Содержание к диссертации
Введение
1 Обзор современных достижений и разработок в области производства электродного малосернистого кокса 9
1.1 Современное состояние развития процесса коксования в России и за рубежом 9
1.2 Развитие представлений о механизме процесса образования кокса 12
1.3 Выбор и оценка нефтяного сырья 20
1.3.1 Физико-химические свойства сырья 20
1.3.2 Содержание серы в сырье и её влияние на качество продукции процесса коксования 25
1.3.3 Различные подходы к оценке качества сырья коксования 27
1.4 Влияние условий технологического режима на качественные и количественные показатели продуктов коксования 29
1.4.1 Температура коксования , 29
1.4.2 Давление коксования 30
1.4.3 Коэффициент рециркуляции 31
1.5 Способы предварительной подготовки сырья ( 34
Выводы 36
2 Объекты и методы исследований 3 8
2.1 Методики определения физико-химических свойств исходного сырья и продуктов коксования 38
2.2 Жидкостной хроматограф «Градиент» 39
2.3 Описание воспроизводимости метода определения группового химического состава на жидкостном хроматографе «Градиент» 40
2.4 Основные физико-химические свойства тяжелых нефтяных остатков ОАО «Салаватнефтеоргсинтез» 42
2.5 Изменение физико-химических свойств сырья коксования при смешении тяжелых нефтяных остатков ОАО «Салаватнефтеоргсинтез» 44
2.6 Описание лабораторной установки коксования 45
2.7 Описание методики коксования под давлением 48
2.8 Определение условий проведения экспериментов 50
2.8.1 Выбор температуры коксования 50
2.8.2 Выбор давления коксования 52
2.9 Методика проведения процесса коксования с рециркулятом в лабораторных условиях 54
Выводы 58
3 Экспериментальные исследования свойств сырья и продуктов процесса коксования 59
3.1 Определения качественных и количественных показателей про дуктов коксования при исследовании каждого вида сырья и их смесей 59
3.2 Воспроизведение процесса коксования с рециркулятом в лабора торных условиях 68
Выводы 75
4 Влияние свойств сырья на качественные и количественные показатели продуктов коксования 77
4.1 Статистическая обработка экспериментальных данных 77
4.1.1 Выход газов 80
4.1.2 Выход бензиновой фракции 81
4.1.3 Содержание серы в бензиновой фракции 81
4.1.4 Плотность бензина 82
4.1.5 Выход легкого газойля 82
4.1.6 Содержание серы в легком газойле , 83
4.1.7 Плотность легкого газойля 83
4.1.8 Выход тяжелого газойля 83
4.1.9 Содержание серы в тяжелом газойле : 84
4.1.10 Плотность тяжелого газойля 86
4.1.11 Выход кокса 86
4.1.12 Содержание серы в коксе 87
Выводы 89
5 Двухпоточная схема коксования 90
Выводы 101
6 Экономическая часть 102
Выводы 106
Общие выводы 107
Библиографический список
- Развитие представлений о механизме процесса образования кокса
- Описание воспроизводимости метода определения группового химического состава на жидкостном хроматографе «Градиент»
- Воспроизведение процесса коксования с рециркулятом в лабора торных условиях
- Содержание серы в бензиновой фракции
Введение к работе
В? настоящее время процесс замедленного коксования-тяжелых.нефтяных остатков погпрежнему остается одним из основных процессов глубокой?переработки нефти: Достаточная гибкость процесса; связанная^ с: возможностью .использования5 различных видов; сырья, относительно- невысокие капитальные и, эксплуатационные затраты способствуют его; широкому применению- в? мировой' практике нефтепереработки.
Жроцесс замедленного коксованияьтрадиционно используется в России?для-, получения .нефтяных коксов как целевого продукта: Увеличение доли сернистых и; высокосернистых нефтей? в нефтяном балансе .страны! требует дополнительных затрат наг облагораживание продуктов коксования: Сернистый кокс, получаемый; на- ряде1 УЗК, изгза; высокого; содержания серы и тяжелых металлов-; целесообразнее использовать, в качестве топлива? в цементной- промышленности и на ТЭЦ: Общая^мировая?тенденция*на,углубление: переработки нефти, а также увеличе- ние стоимости нефтяного; сьірьяітребуют особого внимания;при выборе приоритетов в использовании: данного процесса.
Ш современных условиях, дляі повышения; экономической^ эффективности процесса коксованиям необходимо использовать квали фицированный подход к производству и; облагораживанию всех получаемыхпродуктов: Такой подход к проблеме-позволит определить.для каждого конкретного предприятия, учитывая, специфику его; производства иособенности нефтяных остатков, наиболее рациональный; вариант процесса коксования за счет увеличения количества1 целевых продуктов; наиболее востребованных на. рынке и имеющих высокую добавленную стоимость.
Таким; образом;.. дош повышения экономической' привлекательности процесса коксованияшеобходимо проводить исследования по еле дующим направлениям: целенаправленный подбор и рациональное использование сырья; для производства определённого вида продукции; выбор технологий и условий ведения процесса; научно-обоснованное прогнозирование: качественных и количествен-
ных показателей продуктов .коксования:.
: Цельработьь- разработка наиболее: эффективною; схемы-процесса.замед
ленного коксования длящереработки.ТН0^0АО«Єалаватнефтеоргсинтез».
Задачами исследования являются: .'
— определение- свойств ТН ОА0/«Єалаватнефтеоргсинтез», специфики:.
его индивидуального и смесевого коксования;: .
' —'разработкаметодаїпрогнозирования;физико-химических:и технологических' показателеюпродуктовг коксования* и определение:возможного потенциала; используемого:нефтяногосырья;: .
разработка технологической;схемышроизводствашжсадля:алюминиевой; промышленности в условиях ограниченного количествашалосернистых остатков на; ОАО'«Єалаватнефтеоргсинтез»;
техникотэкономическое обоснование разработанной схемы < коксования и сравнительнышанализ показателей: процесса поірезультатам:исследований:
В;первой:главе;рассмотрен и :обобщен;опыт отечественных и зарубежных исследователей по вопросампереработкшразличных нефтяных остатков процес^ сом1 замедленного коксованиям
Во: второй главе: представлен; перечень стандартных методик;:использованных нами* для определения*.физико-химических свойств; сырья і И' продуктов коксования; Представлены конструктивные изменения (внесенные; автором); в тракт газа-носителя; при определению группового химического составам ТРІОна; жидкостномі хроматографе1 «Ерадиент». Разработана^ методикам проведения; процесса коксования* с рециркулятом- на; кубовою лабораторною установке: под давлением:" 0босновашвьібор-технологического.режима;коксования;приїисследова-нии ТНО ОА0''«Салаватнефтерргсинтез».
В' третьей?: главе представлены, экспериментальные данные коксования ТНО ОАО «Салаватнефтеоргсинтез»;, результаты воспроизведенияшроцесса коксования с рециркулятом в лабораторных условиях. Представлены. микроснимки структуры полученных коксов. Проведен анализ качественных и количественных показателей процесса коксования.
.-'' 7
Четвертая» глава- посвящена; вопросу использования методов? статистического анализа при, обработке' экспериментальных: данных для; прогнозирования качественных ш количественных показателей, продуктов коксования; с дальнейшим применением .полученных данных в промышленном масштабе. Адекватность, представленного набора- статистических однофакторных, уравнений ли-нейнойрегрессии, подтвержденаданнымилабораторных исследований:
В пятой- главе представлен вариант ведения процесса- коксования по двухпоточной* схеме, который: позволяет достичь, безостаточной- переработки ТНООА0;;«Єалаватнефтеоргсинтез» при утилизации тяжелого газойляікоксова-ния с первого- потока: т получении на?втором потоке кокса.для алюминиевой промышленности:
В шестой* главе по данным: лабораторных исследований представлен; сравнительный:: анализ; экономической эффективности- разных схем. коксования* ТН0>;О А'*«Єал аватнефтеоргсинтез». При»одинаковом количестве и ассортименте сырья? показана, более: высокая,экономическая; привлекательность двухпоточ-ной схемыкоксования..
Научная новизна работы:
экспериментально определены; условия получения равновесного рецир-кулята; ' ' -
показана возможность получения малосернистого кокса для; алюминиевой промышленности из ТНО ОАО «Єалаватнефтеоргсинтез»;
. - предложеныстатистическиеоднофакторные уравнения: линейной,регрессии для- прогнозирования качественных и количественных показателей- продуктов: коксования'ТНО в зависимости от группового химического состава; сырья и давления коксования.
Ирактическаященность работы:
для планируемой^ строительству, на ОАО «Єалаватнефтеоргсинтез» УЗК разработан экспресс-метод прогнозирования качественных и количественных показателей продуктов коксования;
разработана, экономически и научно обоснована технологическая схема
8 двухпоточного коксования ТНО ОАО «Салаватнефтеоргсинтез», обеспечивающая практически полную переработку остатков предприятия с получением малосернистого кокса для алюминиевой промышленности;
- экспериментальные данные о взаимосвязи качественных и количественных показателей сырья и продуктов двухпоточной схемы коксования используются в модели стратегического развития ОАО «Салаватнефтеоргсинтез», созданной на базе программы Aspen PIMS, использующей математические методы линейного программирования.
Теоретические и экспериментальные результаты диссертационной работы были доложены на следующих научных конференциях: Межвузовская научно-практическая конференция «Наука. Технология. Производство» (Уфа, 2005 г.); Международная научно-практическая конференция «Нефтегазопереработка и нефтехимия» (Уфа, 2006 г.); III Всероссийская научная конференция — Маруш-кинские чтения (Уфа, 2006г.); Всероссийская научная конференция — Левинте-ровские чтения (Самара, 2006г.); Международная конференция «Перспективы развития химической переработки горючих ископаемых» (Санкт-Петербург, 2006 г.).
По материалам диссертации опубликовано 10 научных трудов: в том числе 4 статьи, тезисы 6 докладов. Получено положительное решение на заявку №2007108977/04(009773) о выдаче патента на изобретение «Способ получения нефтяного кокса».
Автор выражает искреннюю благодарность доктору технических наук, профессору, заведующему кафедрой химико-технологических процессов Сала-ватского филиала Уфимского государственного нефтяного технического университета Жирнову Борису Семёновичу за оказанную поддержку и содействие в работе.
Развитие представлений о механизме процесса образования кокса
Замедленное коксование - предпочтительный выбор для многих проектов конверсии остаточного сырья. Этот процесс имеет ряд преимуществ: — термодеасфальтизация и деметаллизация нефтяного сырья [1]; — технологическая гибкость, позволяющая перерабатывать сырье различного качества, с широким диапазоном свойств; — полное превращение остаточного сырья и ликвидация производства котельного топлива; — способность вырабатывать широкий ассортимент коксов и жидких дистиллятов, которые можно легко включить в технологическую схему НПЗ для получения моторных топлив [2]; — за счет многопараметрического управления процессом замедленного коксования можно варьировать выход бензина, легкого и тяжелого газойлей от носительно друг друга [3]. — процесс давно внедрен в промышленность и получает поддержку со стороны продавцов специального оборудования, поставщиков химических материалов и независимых консалтинговых фирм; — современные проекты замедленного коксования подтвердили свою энергетическую эффективность, экологическую безопасность; — полупериодический режим работы УЗК облегчает организацию производства, обеспечивает гибкость графика работ во время ремонта оборудования, межремонтные периоды могут достигать 5 лет; — умеренные капитальные вложения, приемлемые эксплуатационные затраты и расходы на техобслуживание [2]. В настоящее время-мировые мощности коксования нефтяных остатков составляют 252,9 млн. т/г и за период с 1999 по 2005 годы они возросли на 47,3 млн. т/г [3].
Основной тенденцией последних лет в мировой нефтепереработке является развитие производств высокооктановых экологически чистых автомобильных бензинов и дизельных топлив. В США и ряде других развитых стран мира процесс коксования развивается преимущественно для получения газойлей коксования (примерно 65 млн. т/г). При налаженном сбыте нефтяного кокса и его блокировании с процессами каталитического крекинга и гидрокрекинга обеспечивается практически безостаточная переработка нефти (так в США глубина переработки нефти составляет 97%), что способствует получению высококачественных моторных топлив при экономии значительных количеств перерабатываемой нефти (экономия переработки нефти достигает 250 млн т/год) [3]. (
В настоящее время на отечественных нефтеперерабатывающих заводах находятся в эксплуатации всего 8 установок замедленного коксования (для сравнения, в США общее количество установок коксования.составляет 60). Все они строились исключительно для производства специальных видов.кокса [3]. При этом только на трех НПЗ - Ангарском, Волгоградском, Омском выпускают кокс с содержанием серы до 1,5% масс, коксы других заводов имеют содержание се- ры в диапазоне от 2,3 до 3,2% масс: [4].
На данный момент количество производимого малосернистого кокса существенно отстает от уровня потребности алюминиевой и сталелитейной про-мышленностей. Зависимость от импорта в настоящее время составляет около 600 тыс. т ежегодно [1].
Дистилляты коксования, вырабатываемые на отечественных УЗК, используются по следующим-направлениям: — бензин коксования используется как компонент автомобильных бензинов (после гидроочистки), как компонент сырья установки каталитического крекин га, как сырье для установки производства этилена; - легкий газойль коксования используется как компонент дизельных топ 11 лив (после гидроочистки), как компонент сырья установки гидрокрекинга, как компонент печного топлива. - тяжелый газойль коксования на всех заводах используется в качестве компонента мазута или котельного топлива [3].
Бесспорно, что в настоящее время нефтеперерабатывающая-промышленность России нуждается в строительстве новых и- наращивании имеющихся производственных мощностей замедленного-коксования, как способа.углубленияпе-реработки нефти. Длягтого чтобы установка замедленного коксования, включаемая в схему НПЗ; обладала всеми присущими ей достоинствами необходимо изучать, и внедрять накопленный зарубежный и отечественный опыт в области-замедленного коксования.
Область- применения нефтяных коксов в России достаточно обширна. Производство-нефтяного кокса обеспечивает сырьем такие отраслишромышлен ности, как алюминиевая (на изготовление анодной- массы- и обожженных ано дов), электродная (для-производства конструкционного графита игэлектродов); химическая (в производстве ферросплавов, кремния и абразивных материалов) [5, 6]. В-цветной металлургии кокс применяется в качестве восстановителя-при выплавкецветных металловиз руд. [7].. %
Качество, нефтяного кокса определяется сырьем коксования и технологией его производства. Кокс должен отвечать требованиям потребителей, которые различаются зависимости от назначения кокса [6].
Так, в связи с ухудшением.качества получаемого металла и загрязнением окружающей среды,, алюминиевая промышленность ограничивает в коксе зольность, массовуюдолюсеры и ванадия.
К коксу, применяемому в производстве графитированных электродов, дополнительно предъявляются- жесткие требования к действительной плотности и-микроструктуре, оказывающих влияние на графитируемость электродов.
Для производства углеродных конструкционных материалов требуется нефтяной пиролизный кокс марки. КНПС с низкими показателями зольности-и массовой доли серы, небольшой истираемостью.
Описание воспроизводимости метода определения группового химического состава на жидкостном хроматографе «Градиент»
По методу фронтальной хроматографии для ступенчатого градиентного элюирования хроматографических групп используется возможность разделения их смесью-растворителей. Принцип работы хроматографа для определения-основных групп углеводородов - парафинонафтеновых углеводородов, легких,, средних и тяжелых ароматических углеводородов, смол и асфальтенов был разработан Колбиным М.А. [147].
В этом диапазоне режимных параметров хроматограф «Градиент» устойчиво работает, при этом позволяет с воспроизводимостью более 95 % определять групповой химический состав нефтяных остатков и дистиллятов коксования. На рисунке 2.2 показана хроматограмма смеси, состоящей из 30 % масс. гудрона и 70 % масс. ТСП.
Обработка хроматограммы ведется тем же способом, что и при-- газовой хроматографии - при помощи микролупы и линейки.
Воспроизводимость метода хроматографического разделения на углеводородные группы на жидкостном хроматографе «Градиент» представлена в таблице 2.3.
В ходе определения группового химического состава сырья коксования в серии параллельных опытов метод показал, что обладает высокой воспроизво димостью, среднеквадратичное отклонение выборочных значений от среднего выборочного значения не превышает 4,7%. На ОАО «Салаватнефтеоргсинтез» после процессов первичной и вторичной переработки нефти остается значительное количество тяжелых нефтяных остатков, не находящих квалифицированного применения: - с НПЗ: полугудрон с установок АВТ-1, 3, 4 и ЭЛОУ АВТ-4, (далее по тексту гудрон), ТГКК с установок каталитического крекинга КК-1, 2; - с завода «Мономер»: ТСП с производства этилена (цеха № 55, 56 - ЭП-300), установок гидростабилизации бензина и производства бензола (цех № 58), установок стирола и этил бензол а (цех № 42).
Для;; предварительной; оценки; степени; пригодности представленных нефтяных остатков в качестве сырья УЗК было проведено исследование их основных свойств; Свойствасырьякоксованияпредставленььвтаблице,2.4.
Исследуемые виды, ТНО существенно отличаются друг от друга, какпо физико-химическим свойствам; так, и по групповому химическому составу .Этог связано с особенностями; термических и каталитических: процессов, остатками которых ОНИ ЯВЛЯЮТСЯ:. ;
Низкое: содержание херы; высокая плотность, умеренная:коксуемость Т(Ш отвечает требованиям к сырью для производства-малосернистыхвидов коксаі Но-ввиду ограниченного количества ТСПна предприятии, ее эффективнее.использовать в; качестве компонента, сырья, коксования для получения .малосернистого кокса:
TFKK характеризуется- пониженной коксуемостью, умеренным серосодер-жанием, высокой плотностью; отсутствием высококонденсированных молекулярных структур: (асфальтенов); сбалансированным групповым углеводородным составом с равным: соотношением ароматических ш парафинонафтеновых углеводородов. При? этом; рациональным: представляется его; использование, как индивидуального сырья; для? получения малосернисто го электродного кокса, так и в качествеосновного компонента смесевой композиции.
Гудрон — сернистый остаток прямой перегонки нефти с повышенной кок суемостью и небольшим количеством нативных асфальтенов. Отрицательными факторами при использовании гудрона в качестве сырья коксования является высокое содержание в нем серы.
Воспроизведение процесса коксования с рециркулятом в лабора торных условиях
По разработанной нами методике, приведенной в подпункте 2.9, провели воспроизведение процесса коксования с рециркулятом в лабораторных условиях. Опыты обозначены стадиями коксования с I по IV (опыты с №21 по №24), под готовка вторичного сырья-коксования осуществлялась путем смешения первичного сырья с рециркулятом от дистиллята коксования предыдущего этапа, при нагревании до 80 С и перемешивании в течение одного часа..Установлено, что после охлаждения вторичное сырье не расслаивалось на фазы исходных компонентов. В таблице 3.5 представлены условия коксованиям составы первичного и вторичного сырья-при воспроизведении процесса коксования-с рециркулятом и использования рециркулята разного фракционного состава (опыты-№25 , 26).
В таблице 3.7 представлены материальные балансы процесса коксования с рециркулятом, в таблицах 3.8 и 3.9 - изменения качественных и количественных показателей продуктов постадийного коксования. При КР=1,5 в опытов 22-26 материальные балансы по продуктам коксования приведены на общее количество вторичного сырья коксования.
Как видно из таблицы 3.7 при воспроизведении?процесса коксования с рециркулятом в опытах 22-24 показатели материального баланса изменяются узком диапазоне значений. Полученный в ходе воспроизведения процесса коксования с рециркулятом кокс после IV стадии коксования имеет низкое содержание серы - 0 52 % масс, і зольность - 0,100 г/см и высокую действительную плотность (2,13 г/см ),с показателем микроструктуры близким к 5 баллам. Эти показатели соответствует требованиям на коксы марок КЗГ и КЗА высшего сорта по ГОСТ 22898- 78! «Коксы нефтяные малосернистые». на качественные показатели кокса, дистиллят коксования (после опыта №21) разогнали на узкие фракции: 200-250 С, 250-300 С, 300-350 С, 350 С-к.к. В таблице 3.10 представлено изменение физико-химических свойств узких фракций, отогнанных от дистиллята коксования.
Из таблицы 3.10 видно, что с увеличением глубины отбора фракции ре-циркулята от дистиллята коксования увеличивается-плотность, содержание серы и коксуемость, при этом снижается содержание парафинонафтеновых углеводородов и средних ароматических углеводородов, увеличивается содержание тяжелых ароматических углеводородов. Содержание легких ароматических угле-водородовимеетмаксимум в 11,8 % масс, во фракции 300-350 С.
Для сравнения качества полученных коксов в качестве рециркулята коксования были выбраны фракции 300-350 С и 350 С-к.к. Содержание серы для коксов, полученных в опыте №25 увеличилось с 0,62 до 0,65% масс, в опыте №26 снизилось.с 0,62 до 0,51% масс. На рисунках 3.15-16 показана микроструктура коксов, полученных в результате проведения опытов №25, 26.
Микроструктура кокса, полученного в опыте №25 (рисунок 3.15) в сравнении коксом из опыта №26 (таблица 3.11) более анизотропная, очевидно в резуль тате повышения содержания ароматических углеводородов при использовании рециркулята. Для первичного сырья коксования (опыт №21) использование в качестве рециркулята более облегченные фракции 300-350 С и 250 С — к.к., т.е. содержащие больше парафинонафтеновых углеводородов, чем фракция 350 С — к.к., имеющая более высокое содержание серы показывает, что в первом случае в полученных коксах более низкое содержание серы, чем при использовании рециркулята утяжеленного фракционного состава (350 С-к.к.).
Эти результаты подтверждают данные, приводимые многими авторами, о том, что чем больше в сырье содержится ароматических углеводородов, тем-большая часть сернистых соединений переходит в дистиллят и газы коксования, а меньшая часть остается в коксе.
Для парафинистого сырья наблюдается обратное явление, то есть значи тельная часть серы переходит из сырья в кокс и, соответственно, меньшая, часть серы в жидкие и газообразные продукты коксования. При добавлении аромати зированного рециркулята к ароматизированному первичному сырью во вторич ном сырье увеличивается содержание серы, а добавление парафинистого рецир кулята к парафинистому первичному сырью способствует снижению содержания серы во вторичном сырье коксования. С
Из вышеуказанного следует, что снижение коэффициентов рециркуляции или использование безрециркулятных схем производства кокса оправдано для высокоароматизированного сырья.
Содержание серы в бензиновой фракции
Кокс, полученный с первого потока, по содержанию серы и зольности соответствует электродному коксу для алюминиевой промышленности по ТУ 0258-098-00151807-98 марки Б.
Для снижения энергетических затрат и увеличения выхода дистиллятных фракций на первом потоке необходимо снизить коэффициент рециркуляции до минимума или совсем перейти на безрециркулятную схему. Регулирование и снижение коэффициента рециркуляции для первого потока будет обеспечено согласно предлагаемым в работах [93, 98, 99] схемам. Основное изменение традиционной схемы коксования с нерегулируемой рециркуляцией от безрециркулят-ной схемы заключается в том, что гудрон после нагрева в сырьевом теплообмен нике и конвекционной части змеевика печи не подается в ректификационную колонну К-2, а принимается в дополнительно установленную колонну-сепаратор К-1, связанную по парам с-К-2 для поддержания постоянного давления. Из К-1 вторичное сырье первого потока печным насосом подается в реакционные змеевики печей, где разогревается до температуры 500-510 С и через четырехходо-вой кран поступает в,работающий реактор Р 1/1 или РТ/2, один из них в это время находится» в цикле подготовки.
Поступающие из работающего реактора-первого потока PJI/1 (Р 1/2) пары и газы коксования разделяются в колонне К-2 на фракции, затем полученные-газ; бензин и легкий газойль идут на дальнейшую переработку. Тяжелый газойль коксования с первого-потока, выводимый с низа, колонны К-2 поступает на узел смешения (УС) и далее направляется выпечь, где нагревается»до 495 С и,также через четырехходовой кран поступает в работающий реактор Р II/Iі или Р П/2.
Часть . тяжелого газойля коксования-первого потока может направляться через регулятор расхода в качестве рециркулята в колонну К-1 на смешение с исход ным сырьем первого потока. Из работающего реактора второго потока Р II/1 (Р П/2) пары и газы коксо-ванияшоступают на глухую тарелку колоны К-2, чтобы не происходило смешение тяжелых газойлей коксования с первого и второго потоков. Пары и газы коксованиям реактора первого потока Р 1/1 (Р 1/2) подаются под глухую тарелку колонны К-2.
В колонне К-2 происходит разделение на газ, бензин и легкий газойль, полученные продукты идут на дальнейшую переработку.
Указанные коксовые камеры работают по периодическому графику. В них, как обычно для традиционных УЗК, последовательно чередуются циклы:, коксование, охлаждение кокса, его выгрузка и разогрев,коксовых камер. В таблице 5.4 показаны расчетные показатели реакторного блока двухпоточной схемы.
Когда камера заполняется на 70-80% масс, по высоте, поток сырья с помощью переключающих четырехходовых кранов переводят в другую камеру. Заполненную коксом камеру соответствующего потока продувают перегретым во дяным паром для удаления жидких продуктов и нефтяных паров со сбором конденсата в отдельную4 емкость узла улавливания легких продуктов,(например; Е-1). После того как температура кокса понизится до 400 С, поток паров .направляют в другую емкость узла улавливания легких продуктов для сбора сильно эмульгированных конденсатов (например, Е-2). Из Е-1 конденсат обычно возвращают в сырье. Водяным паром кокс охлаждают до 200 С, после чего в камеру подают воду.
После охлаждения кокс выгружают из камер. Для- этой операции І применяют гидравлический.метод. Пласты кокса разрушают струей воды под давлением в 20 МПа. При помощи бурового оборудования, установленного на вышке над камерами; производят операции бурения скважины при помощи гидродолота, а затем разрезания, кокса гидрорезаком с последующим его дроблением (дробление кокса по желанию потребителя) и транспортировкой на склады. Соответственно кокс из реакторов первого и второго потока необходимо перерабатывать и складироватьотдельно.
Тяжелый газойль второго потока характеризуется высокой ароматизиро-ванностью и имеет высокий коэффициент корреляции (выше 95), что позволяет использовать его в качестве сырья длясажевой промышленности.
Так как количество гудрона, ТЄП и ТГКК на ОАО1 «Салаватнефтеоргсин-тез» позволяет реализовать вышеуказанную схему в виде двух установок в одном комплексе: первую с учетом планируемой мощности [177] 1000 тыс. т/год по коксованию гудрона, вторую в три раза меньшей мощности по коксованию смесевого сырья. Для реализации предлагаемой схемы необходимо определить на предприятии возможность дальнейшего облагораживания полученных продуктов коксования на установках гидрооблагораживания НПЗ ОАО «Салават-нефтеоргсинтез». В таблице 5.5 представлены предполагаемые объемы получаемых продуктов коксования по двухпоточной схеме коксования.
