Содержание к диссертации
Введение
Глава 1. Состояние вопроса 9
Глава 2. Материалы и методы исследования технологических процессов размольного отделения мельницы.
2.1. Представление размольного отделения мельницы как сложной открытой динамичной системы. 28
2.1.1 Подсистема драного процесса. 32
2.1.1.1 .Влажность зерна перед первой драной системой 32
2.1.1.2 Стекловидность зерна 32
2.1.1.3. Геометрическая характеристика зерна 33
2.1.1.4. Влияние износа рифлей вальцов на эффективность работы вальцового станка 33
2.1.1.5. Влияние изменения параметров рабочих органов вальцового станка. 34
2.1.2.Подсистема ситовеечного процесса 37
2.1.3.Подсистема шлифовочного процесса 37
2.1 А. Подсистема размольного процесса 38
2.2. Обоснование проведения регрессионного анализа взаимосвязи параметров процессов в размольном отделении мельницы 39
2.3. Математическое описание процессов. Определение рациональных параметров размольного отделения мельзавода . 39
2.3.1. Характеристика основных процессов размольного отделения мельницы сортового помола 45
2.4. Теоретические предпосылки выбора методики эксперимента 47
2.5. Моделирование применительно к системному подходу: основные понятия 49
2.6.Статистическая характеристика технологических параметров размольного процесса Методика построения множественной регрессии и расчета коэффициентов уравнений регрессии 51
2.6.1. Методика разработки уравнений множественной регрессии 52
2.7. Методика расчета стабильности функционирования размольного отделения мельницы 53
2.8.Методика расчета показателя интенсивности извлечения 60
2.9. Методика разработки математических моделей технологического процесса сортового помола зерна 62
Глава 3 Экспериментальная часть.
3.1.Функциональный анализ процессов в размольном отделении мельницы как сложной открытой динамичной системы 66
3.2 Структурная классификация помолов 80
3.3. Определение стабильности работы предприятий по различным показателям 85
3.3.1.Опре деление стабильности работы мельницы, работающей по схеме 1 класса 85
3.3.2. .Определение стабильности работы мельницы, работающей по схеме 2 класса на примере мельницы ВНИИЗ 85
3.3.3 .Определение стабильности работы мельницы, работающей по схеме 3 класса на примере мельницы «Новая Победа» 89
З.ЗААнализ функционирования мельницы, оснащенной оборудованием фирмы «Б юл ер» 93
3.4. Определение понятия показателя интенсивности извлечения 104
3.5 Определение показателя интенсивности работы подсистем размольного отделения пп примере мельницы «Новая Победа» 107
3.6. Построение математических моделей технологического процесса размольного отделения мельницы сортового помола зерна 108
3.7.Апробация результатов диссертационной работы на предприятии 117
Глава 4. Выводы и рекомендации промышленности 119
Список использованном литературы
Приложения
- Обоснование проведения регрессионного анализа взаимосвязи параметров процессов в размольном отделении мельницы
- Математическое описание процессов. Определение рациональных параметров размольного отделения мельзавода
- Методика расчета стабильности функционирования размольного отделения мельницы
- Структурная классификация помолов
Введение к работе
I .Актуальность темы
Стратегия развития пищевой и перерабатывающей промышленности на современном этапе формирует принципиально новые задачи перед наукой для решения их в новом тысячелетии. Производимые исследования, базируются на основе « Концепции государственной политики в области здорового питания до 2005 года», которая была принята постановлением Правительства РФ № 917 от 10 августа 1998 года.
Переход к рыночным отношениям выдвинул перед производством и наукой в качестве основной цели задачу создания отечественных конкурентоспособных продуктов питания. Повышение конкурентоспособности подразумевает решение научных проблем по обеспечению стабильного высокого качества при одновременном снижении себестоимости продукции. Качество муки по стабильности свойств и сегодня ещё отстает от возросших требований рынка. Последнее объясняется тем, что имеется существенная вариация свойств поступающих на мельницы партий зерна, а также изменение технической характеристики машин в процессе их эксплуатации (износ, разрегулирование и т.п.) и технологических параметров их работы, в связи с чем постоянно происходят колебания характеристик промежуточных продуктов и муки. Поэтому стабилизация непрерывного производственного процесса помола на всех его этапах с целью повышения эффективности - одна из основных проблем в мукомольной отрасли пищевой промышленности.
Диссертационная работа посвящена решению крупной и актуальной научной проблемы - разработке методов стабилизации технологических параметров непрерывного производственного процесса сортового помола с целью нахождения дополнительных путей повышения эффективности работы размольного отделения мельницы на заводах с типовым набором
3.7.Апробация результатов диссертационной работы на предприятии 117
Обоснование проведения регрессионного анализа взаимосвязи параметров процессов в размольном отделении мельницы
Исследование размольного отделения мельницы показало, что в процесс переработки зерна в муку образуется большое количество промежуточны? продуктов и их потоков, а, следовательно, ведение технологического процесс; помола зерна осложняется многочисленными внешними и внутренним! воздействиями, приводящими к значимым отклонениям от закономерностей механического прямоточного процесса измельчения зерна . Эти отклонения вызываемые также и большим числом внутренних связей , носят случайны! характер . Найдено [69], что доля случайных возмущений на конечном этап помола составляет для муки высшего сорта - 14.9 % ,муки 1 сорта -54.1% ,мукі второго сорта - 63.4% , а для величины общего выхода -80.6% .Определение формы и силы связи между параметрами размольного отделения возможны помощью математического аппарата, базирующегося на основе теориї вероятностей и методах математической статистики, с помощью которы? имеется возможность составления математического описания процесса помола і разработки его математической модели на основе имеющихся статистически? данных.
Математическое описание технологического процесса - эт совокупность различных графиков, таблиц и формул, отражающих соотношение между параметрами процесса и выбранными критериями качества продукта процесса, машины или системы управления. Математическое описание получаю: на основе экспериментальных данных по различным планам.
Исследуемые или управляемые системы, представляют структурнымии параметрическими схемами и характеризуют параметрами состояния , наблюдения , управления и возмущения .(Рис.2.1.)
Параметры состояния - ( управляемые параметры УиУг ) зависят от протекания процесса, характеризуют его режим и готовый продукт и используются как критерии качества или ограничения .Параметры наблюдения - ( f(, f2) зависят от протекания процесса ; могут быть контролируемыми и неконтролируемыми . Они не используются для исследования и управления .
Управляющие или переменные параметры - ( Xj,x2 ) представляют собой воздействия на процесс , которые можно целенаправленно изменять .Возмущающие параметры - ( zb ZT) такие внешние воздействия на процесс , которые не зависят от состояния объекта .
Управляющие и возмущающие параметры являются входными и изменяются в зависимости oi цели исследования. Эти параметры характеризуют совокупность количественных и качественных характеристик исходного сырья зерна, поступающего на первую драную систему. К ним в нашем случаеотносятся такие показатели, как количество перерабатываемого зерна (Q3) т/ч,влажность зерна в % (W) и количество первого схода с 1 драной системы (Q і сх), режим измельчения.
Группа управляющих параметров характеризует состояние управляющих воздействий, предоставленных в распоряжение технолога. Значения управляющих параметров определяются положением различных регулировочных органов , например, положением штурвалов для регулировки межвальцового зазора, положением различных заслонок , регулирующих подачу продукта и т.п. Группа возмущающих параметров осложняет общую картину процесса. Параметры первых трех групп определяют основные связи или закономерности технологического процесса . Группа возмущающих параметров определяет отклонения от основных закономерностей технологического процесса .Выявление природы колебаний и точек их приложения являются одним из этапов исследования технологического процесса .Параметры первых трех групп [74] целесообразно разделить на постоямніле и переменные .
К постоянным, то есть остающимся неизменными на всем протяжении исследования (например, в течение работы одной смены или нескольких смен) относят показатели, характеризующие помольную партию, такие как стекловилиость, зольность, типовой состав смеси и др. К постоянным относят все управляющие параметры.
К переменным параметрам будем относить такие , которые в течение работы непрерывно меняются .К ним относят , в первую очередь , входные парамеїри . а также выходные качественные и количественные характеристики , например . выход и белизна муки ( отдельно по сортам ) и выход и качество отрубе і і .IV ,\]\ шлющие параметры не будем относить к переменным, так как заранее не пшестно место их появления и их количественные значения , а также 1. удельная нагрузка на единицу ширины сита2. гранулометрический состав продуктааэродинамические и фрикционные свойства смеси продуктов :4. воздушный режим, определяемый удельным расходом воздуха, проходящего через слой продукта ;5. равномерность распределения исходной смеси продукта по ситам,6. кинематические и геометрические параметры ситовеечных машин (частота, амплитуда, направление колебаний, коэффициент живого сечения сит , длина сит и размеры отверстий сит, наклон сит):7. зольность поступающих продуктов:8. конструктивные особенности ситовеек.
Выходные параметры: Количество и качесіно потоков обогащенных продуктов и сходов, технологическая зффекі пшюсть ситовеечных машин. Входные параметры: 1. гранулометрический состав поступающего продукта и его зольность; 2. извлечение муки, биение вальцев; 3. форма поверхности вальцов; 4. техническая характеристика и кинематические параметры вальцового станка на данной технологической системе; 5. удельная нагрузка на вальцовый станок и рассев; 6. схема рассева, нумерация сит и их характеристика. Выходные параметры: 7. количество и зольность обогащенных крупок, полученных на шлифочной системе; 8. эффективность процесса. Основными процессами размольного отделения мельницы являются измельчение и сортирование. По характеру применяемых усилий при измельчении различают сжатие, разрыв, срез (сдвиг), истирание, удар, раскалывание [2,86]. Способ воздействия определяется физическими характеристиками измельчаемого материала и необходимой степенью измельчения , под которой понимают отношение средних размеров частиц до и после измельчения . Применяют и другие показатели степени измельчения : количество прохода материала через сито с определенным размером отверстий. По степени измельчения различают крупный , средний и мелкий продукты . На мельницах сортового помола измельчение проводят по замкнутому циклу .При замкнутом цикле после разделения на сите более крупная фракция снова поступает на следующую систему , а мелкая идет в дальнейшую переработку . Замкнутый цикл осуществляют при многократном последовательном измельчении и разделении продуктов . Параметрическая схема процесса измельчения имеет следующий вид: (Рис 2.6) Основными параметрами , характеризующими процессы измельчения , являются[57] : ? количество поступающего продукта q j , ? физические либо иные свойства исходного продукта Кс, ? зазор между рабочими органами вальцового ? станка «в» , ? скорости рабочих органов v ь и v м ? отношение скоростей вальцов К. ? относительная скорость вальцов v 0
Математическое описание процессов. Определение рациональных параметров размольного отделения мельзавода
Известные экспериментальные методы определения статистических характеристик по заданным воздействиям непригодны в нашем случае из-за опасности расстройства процесса при возмущении хотя бы одной величины, вследствие большого количества факторов, влияющих на каждую выходную величину и большой амплитуды случайной составляющей колебаний выходной величины . В связи с этим возникает потребность в методе , позволяющем исследовать процессы размольного отделения в условиях его нормальной эксплуатации без нарушения режима технологических операций. Этот метод в практике получил название " пассивного метода ". Его суть в том, что при естественном ходе процесса с помощью приборов производится регистрация значенні! параметров исследуемого процесса. Метод имеет свои преимущества и недостатки. Основное преимущество метода - легкость, что обуславливает его широкое применение в различных отраслях промышленности. Пассивный метод позволяет получить достоверные сведения о функционировании технологического оборудования , установить особенности организации и ведения технологических операций, то есть получить фотографию процесса и необходимые данные для оценки его эффективности.
Задачи, связанные с подготовкой пассивного эксперимента: - выбор основных технологических параметров процесса в размольном отделении, которые рассматриваются с позиции случайных функций. Свойства выбранных параметров должны удовлетворять условиям применения корреляционного анализа;- проведение статистического анализа данных. Для этого определяют закон распределения параметров, что позволяет применить хорошо разработанные методы корреляционного и дисперсионного анализов .
Для проведения множественного корреляционного анализа важно , чтобы параметры процесса , рассматриваемые как случайные функции удовлетворяли следующим условиям : в закон распределения случайной функции должен быть нормальным илиприближенным к нему ; с случайные функции должны быть стационарными . Стационарность определяется зависимостью или независимостью ее вероятностных характеристик (зона распределения) от начала отсчета времени . в случайные функции должны обладать эргодическим свойством, которое позволяет получить уравнения взаимосвязи по данным только одного эксперимента. В настоящей работе экспериментальные данные были получены активно-пассивным методом. Часть данных была получена по документам производственно-технических лабораторий мельниц ВНИИЗ, «Новая Победа», комбината хлебопродуктов в городе Раменское.
Все материалы , по которым производились расчеты приводятся в Приложении 1и Приложениях 4 и 5 к настоящей работе.
Моделирование- метод изучения объектов, при котором вместо оригинала ( интересующий нас объект) эксперимент проводят на модели ( другой объект), а результаты количественно распространяются на оригинал. Таким образом, по результатам опытов с моделью мы должны предсказать поведение оригинала в рабочих условиях. Это распространение на оригинал выводов, полученных в опытах с моделью, не обязательно должно означать простое равенство тех или иных параметров оригинала.
К процессу моделирования предъявляют два основных требования : во-первых, эксперимент на модели должен быть проще, быстрее, экономичнее, либо безопаснее, чем на оригинале. Во-вторых, нам должно быть известно правило, по которому проводится расчет параметров оригинала на основе испытания модели.
Математическая модель может быть представлена в двух вариантах: в виде статической модели или динамической модели. Статическая модель- это связь между основными переменными процесса в установившихся режимах. Динамическая модель- связь между основными переменными процессами во всем диапазоне изменения параметров технологического режима.
Математически любой процесс может быть представлен в виде линейных или нелинейных уравнений. Для характеристики продуктов размольных систем приняты линейные уравнения регрессии типаа0, а,а: ап - коэффициенты , полученные на основе обработки экспериментальных данных.
К соблюдению второго требования приводит подобие, играющее главную роль в моделировании. Подобие- это условие , при котором возможен количественный перенос результатов опыта с модели на оригинал. Обычно в теории подобия подразумевается, что в модели и оригинале протекают процессы одинаковые по своей сущности, а различие между ними состоит только в значениях параметров. Иными словами, они являются аналогичными. Так как мукомольные предприятия оснащены аналогичным по отношению друг к другу оборудованием и работают по типовым схемам технологического процесса, классификация которых будет приведена ниже, то построенные математические модели для этих схем могут быть использованы для анализа работы предприятий нашей отрасли пищевой промышленности. В настоящей работе модель будет строиться на основе системного подхода, предполагающего последовательный переход от общего к частному, когда в основе рассмотрения лежит общая цель исследования. Сущностью системного подхода является попытка рассмотреть проблему в целом, с постоянным вниманием на ясность анализа, на количественные методы и на выявление неопределенности. Существуют основные принципы проведения анализа:- правильный выбор проблемы;- анализ должен иметь системную направленность, не изолировать процесс, а сосредоточить усилия на расширении границ исследования;- необходимо осознавать наличие неопределенности и оценить её влияние, то есть указать, что значения параметра будут больше одной величины и меньше другой указать способ, как можно уменьшить неопределенность;- результаты (рекомендации) должны быть проверяемы, ясны и объективны (не зависеть от личности , ни от репутации или частных интересов). [92] При системном подходе к моделированию четко определяют цельисследования, а затем создают модель. Применительно к вопросам моделирования цель возникает из поставленных задач исследования , что позволяет выбрать критерий отбора и оценить состав элементов, входящих в создаваемую модель. Независимо от типа используемой модели при её построении руководствуются принципами системного подхода: последовательное продвижение по этапам и направлениям создания модели:
Методика расчета стабильности функционирования размольного отделения мельницы
Технологический процесс в размольном отделении мельницы является процессом массового производства и рассчитан на выпуск большого количества муки. Специфика процесса заключается в том, что каждая отдельная операция и весь процесс в целом совершаются в одних и тех же производственных условиях. Вместе с этим, на течение процесса накладываются различные возмущения, которые вносят заметные изменения в процесс. Чем меньше возмущений будет влиять на процесс, тем в меньшей степени он будет колебаться и тем более постоянным будет качество продукции. Поэтому в качестве основной характеристики процесса помола выступает стабильность процессов и операций, как фактор целостности системы. Понятие стабильности более широкое, чем устойчивость. Стабильный процесс - это процесс, утвердившийся на определенном уровне устойчивости. И если устойчивость характеризует качество функционирования системы, то стабильность - определяет уровень организованности, целостности системы, уровень её развития.
Стабильность функционирования размольного отделения мельницы может быть рассчитана с помощью приемов статистического моделирования.Статистическое моделирование - один из методов получения характеристик моделируемой технологической системы (оригинала), сущность которого состоит в построении моделирующего алгоритма, имитирующего поведение, взаимодействие элементов технологической системы и влияние случайных воздействий внешней среды. Теоретической основой статистического моделирования являются теория вероятностей и математическая статистика .
Теория вероятностей изучает закономерности случайных явлений и позволяет аналитически определять вероятность одних событий через вероятности других , законы распределения и числовые характеристики одних величин через законы распределения и числовые характеристики других .
К предмету математической статистики относятся регистрация, описание и анализ экспериментальных данных , получаемых в результате наблюдений массовых случайных явлений. Задачи математической статистики сводятся к определению законов распределения случайных величин , проверки правдоподобия гипотез , нахождению неизвестных технологической операции , как системы , оценивается величиной негэнтропии информации по формуле : Н І - энтропия информации при данном распределении вероятности функционирования системы,Н max - максимальное значение энтропии информации в случае равномерного распределения вероятности событий.Энтропия информации Н ; определяется как сумма произведений вероятности частных событий на их логарифм взятый по основанию 10:
При системном анализе бинарных процессов используют логарифм пооснованию 2[58,59] При анализе поточного производства типа технологиимуки следует применять десятичный логарифм. Для расчета величины Н -х и Н тах по формуле (2.25) необходимо иметь статистическую совокупность данных о результатах функционирования системы в течение некоторого периода времени. Путем обработки этих данных находят частные вероятности событий, на основе которых и выполняют расчет стабильности функционирования системы . Для расчета Ні по формуле (2.25) составляется вариационный ряд распределения этих данных. Строится таблица , в первой строке которой приводятся интервалы варьирования анализируемых результатов опытов , во второй - число случаев в каждом из разрядов вариационного ряда , т.е. частота появления событий , в третьей - статистические веса событий в каждом разряде ряда , в четвертой - значения энтропии информации, рассчитанные по формуле( Число интервалов варьирования следует принимать равным 12, так как при нормальном распределении событий весь диапазон рассеивания равен бст , а в работах по теории вероятностей рекомендуется принимать величину разряда вариационного ряда приблизительно равен 0,5 о Размер интервала варьирования рекомендуется брать не более 2а. Если две случайные величины нормально распределены и математическое ожидание равно нулю, то вероятность принять значение, принадлежащее интервалу (-а;о )=/2о7 больше у той величины, которая имеет меньшее значение ст. Этот факт полностью соответствует вероятностному смыслу среднего квадратического отклонения.[31,32 ] Статистический вес событий находится как частное от деления частоты присущей данному разряду на всю статистическую совокупность событий . При этом полная вероятность событий принимается равной единице , т.е. сумма всех величин в третьей строке должна быть 1,000 . Значения энтропии информации табулированы с точностью до 10 и находятся в таблице , расположенной в Приложении 3. Для получения результатов повышенной точности необходимо пользоваться именно этой таблицей .При использовании десятичного логарифма приведенные в таблице значения вариации необходимо умножить на коэффициент перехода от log2 на lg равный 0,301. При этом значения показателя стабильности остаются неизменными. Итак, на основе частот появления конкретных событий определяем их вероятность, рассчитываем ( или находим по таблице ) энтропию информации и, суммируя все полученные величины, определяем её значение, соответствующее данному состоянию функционирования анализируемой системы. Максимально-возможную энтропию информации системы определяем, исходя из представления равновероятного появления всех событий, т.е., предполагая равномерное распределение их вероятностей . Используя полученные значения энтропии информацию, рассчитываем стабильность системы по формуле (2.24 ). Подсистемы в системе размольного отделения статистически зависимы, то есть реализация одного из состояний любой подсистемы влияет на вероятность возможного состояния других подсистем. Энтропия такой системы в соответствии с операторной моделью ( Рис.2.1) рассчитывается следующим образом Первое слагаемое правой части представляет собой энтропию подсистемы D (драного процесса). Второе слагаемое-среднее значение энтропии подсистемы С (ситовеечного процесса) при различных состояниях подсистемы D. Аналогично третье слагаемое представляет собой среднее значение энтропии подсистемы В (шлифовочного процесса) при различных состоянииях подсистемы D. Слагаемое Н ( А/СВ) -условная энтропия подсистемы А (размольного процесса) относительно подсистем С и D. [100] Уровень целостности системы из четырех статистически зависимых подсистем рассчитывается по формуле 2.28
Структурная классификация помолов
На основе анализа схем построения технологических процессов ь соответствии с Правилами ведения технологических процессов на мукомольны? заводах, научно-исследовательскими работами по мукомольному производству технологическими схемами мельниц проведем классификацию технологических схем мукомольных предприятий . Нами принято, что класс схемы, определяется наличием и степенью развитости дополнительных подсистем ( имеются ввиду подсистемы ситовеечного и шлифовочного процессов) .
Все многообразие технологических схем в мукомольной промышленности можно разделить на четыре класса: 0,1,2,3 . Каждый класс имеет несколько типов, которые включают различное число подсистем, и способов связи между собой или центральной подсистемой .
К технологическим схемам нулевого класса отнесем схемы двух типов технологические схемы обойного помола пшеницы и технологические схемь обойного помола ржи . Общеизвестно, что обойный помол не предусматривае . сортирование промежуточных продуктов . По этой причине в технологически? схемах нулевого класса присутствуют только центральная подсистема и заключительная подсистема по обработке готовой продукции . Центральная подсистема имеется во всех схемах любого класса и она не может быть исключена из технологической схемы помола так как она играет основополагающую роль в ведении всего процесса.
Технологические схемы первого класса включают подсистему драного процесса (центральную подсистему процесса) и подсистему по обработке готовой продукции . В зависимости от взаимосвязи подсистем в первом классе выделено три типа . К таким типам относятся ( в сответствии со степенью сложности взаимосвязи элементов и их количеством в пределах отдельны?: подсистем ) : технологические схемы односортного помола ржи в обдирную муку; ? технологические схемы двухсортного помола ржи ;? технологические схемы односортного помола ржи в сеяную муку .Все эти схемы объединены по одному общему признаку: отсутствию ПОДСИСТЄ!\ ситовеечного и шлифовочного процесса .
Следующий ,второй класс, включает технологические схемысодержащие кроме вышеуказанных подсистем , подсистемы шлифовочного іситовеечного процессов, но эти подсистемы обладают небольшоепротяженностью . К типовым схемам второго класса относится технологическая схема односортного помола пшеницы с 85% выходом муки и сокращенная схема двухсортного помола пшеницы .Технологические системы второй класса уже содержат все подсистемы , имеющиеся в технологических система) сложных повторительных помолов (Рис.3.9)
К третьему классу отнесены самые сложные и протяженны перерабатывающие системы. В технологических схемах всех четырех типої третьего класса все подсистемы имеют большую протяженность и сложнук взаимосвязь друг с другом. Промежуточные продукты неоднократне возвращаются на предыдущие подсистемы для того, чтобы они прошли более тщательную обработку и было получено максимальное количество муки . Б технологическим схемам третьего класса относятся :? технологическая схема односортного 72% помола пшеницы;? технологическая схема трехсортного помола пшеницы с выходом 75-78% ;? технологическая схема 75-78%) двухсортного помола пшеницы ;? технологическая схема макаронного помола с выходом 72-75% . Разработанная классификация представлена на рис. 3.9.
Рассматривая производство муки на одном предприятии как одю технологическую систему , состоящую из ряда подсистем, каждая из которые выполняет одну из перечисленных задач , можно представить её в вид графической модели . Введем обозначение подсистем , начиная с первое подсистемы драного процесса, так как эта подсистема является центральной \ результаты её работы влияют на конечные результаты , получаемые в результатеобработки промежуточных продуктов на всех остальных подсистема? технологического процесса.
Подсистема А включает в себя первичную переработку зерна с цельк получения максимального количества крупок и минимального количества муки На этом этапе зерно как бы раздирают .При этом стремятся как можно больше получить крупных отрубянистых частиц и вывести их из процесса дальнейшеї переработки . От качества получаемых промежуточных продуктов зависиг. дальнейшее ведение технологического процесса .Подсистема драного процесс присутствует в технологических схемах всех видов помолов и , соответственно является ведущей системой. По функциональному назначению этапо] подсистемы драного процесса , большинство специалистов делят её на два этапа крупо-образующий и вымольный
Подсистема Б включается в общую схему технологического процесса ( целью обогащения крупок путем их шлифования. На подсистеме шлифовочной процесса происходит раздробление сростков с целью формирования более добротных крупочных продуктов. Наличие этой подсистемы позволяет улучшиті качество продуктов, поступающих на подсистему размольного процесса і снизить нагрузки на рабочие органы машин подсистемы размола .
Подсистема В- это подсистема обогащения крупок по добротности і ситовеечных машинах . На этой подсистеме происходит разделение чисты? крупок и крупок, содержащих частицы оболочек (сростков) , которые снов; возвращаются в подсистему драного процесса для повторной обработки . Кроме того, при прохождении через эту подсистему , промежуточные продукть формируются в потоки по крупности и качеству. Образованные потом поступают на отведенные для них подсистемы размольного процесса, что также позволяет снизить нагрузку на рабочие органы машин размольного отделения .
Подсистема Г объединяет машины, участвующие в непосредственнол измельчении обработанных и обогащенных промежуточных продуктов в муку При обработке в пределах этой подсистемы продукт последовательно проходигвсе элементы подсистемы . Основной задачей работы данной подсистемь является максимальное получение муки и вымол отрубянистых частиц .
Подсистема Д объединяет все возможные виды обработки готової продукции . Условно в неё включены следующие этапы : контроль муки формирование сортов муки, упаковка . Практически первые два этапа это! подсистемы осуществляются в подсистеме размольного процесса , но длз удобства при проведении системного анализа включаем из в подсистему Д Кроме указанных этапов может быть осуществлена витаминизация муки, но это: этап осуществляется не на всех предприятиях и поэтому как типовой ж рассматривается.
Подсистемы каждого класса классифицируемых выше технологически} схем, содержат разное количество элементов, по-разному связанных с друг другом и с элементами других подсистем технологической системы. При анализ разработанной классификации можно утверждать, что имеется наличие ряд типовых элементов, которые в своей совокупности образуют любук технологическую схему. При дальнейшем анализе под ЗЛЄМЄНТОІУ технологической схемы будем понимать повторяющийся в одной или нескольким технологических схемах комплект оборудования (минисистему), выполняющие специфическую операцию данного этапа технологического процесса, дій которого должны быть известны наименование продукта и его источник, а такж( направления и наименования продуктов, получаемых на данном эташ технологического процесса , и являющийся неделимым с точки зренш рассматриваемого процесса функционирования системы или ограниченны! пределами одной единицы технологического оборудования ( блоком технологического оборудования).Проведем анализ технологически? схем каждого класса отдельно путем определения стабильности работь предприятий по различным выходным параметрам технологического процесса.
