственного предприятия.
Вопросами создания сельскохозяйственных производств комбикормов занимались специалисты многих учебных и научно-исследовательских институтов. Ими были проведены работы по созданию технологий, агрегатов, рациональных технологических схем. Ведущую роль в этих исследованиях принадлежит работам таких институтов, как ВИЭСХ, ВНИИМЖ, ВНИП-ТИМЭСХ и др. При этом разрабатывались системы автоматизированного управления, на базе соответствующих на тот момент технических средств.
В настоящее время появилась возможность применять в системах управления сельскохозяйственными технологическими объектами компьютерную технику. Однако реализация открывающихся при этом возможностей требует проведения специальных исследований, которые и стали предметом настоящей работы применительно к управлению внутрихозяйственными производствами комбикормов.
При современном уровне платежеспособности и доходности сельскохозяйственных производителей компьютерные системы могут быть конкурентно способными по отношению к существующим системам, построенным на основе релейной и микропроцессорной техники, только при условии, что они обеспечивают повышение эффективности производства без изменения его технологического оборудования и максимальном использовании комплекса периферийных аппаратных устройств (измерительных преобразователей, исполнительных устройств и т.д.) действующих систем управления. В связи с этим, при создании компьютерных систем управления внутрихозяйственными комбикормовыми производствами, на первый план вышла разработка программных комплексов, позволяющих обеспечить повышение эффективности производства только за счет формирования принципиально новых алгоритмов управления при отмеченных выше ограничениях. Изложенное определило цель и задачи настоящего диссертационного исследования.
Типовая структура комбикормового цеха
Исследовательская работа, изложенная в данной диссертации, проводилась на типовом комбикормовом цехе МУП «Совхоз Шелонский». Цех устроен по технологической схеме одноэтапного дозирования с многокомпонентным измельчением (рис. 1). Основная линия дозирования рассчитана на ввод девяти компонентов. Метод дозирования - порционный весовой. На каждый компонент установлен индивидуальный дозатор. Максимальный вес порции по каждому из зерновых компонентов составляет 50 кг, при установленных тензорезистивных датчиках номиналом 100 кг. В линии дозирования шротовых компонентов и добавок установлено 3 дозатора с максимальным весом порции 20 кг, и 2 дозатора с максимальным весом порции 10 кг, при установленных тензорезистивных датчиках номиналом 50 кг и 20 кг соответственно. Были использованы тензорезистивные датчики балочного типа, производства фирмы С AS. В качестве рабочих бункеров дозаторов установлены бункера БСК-10.
Белково-минеральные добавки готовятся на отдельной линии. В линии приготовления добавок установлен многокомпонентный дозатор и порционный смеситель. Управление процессом приготовления смеси на второй линии осуществляется с помощью контроллера. После приготовления, предсмесь поступает в один из бункеров 3.
Зерновые компоненты предварительно загружаются в бункера склада хранения 1. Далее, по мере функционирования цеха они поступают в рабочие бункера 2. Различные добавки, шроты и отруби загружаются в бункера 3. В процессе приготовления комбикорма в соответствии с заданным рецептом происходит формирование дискретных потоков ингредиентов весовыми дозаторами 5. Зерновые составляющие после отвеса очередной порции подаются в дробилку 6. Из дробилки измельченные компоненты поступают в шнек-смеситель непрерывного действия. Туда же поступает порция добавок. Из шнека-смесителя готовый комбикорм направляется в бункера 4.
МУП «Совхоз Шелонский»: 1 - бункера для хранения зерновых компонентов; 2 - рабочие бункера зерновых компонентов; 3 - рабочие бункера для добавок; 4 - бункера готовой продукции; 5 - весовые дозаторы периодического действия; 6 - молотковая дробилка; К1 - зерновые компоненты; К2 - добавки.
Современному состоянию автоматизации комбикормовых цехов предшествовал ряд этапов. Переход на весовое порционное дозирование позволил снизить погрешность дозирование компонентов и обеспечить учет остатков сырья, по сравнению с объемным и непрерывным способами дозирования. Такой переход потребовал разработки конструктивных решений связанных с системами разгрузки, крепления грузоприемной емкости, выборе датчиков и исполнительных механизмов и др. На первых этапах управление процессом дозирования осуществлялось релейными системами, основанными на пневматических или рычажных системах измерения веса. Бурное развитие микропроцессорной техники, повышение требований к точности дозирования привели к внедрению микроконтроллеров на участках дозирования. Преимуществом такого подхода стало упрощение изменения рецептуры с возможностью хранения нескольких рецептов в памяти контроллера, возможность увеличения числа дозирующих узлов без значительного усложнения системы автоматического управления, организация ведения примитивной учетно-хозяйственной деятельности. Так же были решены задачи сопряжения контроллеров с исполнительными механизмами и датчиками. В тоже время, применение таких систем для управления комбикормовым цехом в целом имеет перечень недостатков, а решение ряда задач вообще невозможно. Так подобные системы в основном были ориентированы на управление процессом дозирования, как наиболее важной технологической операцией при производстве комбикорма. Выполнение таких технологических операций как изменение маршрута перемещения компонентов и готового комбикорма передается обслуживающему персоналу. При этом нет никакой гарантии, что оператор не допустит ошибок в выборе маршрута. Применение микропроцессорных технологий или использование контроллеров для управления комбикормовым цехом в целом ограничено в виду многообразия технологических схем производства. Следует отметить низкую проработанность интерфейса взаимодействия оператора и контроллера у существующих систем микропроцессорного управления. В основном, отображение состояния оборудования производится на мнемосхемах с помощью лампочек, отображающих работу оборудования.
Сегодня все большее число руководителей хозяйств приходят к мнению, что залогом успешного и эффективного управления всем предприятием в целом является интеграция между системами управления технологических процессов (АСУТП) и системами управления предприятием (АСУП). Необ 14 ходима система оперативного управления производственными процессами в хозяйстве в целом с учетом фактической ситуации. Без такой системы управлять производством приходится интуитивно и «с помощью голоса на фоне большого числа текущих проблем». До сих пор информатизация производства развивалась в двух плоскостях: управление технологическими процессами и управление предприятиями (сейчас их принято называть, КИС - корпоративные информационные системы). Такой подход разрывает «вертикаль управления»: производственные планы не учитывают реального состояния производства и реакция верхних уровней управления на «возмущающие факторы» часто оказывается запоздалой. На производственном уровне сельскохозяйственных предприятий доминирует «лоскутная», «островная» автоматизация. Отсутствует единая информационная среда, которая смогла бы стать основой системы оперативного учета и управления ресурсами хозяйства. [21]
Одна из особенностей внедрения средств автоматизации в различные сферы деятельности АПК заключается в том, что они зачастую создают новые возможности в области управления, информационного обеспечения и метрологического отображения, которые без их применения неосуществимы или не имеют практического смысла. В отдельных случаях средства измерения свойств сельскохозяйственных объектов не создают экономической эффективности, но обладают высокой технологической ценностью. Без них ограничен выход на уровень разработок новых автоматизированных технологий, основанных на использовании потенциальных возможностей сельскохозяйственных объектов.
Роль системы в хозяйственной деятельности
Управление комбикормовыми производствами, как внутрихозяйственными объектами, ставит перед управляющей программой следующие задачи: - выполнения технологических операций в строгой последовательности и в соответствии с установленным регламентом работы оборудования; - обеспечения эффективного взаимодействия управляющей системы и оператора; - предоставления информации о результатах работы комбикормового цеха на уровень руководящего персонала.
С целью решения поставленных задач нами была разработана структура программного обеспечения управления комбикормовым цехом, состоящая из 5 модулей: - модуль обеспечения интеграции в общехозяйственную структуру управления; - модуль, реализующий визуальный интерфейс с оператором комбикормового цеха; - модуль управления маршрутами перемещения потока компонентов; - модуль управления дозированием; - модуль сбора информации о текущем состоянии технологического процесса. Оператор комбикормового цеха
Анализ технологических схем показал, что приготовление комбикорма включает в себя выполнение ряда операций (транспортирование компонентов, дозирование, смешивание и пр.). Однако в зависимости от специфики конкретного комбикормового цеха данные, операции могут выполняться с помощью различного набора оборудования. Как отмечалось выше, сопряжение комплекса управляющего программного обеспечения с исполнительными механизмами осуществляется с использованием различных промежуточных аппаратных средств. В связи с этим перспективным и наиболее экономически выгодным представляется разработка программного обеспечения открытого для настройки под конкретную технологическую схему с возможностью добавления функциональных возможностей, без внесения изменений в программный код. Разработка программного обеспечения разбитого на отдельные модули, позволяет решить данную задачу. [42]
Использование модульной структуры программного обеспечения по управлению комбикормовым цехом позволяет производить настройку системы под конкретный объект управления. При этом локализация системы не требует внесения изменений в разработанные программные модули. Учитывая, что надежность функционирования программного обеспечения, управляющего комбикормовым цехом, является одним из важнейших критериев качества функционирования комбикормового цеха и систем автоматического регулирования в целом, использование системы, в которой локализация осуществляется с помощью настройки, а не путем изменения программного кода, позволяет повысить надежность системы, снизить затраты на ее поддержку и сделать такую систему конкурентно способной.
Современные методы управления сельскохозяйственными предприятиями требуют наличия оперативной информации со всех участков. Так для эффективного планирования закупки компонентов и составления плана производства комбикорма, необходимой является информация о текущих запасах компонентов и наличии готовой продукции на складе. В связи с тем, что на сегодняшний день не существует единого стандарта на формат передаваемых данных, в системе должна быть предусмотрена возможность передачи необходимой информации в том формате, который используется на конкретном предприятии.
Разработка систем управления технологическими процессами предъявляет высокие требования к надежности и быстродействию программного обеспечение. Сложность внутренней организации программы не позволяет использовать процедурно-ориентированные методы программирования. Наиболее мощным средством, применяемым при разработке программного обеспечения, является объектно-ориентированное программирование (ООП). Объект представляет собой сущность, содержащую как данные, так и методы обработки этих данных. Кроме этого ООП характеризуется тремя свойствами: инкапсуляцией, наследственностью и полиморфизмом. [5, 7, 8,24, 86]
Следует отметить, что использование объектов, не включенных в основную программу, имеет ряд ограничений. Так использование указателя на объект, реализованного в динамической библиотеке, невозможно в виду несовместимости таблиц виртуальных методов.
Задача динамической компоновки программного обеспечения, когда часть классов реализованы в динамических библиотеках, решалась с использованием технологии COM (Component Object Model). Технология СОМ позволяет использовать объекты, находящихся в динамических библиотеках. [85,93,95]
Все разработанные нами для системы классы были разделить на две категории: классы, составляющие ядро системы, и классы, наполняющие конкретную конфигурацию теми или иными функциональными возможностями (функциональные классы). Классы ядра выполняют следующие функции: диспетчеризацию вызовов команд и обращений к свойствам объектов, сохранение и загрузка конфигурации проекта, разделение выполнения действий на раздельные потоки.
В корне дерева иерархии взаимодействия классов находится класс Kernel. К основным свойствам этого класса относятся свойства PackegesEnum (список пакетов) и GlobalStateMachineEnum (список конечных автоматов). Дополнительно с этими свойствами класс Kernel хранит указатель на список доступных в системе путей и на класс, хранящий информацию о текущем проекте. Класс Pathes агрегируется в класс Kernel и предоставляет информацию о необходимом пути к файлам по уникальному номеру или названию этого пути. Класс PackegesEnum служит для хранения списка пакетов и диспетчеризации обработки сообщений. Функциональные классы системы, не составляющие ядро, объединяются в отдельные пакеты.
Команды функциональных классов системы являются процедурами определенного типа. В случае необходимости передачи или получения каких либо данных, в команду передается указатель на массив данных. При выполнении команды объекта определяется, в каком потоке ее необходимо выполнить. Ряд команд, например реализующих обмен по последовательному интерфейсу, должны быть выполнены только в одном потоке, с тем, чтобы не нарушить последовательность обмена. С другой стороны, команды, которые отображают какие-либо дополнительные окна, должны выполняться только в основном потоке программы. В случае, когда команда вызывается не из того потока, в котором она должна выполниться, данная команда добавляется в очередь команд соответствующего потока, т.е. классы ядра системы производят диспетчеризацию вызова команд функциональных классов.
С целью реализации переходов в конечных автоматах между состояниями, в разработанном комплексе программного обеспечения предусмотрена процедура передачи сообщений конечным автоматам. При этом происходит настройка какие сообщения можно посылать, а какие нет.
Общие функциональные возможности функциональных классов системы реализованы в отдельном абстрактном классе. Все разработанные конкретные классы наследуются от этого класса и вносят изменения, касающиеся только реализации конкретных функциональных возможностей.
Описание традиционного способа управления порционным дозатором
Наиболее ответственной операцией в процессе приготовления кормовых смесей является дозирование ингредиентов, то есть подача строго определенного количества компонента того или иного вида в смесительное устройство. Поскольку нарушение соотношения компонентов в приготавливаемой кормосмеси может привести к снижению ее питательных свойств и, в конечном счете, к перерасходу кормов, то дозирующие устройства должны иметь допустимые пределы погрешности дозирования, а приготовление кормосмесеи, в состав которых должны входить такие компоненты, как карбамид (кормовая мочевина), минеральные вещества, витамины, антибиотики и т.п., требует применения дозирующих устройств, обладающих повышенной точностью дозирования. Заметим также, что продолжительность процесса дозирования должна быть минимальна и определяется в зависимости от варианта установленного смесителя, с целью обеспечения его непрерывной работы.
С точки зрения управления, любой порционный дозатор - это дискретная автоматическая система в системе регулирования, целью которой является получение заданного значения порции. Процесс дозирования сопровождается свободным падением компонента между питателем дозатора и грузо-приемной емкостью. После отключения питателя происходит досыпка компонента, когда система управления не оказывает воздействие на протекающий процесс, т.е. имеет место неуправляемая фаза процесса набора порции. В задачу системы управления входит формирование упреждающего сигнала отключения подачи компонента с целью снижения разброса досыпки компонента и, как следствие, снижение погрешности дозирования, что и определяет эффективность функционирования дозатора.
Традиционно управляющее решение о прекращении подачи компонента принимается по мгновенному значению изменения массы грузоприемнои емкости. Для компенсации погрешности, вносимой неуправляемой досыпкой компонента, задаваемое системе управления дозатором значение массы дозы, при котором следует отключить питатель, устанавливается меньше чем номинальные значения порции. Традиционно величина этой коррекции для последующей порции определяется погрешностью дозирования предыдущей порции (рис. 12).
С целью определения статистики распределения погрешности дозирования при применении традиционного способа управления, нами были собраны дынные о ходе процесса дозирования. По результатам наблюдения набора 480 доз компонента номиналом порядка 15 кг для дозатора вместимостью 50 кг были построена гистограмма распределения погрешности дозирования (рис. 13), рассчитаны коэффициент корреляции (г = 0,0933) и величина стандартного отклонения погрешности дозирования (сг = 0,1595). В рамках традиционного подхода к построению алгоритмов управления был опробован метод коррекции величины задания, основанный на применении более широкой предыстории о погрешностях дозирования: где: W3 - заданное значение массы дозы, W n - фактическая погрешность дозирования на і-ом отвесе, W n - расчетное значение погрешности дозирования для следующей порции, W3 - скорректированное значение массы дозы для следующей порции, п - глубина учета предыстории дозирования.
В табл. 1 представлены результаты компьютерного моделирования прогнозирования величины досыпки при различной глубине учета предыстории (п). Коэффициент корреляции рассчитывался между данными фактической величины досыпки и спрогнозированной. Исследование проводилось по предварительно накопленным данным о дозировании 480 порций. Вес порции составлял порядка 15 кг при максимальной вместимости дозатора 50 кг.
Средствами компьютерного моделирования показано, что традиционный подход к коррекции величины задания и в этом случае не приводит к существенному снижению погрешности дозирования (табл. 1). Он не позволяет учесть имеющую место в реальных производственных условиях разно-великость столба свободнопадающего компонента при каждом наборе порции.
В связи с этим было принято решение детально проанализировать процесс формирования порций дозаторами в составе реально действующего комплекса внутрихозяйственного производства комбикормов.
Методика сбора экспериментальных данных
На основании выявленной корреляционной связи между предложенной системой оценок состояния процесса дозирования и величиной досыпки нами был предложен способ управления, основанный на коррекции величины задания по информации о векторе оценок состояний процесса набора порций. В общем виде суть предложенного способа коррекции величины задания сводится к следующему. Во время набора порций блок мониторинга производит расчет вектора Р оценок состояний процесса. На основании вектора Р и вектора коэффициентов модели К, блок прогнозирования формирует прогнозное значения коррекции величины досыпки WJj=f(P,K) (рис. 20).
Скорректированное значение величины задания W\ =W3-W a используется в системе управления для упреждающего отключения питателя. Такая концепция имеет два принципиальных отличия от традиционного подхода. Во-первых, используется гораздо больший массив информации о протекании процесса загрузки дозатора. Во-вторых, эти данные рассчитываются в процессе загрузки, то есть они являются фактическими и отображают характер динамики процесса.
На основании собранных данных, полученных при изучении статистических характеристик на реально действующем объекте, производилась настройка регрессионной модели. Были получены следующие коэффициенты модели: р,=0, р2=0.1344, р3=-0.0519, р4=-0.0363, р5=0, р6=-0.0200, р7=0.3062, р8=0.1332, р9=0.1948, р10=0.1629, Рп=0.0365, р0=-0.0399. Коэффициент корреляции между спрогнозированной величиной досыпки и реальной составил r=0.532; величина стандартного отклонения погрешности дозирования о = 0.0700. На рис. 21 и 22 представлены зависимость спрогнозированной величины досыпки от измеренного значения и гистограмма распределения погрешности прогнозирования.
Результат проверки регрессионной модели выявил отсутствие значительного снижения погрешности дозирования по сравнению с традиционным подходом, и следовательно, такая модель не может быть принята как удовлетворительная.
Теория нечетких множеств, основные идеи которой были предложены американским математиком Лотфи Заде более 35 лет назад, позволяет описывать качественные, неточные понятия и наши знания об окружающем мире, а также оперировать этими знаниями с целью получения новой информации. Основанные на этой теории методы построения информационных моделей существенно расширяют традиционные области применения компью теров и образуют самостоятельное направление научно-прикладных исследований, которое получило специальное название - нечеткое моделирование. [1,29,30,43,65]
В последнее время нечеткое моделирование является одним из наиболее активных и перспективных направлений прикладных исследований в области управления и принятия решений. Нечеткое моделирование оказывается особенно полезным, когда в описании технических систем присутствует неопределенность, которая затрудняет или даже исключает применение точных количественных методов и подходов. [3,11, 14,34,40,46, 50, 61]
В области управления техническими системами нечеткое моделирование позволяет получить более адекватные результаты, по сравнению с результатами, которые основываются на использовании традиционных аналитических моделей и алгоритмов управления. Диапазон применения нечетких моделей с каждым годом расширяется.
Использование нечетких моделей в управлении процессами имеет ряд преимуществ: уменьшение объема вычислений; возможность быстрой разработки технического устройства с последующим усложнением его функциональности; нечеткая модель более проста для понимания, чем аналогичная математическая модель на основе дифференциальных или разностных уравнений; более простая реализация по сравнению с классическими алгоритмами управления техническими системами. В общем случае, нечеткий контроллер (часть программного обеспечения, производящая расчет с использованием теории нечеткого моделирования) может использовать системы нечеткого вывода или нейронные сети.
Основными этапами нечеткого вывода являются: формирование базы правил, фазификация входных переменных, агрегирование подусловий, активизация подзаключений, аккумулирование заключений. [46, 53, 65, 70, 79, 91, 102]
База правил систем нечеткого вывода предназначена для формального представления эмпирических знаний или знаний экспертов в той или иной проблемной области. В системах нечеткого вывода используются правила нечетких продукций, в которых условия и заключения сформулированы в терминах нечетких лингвистических высказываний. База правил нечеткой продукции представляет собой конечное множество правил нечетких продукций, согласованных относительно используемых в них лингвистических переменных. В контексте нечеткой логики под фазификацией понимается не только отдельный этап нечеткого вывода, но и собственно процесс или процедура нахождения значений функций принадлежности нечетких множеств (термов) на основе обычных (не нечетких) данных. Целью этапа фазификации является установление соответствия между конкретным значением отдельной входной переменной системы нечеткого вывода и значением функции принадлежности соответствующего ей терма входной лингвистической переменной. После завершения этого этапа для всех входных переменных должны быть определены конкретные значения функции принадлежности по каждому из лингвистических термов, которые используются в подусловиях базы правил нечеткого вывода. Полный список доступных в программе функций принадлежности приведен в приложении 3.
Агрегирование представляет собой процедуру определения степени истинности условий по каждому из правил системы нечеткого вывода. Формально процедура агрегирования выполняется следующим образом. До начала этого этапа предполагаются известными значения истинности всех поду-словий системы нечеткого вывода. Далее рассматривается каждое из условий правил системы нечеткого вывода. Степень истинности сложного высказывания определяется на основе значений истинности подусловий.
