Содержание к диссертации
Введение
1. Литературный обзор и выбор основных направлений исследований 8
1.1. Актуальность вопроса повышения эксплуатационной надежности хлопкоуборочных агрегатов 8
1.2. Роль технического обслуживания в повышении эксплуатационной надежности сельскохозяйственной техники 13
1.3. Актуальность решения вопросов повышения эксплуатационной надежности топливной аппаратуры с учетом зональных и производственных условий 18
1.4. Анализ организационных и технологических особенностей проведения технического обслуживания топливной аппаратуры хлопкоуборочных агрегатов 27
1.5. Основные цель и задачи исследования 36
2. Теоретические и методические првдюсылки исследования 38
2.1. Основы управления техническим состоянием механизмов методами планово-предупредительной системы обслуживания 38
2.2. Основы применения диагностирования с целью совершенствования планово-предупредительной системы технического обслуживания 47
2.3. Методические предпосылки решения задач оптимизации технического обслуживания посредством имитационного моделирования 62
Выводы 70
3. Экспериментальные исследования 72
3.1. Общая методика и планирование проведения эксперимен тального исследования 72
3.2. Разработка устройства для диагностирования топливной системы в полевых условиях и отработка методики выявления основных эксплуатационных неисправностей 77
3.3. Организация сбора информации о закономерностях выявления и устранения характерных неисправностей топливной аппаратуры 95
3.4. Обработка результатов исследования с целью определения основных показателей надежности топливной аппаратуры 99
Выводы III
4. Анализ результатов и разработка ржомеещции по их практической реализации
4.1. Определение и обоснование исходных данных для реализации имитационной модели
4.2. Оценка основных вариантов организации планово-предупредительного обслуживания топливной аппаратуры методом имитационного моделирования 126
4.3. Технико-экономическое обоснование рациональных вариантов организации технического обслуживания топливной аппаратуры 153
Выводы и рекомендации 168
Список литературы
- Актуальность вопроса повышения эксплуатационной надежности хлопкоуборочных агрегатов
- Основы управления техническим состоянием механизмов методами планово-предупредительной системы обслуживания
- Общая методика и планирование проведения эксперимен тального исследования
- Определение и обоснование исходных данных для реализации имитационной модели
Введение к работе
Все большее внимание уделяется партией и правительством развитию сельского хозяйства С If 2, з], одной из ведущих отраслей которого является хлопководство. В настоящее время хлопководческие колхозы и совхозы представляют собой высокомеханизированные предприятия, оснащенные современным машинно-тракторным парком, производственная мощность которого растет с каждым годом. В этих условиях на одно из первых мест выходит проблема экономичного и эффективного использования агрегатов. Ее решение во многом зависит от уровня надежности механизмов, поддерживаемого в процессе эксплуатации посредством оптимизации систем технического обслуживания.
Хлопкоуборочные машины работают с высокой интенсивностью, сравнительно небольшие промежутки времени, за которые нарабатывают до 400 моточасов и более, причем простои влекут за собой значительные убытки. При работе машины двигатель трактора загружается полностью, и падение его мощностных показателей отрицательно сказывается на производительности агрегата [4].
Топливная аппаратура является одной из наиболее ответственных и наименее надежных систем дизельных двигателей. Качество работы ее элементов определяет мощностные и экономические показатели их работы. Нарушение регулировок и износ прецизионных пар до определенной степени не проявляются в форме явного отказа, и двигатель в течение длительного времени работает в измененном режиме. Это приводит к перерасходу до 25 % горюче-смазочных материалов, потере мощности на 8 % и более, снижению ресурса других узлов двигателя [б, 6, 7].
Функция поддержания основных параметров топливной системы в заданных пределах решается оптимизацией системы технического обслуживания. Для получения максимального технико-экономического эффекта она должны быть построена с учетом технических и технологических аспектов процесса эксплуатации Периодичность и объем операций определяются по данным о надежности объектов, а организация разрабатывается в соответствии с технологическими особенностями работы хлопкоуборочных машин.
Для сбора информации о надежности основных узлов форсунок и топливных насосов разработан прибор, позволяющий проводить диагностирование аппаратуры в полевых условиях. В основу положен принцип осциллографирования процесса изменения давления в нагнетательном топливопроводе, как наиболее информативный. По результатам предварительной обработки полученных данных проведено имитационное моделирование процесса эксплуатации с помощью ЭВМ, которое помогло выявить основные закономерности изменения исследуемых параметров, их взаимосвязь и влияние на технико-экономические показатели работы агрегатов. На основании результатов моделирования проведено сравнение наиболее рациональных вариантов организации технического обслуживания и разработаны рекомендации по его оптимизации.
Работа выполнялась в соответствии с заданием 16.06 "Разрабо-тать и внедрить методы эффективного использования и обслуживания сельскохозяйственной техники в колхозах и совхозах применительно к различным зонам" и проблемой 0.CX.I0S "Разработать и внедрить комплекс мероприятий по повышению эффективности использования и совершенствованию организации технического обслуживания, ремонта и хранения тракторов, автомобилей, сельскохозяйственных оборудования животноводческих ферм по союзным республикам и зонам страны" координационного плана. Она также является одним из раз - 6 делов работы по теме: "Разработать рациональные формы технического обслуживания машинно-тракторного парка колхозов и совхозов в условиях перехода на промышленные методы производства для Туркменской ССР", выполненной сектором ЭиР МИІ ТНИИЗ (отчет за номером государственной регистрации 67076673).
Основной целью работы является решение вопросов поддержания работоспособности и безотказности форсунок и топливных насосов на уровне, обеспечивающем наилучшие эксплуатационные показатели хлопкоуборочных агрегатов в период интенсивной работы путем оптимизации системы технического обслуживания.
Научная новизна работы:
сбор исходных данных в исследуемых условиях эксплуатации проводился непосредственно в полевых условиях с помощью разработанного диагностического средства методом осциллографирования процесса изменения давления в нагнетательном топливопроводе;
разработана и реализована с помощью ЭВМ ЕС-І020 имитационная модель, учитывающая влияние надежности топливной аппаратуры на эксплуатационные показатели хлопкоуборочных агрегатов ;
получены функциональные зависимости параметра потока восстановления объектов, перерасхода топлива, затрат времени на устранение отказов от наработки, методов организации и периодичности проведения технического обслуживания;
определены зависимости изменения технико-экономических показателей агрегатов от метода и периодичности проведения обслуживания форсунок и топливных насосов и на их основе разработаны рекомендации по оптимизации системы технического обслуживания.
Практическая значимость работы заключается в том, что ее результаты дают возможность определить оптимальные объем и периодичность технического обслуживания, оценить рациональность применения остальных вариантов в зависимости от потребностей и возможностей хозяйств. В процессе исследования выявлены наименее надежные элементы и удельный вес возникновения их неисправностей в общем потоке. Это дает возможность при корректировке периодичности для других условий или при использовании этих тракторов на других видах работ не производить эксперимент в полном объеме для всех элементов, а провести его только для наименее надежных. Кроме того, разработанная математическая модель может быть применена с незначительными изменениями для моделирования процесса эксплуатации топливной аппаратуры различных тракторных двигателей практически в любых условиях эксплуатации.
Разработанные рекомендации внедрены в совхозе "Ленинизм Елы" Гяурского района и хлопководческих колхозах Бахарденского района Ашхабадской области, рекомендованы к внедрению в сельскохозяйственное производство республики Научно-техническим Советом МСХ Туркменской ССР.
Работа выполнена в секторе "Эксплуатация и ремонт машинно-тракторного парка" Туркменского института земледелия.
Актуальность вопроса повышения эксплуатационной надежности хлопкоуборочных агрегатов
На Июльском (1978 г.) Пленуме ЦК КПСС, посвященном проблемам дальнейшего развития сельскохозяйственного производства страны, была особо отмечена необходимость улучшения использования техники в колхозах и совхозах, указано на недопустимость простоя тракторов и машин из-за нарушения правил эксплуатации и хранения, недоброкачественного ремонта и технического обслуживания [ I ]. Актуальность решения этого вопроса отмечалась и Майским (1982 г.) Пленумом ЦК КПСС, утвердившим Продовольственную программу. Научно-техническая революция вызвала высокие темпы развития и совершенствования технических средств, поступающих на вооружение сельского хозяйства, что повысило требования к их эксплуатации.
Туркмения является хлопкосеющей республикой, и производство хлопка растет в ней с каждым годом. Согласно программы партии [ 2, 3 ], планируются дальнейшие мероприятия, направленные на повышение темпов освоения земель под хлопчатник в сочетании с быстрым ростом парка хлопкоуборочных машин.
Указанное обстоятельство в сочетании с проблемами усиливающегося дефицита рабочей силы ставит проблему повышения надежности хлопкоуборочных машин на одно из первых мест. Следует отметить, что некоторые общие данные, полученные научно-исследовательскими институтами республики, свидетельствуют о том, что более 6С$ времени простоя хлопкоуборочных машин в ремонте связано с устранением отказов и неисправностей двигателей тракторов. Поэтому повышение эксплуатационной надежности в первую очередь зависит от решения этих вопросов для двигателя.
Современные сельскохозяйственные предприятия представляют собой высокомеханизированные хозяйства, оснащенные мощным тракторным парком. Дальнейшее развитие их материально-технической базы обусловлено необходимостью поддержания надежности и долговечности новой техники путем совершенствования технического обслуживания, текущих и капитальных ремонтов.
Одним из важнейших резервов повышения производительности и экономичности тракторных агрегатов можно считать достижение полного использования ресурса их двигателей. В настоящее время в ряде хозяйств техническое обслуживание проводится силами трактористов машинистов и механиков-водителей, в лучшем случае в присутствии более опытных работников их же мастерских. Как показывают исследования, такой организации обслуживания, при затратах до 25 % рабочего времени они успевают выполнить лишь 15..»20 % операций, предусмотренных перечнем инструкции по технической эксплуатации Ев]. Исследование состояния двигателей тракторов, работающих в таких условиях, выявило, что 65 % из них имели неисправности и развивали мощность ниже гарантированной, у 50 % завышен часовой расход топлива [Й. Кроме того, хозяйства, как правило, отправляют тракторы на ремонт при достижении указанной в инструкции наработки, а иногда, страхуясь, и гораздо раньте, хотя реальный ресурс зависит от условий эксплуатации. Неучет сказанного приводит к тому, что на ремонтные предприятия поступают тракторы с недоиспользованным на 40...70 % ресурсом двига-теля в то время, как в самые напряженные периоды полевых работ простаивает до 13 % тракторов СІ0І. Сотрудниками Туркменского научно-исследовательского института земледелия при исследовании надежности и долговечности двигателей Д37Е и Д-І44 тракторов хлопкоуборочных машин в совхозах Гяурского и Каракумского районов было установлено, что менее 10 % дорабатывает до капитально-го ремонта более 3,..3,5 тысяч моточасов при гарантированном заводом ресурсе 5...6 тысяч. Это объясняется рядом причин, связанных с объективными и субъективными условиями их эксплуатации в условиях Туркменской ССР.
К объективным причинам можно отнести высокую температуру воздуха и сильный нагрев тракторов прямыми лучами солнца. Им приходится работать при температуре окружающей среды, достигающей 40 С и выше, а поверхность почвы и детали трактора, подвержен-ные прямому действию солнечных лучей, нагреваются до 80 С и вы-ше. Работа в повышенном тепловом режиме увеличивает вероятность перегрева и снижает среднее эффективное давление газов СIII, в результате снижается эффективная мощность двигателя.
Низкая влажность, частые ветры и пыльные бури приводят к тому, что пылесодержание воздуха при обычной ветренной погоде достигает 0,5...3,5 г/м3, а во время бурь 17 г/м3 [Д2]. Запыленный воздух содержит в своем составе частицы окиси кремния и глинозема, причем 25...40 % их имеют размеры менее 50 мкм. Известно, .. —« что даже частицы размером в I мкм вызывают абразивный износ С13]. Примером влияния запыленности воздуха на износ деталей двигателя можно считать выводы, сделанные по результатам исследования НАТИ [14, 15]: при попадании в двигатель частиц от I до 5...10 мкм интенсивность изнашивания деталей увеличивается в 3 раза. К субъективным факторам можно отнести недостаточный учет специфики эксплуатации тракторных агрегатов при разработке систем их технического обслуживания.
Основы управления техническим состоянием механизмов методами планово-предупредительной системы обслуживания
Основной проблемой в разработке планово-предупредительной системы является определение оптимальных объема и периодичности проведения технических воздействий. Начальное развитие теории выразилось в появлении множества взглядов на способы определения оптимальной периодичности. Одним из первых был разработан технико-экономический метод, который заключается в определении периодичности по минимуму суммарных удельных затрат на обслуживание и ремонт [ 20, 2ІІ.
Метод несложен и применим для простых неответственных систем, однако не может дать точного результата, так как не учитывает взаимосвязи затрат на восстановление с потерями от простоев, надежность объекта, фактический ресурс и его вариацию. Кроме того, резко усложняется определение периодичности для сложных систем, не учитывается степень опасности отказов, а для получения исходных данных необходим длительный эксперимент.
Описанный метод вытесняется более современными, однако основной критерий - минимум затрат - остается, хотя и меняется его физическая сущность. Растущая производительность сельскохозяйственных машин приводит к тому, что определяющим экономическим критерием становится безотказность машин, так как потери от простоя могут значительно превзойти стоимость предупредительного обслуживания или ремонта.
Настоящее развитие планово-предупредительная система получила лишь с применением к ней теории вероятностей и математической статистики, которая помогла учесть случайный характер возникновения отказов. С разработкой теории надежности появляются новые методы определения оптимальной периодичности обслуживания по техническим и экономико-вероятностным критериям [26, 57, 58, 60 J. Основой их является учет закономерностей рассеивания дол-говечностей составляющих элементов сложного механизма применительно к конкретным условиям эксплуатации. Для выявления этих закономерностей на основе эксплуатационных испытаний однородных деталей и узлов определяется ряд случайных чисел, соответствующих их индивидуальной долговечности при работе в различных механизмах: Trmn... tj... "tmax , (2.1) рдеъпип уі тгпах _ соответственно минимальный и максимальный ресурсы объектов выборки. определенные таким образом индивидуальные долговечности для последующей статистической обработки объединяются в группы путем разбиения шкалы наработки "t на интервалы Д "Ь , оптимальную величину которых для А/ изделий определяют по формуле Стеджерса:
На основе данных о длительности интервалов и кожчестве отказов в I -ом интервале Н строится гистограмма распределения ресурса (рис. 2.1). Для удобства расчета и исследования гистограмма сглаживается теоретическим законом г (і) плотности вероятности распределения. Основные характеристики теоретического закона: средний ресурс Тор , его дисперсия # и вариация V определяются выражениями [57, 59І: где "tcpV - среднее значение Ь -ого интервала гистограммы; гхь дГ - опытная частота появления отказов в I -ом интервале;
О - среднее квадратическое отклонение. Определение основных характеристик функции рассеивания долговечности тлі) хотя и связано со значительными сложностями ввиду длительности производственного эксперимента и дополнительных ремонтных издержек, связанных с устранением отказов, в последующем позволяет относительно просто решать сложные задачи определения оптимальной периодичности регламентного воздействия. Б частности, появляется возможность применения экономико-вероятностного метода С19, 573 , который учитывает взаимосвязь практических и экономических критериев с учетом вероятностного характера протекающих процессов. Суммарные удельные затраты Ьу8 на устранение аварийных отказов стоимостью А и проведение предупредительных обслуживании стоимостью 8 при этом определяются выражением (рис, 2.2): регламентная периодичность проведения технического обслуживания или предупредительного ремонта; (ftrY- \І Wd-Ь - вероятность возникновения отказа в промежутке регламентной наработки "tp ; рцу f (- СІЛ - вероятность безотказной работы при проведении обслуживания или предупредительного ремонта с периодичностью "tp . Оптимальное значение тр определяют из условия минимума функции (2.7), которому соответствует следующее аналитическое условие Ll9, 57І: pWHpfaPv /w)cii А А где /\0= - - коэффициент степени опасности аварийных отказов. D
Задаваясь значениями "tp , с помощью выражения (2,8) можно рассчитать номограммы для выбора оптимальной периодичности "tp в зависимости от характеристик функции T("W и степени опасности аварийных отказов А о, которые легко использовать для решения практических задач.
Для определения периодичности регламентного воздействия часто удобней использовать непосредственно функцию вероятности безотказной работы L4, 57І. Это обусловлено тем обстоя тельством, что для широкого диапазона изменений Ао-2...70 я коэффициентов вариации 7/-0,5-0,5 оптимальное значение веро ятности безотказной работы, согласно условию (2,8), находится в диапазоне Поэтому, учитывая условность рас чёта по выражениям (2.7, 2 8), с достаточной для практики точностью величины tp для ответственных изделий можно определить, задаваясь уровнем вероятности г 0,9... 0,95 , а для менее опасных в отношении отказов узлов и деталей - уровнем вероятности г ОуО , в практике для непосредственного расчёта и построения графика функции Pit) при исследовании сравнительно небольшого числа объектов используют выражение [біЗ: Р (1)-- , (2.9) где П vt) - количество изделий, оставшихся работоспособными к моменту "t . Функция Pit/ позволяет по заданному технологическими условиями уровню вероятности безотказной работы К$ графически определить требуемую периодичность регламентного воздействия (рис. 2.3).
При определении периодичности обслуживания с учётом многократного восстановления элемента также положен в основу вероятностный критерий. Как известно, вероятность безотказной работы P(tp) на периоде регламентной наработки ьр связана с основным показателем процесса восстановления - параметром потока отказов И)выражением
Общая методика и планирование проведения эксперимен тального исследования
Основной целью экспериментального исследования является сбор информации, характеризующей надежность аппаратов топливной системы и их важнейших деталей, на которую оказывают особое влияние почвенно-климатические условия изучаемой зоны. Для получения наиболее чистой информации исследование планируется проводить в одном из типичнейших хлопкосеющих хозяйств республики в реальных условиях эксплуатации хлопкоуборочных машин. Для выполнения поставленной задачи необходимо применение технического средства, позволяющего в полевых условиях за возможно короткое время с достаточной точностью без демонтажа аппаратов определить их техническое состояние. К моменту начала работы не существовало серийных электронных средств для полевой диагностики дизельной топливной аппаратуры, а механические приборы, входящие в комплекты передвижных агрегатов технического обслуживания, имели слишком низкую точность или информативность, сочетающиеся с высокими трудоемкостью и затратами времени проведения проверочных операций. Поэтому, в соответствии со сказанным, в программу экспериментального исследования включены следующие основные этапы: - разработка и создание диагностического средства; - отработка методики диагностирования и проверка разработанного макета прибора в лабораторных условиях; - полевой эксперимент.
В основу разрабатываемого прибора предполагается положить принцип диагностики способом осциллографирования процесса изменения давления в нагнетательном топливопроводе, который является более информативным, чем виброакустический, хотя и трудоемок из-за сложности установки датчика давления (гл. I). Этот способ позволяет выявить на самой ранней стадии появление основных неисправностей ТОПЛИЕНОЙ аппаратуры высокго давления: - изменение давления подъема иглы форсунки; - тугой ход иглы форсунки; - нарушение герметичности сопряжения запорного конуса иглы и корпуса распылителя; - износ сопряжения направляющей части иглы и корпуса распылителя; - обрыв сопла распылителя; - сдвиг угла опережения впрыска; - увеличение производительности секции топливного насоса; - износ плунжерной пары топливного насоса.
Разработка диагностического средства планируется с учетом специфики его эксплуатации L7I, 72, 73І. Прибор, предназначенный для полевых работ, должен быть легким, компактным, контролировать необходимые параметры исследуемых аппаратов с достаточной точностью, несложным в эксплуатации. Важным требованием к прибору является возможность питания от акумуляторной батареи автомобиля или трактора без потребления количества энергии, приводящего к разряду батареи.
Далее потребуется отработка в лабораторных условиях методики диагностирования разработанным макетом прибора топливной аппаратуры двигателя, установленного на стенде. На этом этапе проводится доводка прибора в соответствии с возникающими в процессе работы требованиями, выбор оптимального скоростного режи ма работы двигателя для диагностирования аппаратов топливной системы, отработка конструкций и технологии установки датчиков. Далее, для выявления влияний, накладываемых на осциллограмму перечисленными выше неисправностями, они моделируются на топливной аппаратуре и изучаются с помощью прибора. Все полученные таким образом осциллограммы фотографируются, на основании чего создается альбом фотографий характерных отклонений осциллограмм от контрольной (исправного комплекта топливной аппаратуры) для каждого вида неисправности. Сравнивая полученные фотографии с осциллограммой в процессе диагностирования, можно определить вид и степень возникших неисправностей.
Наиболее сложным этапом исследования является полевой эксперимент. В процессе его проводится сбор статистической информации о периодичности возникновения неисправностей деталей и аппаратов топливной системы, необходимый для оценки основных показателей их надежности. Планируется эксперимент как проведение испытания топливной аппаратуры на безотказность в течение заданного промежутка времени по стандартной методике U74, 75, 76, 77І. План испытаний принят по схеме IX КДЗ, то есть под наблюдение поставлено л/ изделий, наблюдения ведутся в течение времени (наработки) Т , отказавшие детали заменяются новыми, узлы и агрегаты ремонтируются. Результаты наблюдений за отремонтированными аппаратами и отрегулированными узлами могут быть включены в общие данные наблюдений, но наработка их будет считаться с момента восстановления. Отсчет наработки узлов, которые сами не отказали, но подверглись регулировке в процессе устранения других отказов, также начинается с момента восстановления.
Определение и обоснование исходных данных для реализации имитационной модели
Полевой эксперимент начался в сентябре 1975 года с момента окончания работ по снятию с хранения и подготовке к работе хлопкоуборочных машин. Сначала проводилось диагностирование их топливной аппаратуры и обслуживание на территории центральных ремонтных мастерских. Первое и последующие технические обслуживания с диагностикой проводились уже на полевых станах по мере достижения машинами наработки, планируемой величины.
Организованное для проведения эксперимента звено технического обслуживания топливной аппаратуры состояло из двух человек: мастера-диагноста (он же водитель) и слесаря наладчика, произ-водящих работы с помощью агрегата АТУ-4822. Результаты заносились в полевой журнал, составленный по форме приложения I.
Хлопкоуборочные машины в хозяйстве работают групповым способом по 3-4 в группе, что значительно облегчало исследование, сокращая время на переезды и подготовку агрегата технического обслуживания и прибора к работе. АТО делал в среднем один переезд в сутки, обслуживая при этом около полутора групп.
По прибытии звена на место стоянки машин очередной группы оно начинает подготовку прибора и агрегата к проведению технического обслуживания. При этом АТО располагался перпендикулярно продольной оси обслуживаемой машины со стороны тракторного двигателя левым боком к нему. Мастер диагност устанавливал и подключал прибор, датчик давления и фотодатчик. Слесарь-наладчик готовил прибор КИ-562 для проверки и регулировки подвергшихся демонтажу форсунок и необходимый для их разборки и сборки инструмент. При переезде от одной хлопкоуборочной машины к другой в пределах стоянки группы демонтировались только датчики. Звено было оснащено одним запасным топливным насосом, одним комплектом форсунок и несколькими комплектами прецизионных пар для замен, выявленных при диагностировании неисправных элементов.
Ниже приведены основные выявленные в процессе эксперимента причины возникновения неисправностей и способы их устранения звеном технического обслуживания:
1. Давление подъема иглы форсунки снижалось гораздо раньте наработки, гарантированной заводом-изготовителем, из-за недостаточной жетскости пружины. Предполагаемая причина - недостаточно высокое качество металла пружины, или постепенное изменениє его структуры под действием довольно высокой (более 100С) температуры при работе двигателя в дневное время. Устранение -поджимание регулировочным винтом без демонтажа форсунки.
2. Тугой ход иглы обусловлен слоем кокса или солей на на правляющей части иглы и корпуса распылителя. Предполагаемая при чина - загрязнение и недостаточная очистка при транспортировке, хранений и заправке, попадание в топливо или в корпус форсунки воды. Устранение - демонтаж и разборка форсунки, промывка иглы и распылителя сначала в бензине, затем в дизельном топливе.
3. Нарушение герметичности сопряжения направляющей части иглы и корпуса распылителя в подавляющем большинстве случаев происходило вследствие абразивного или коррозионного (при попадании в топливо воды) износа. Устранение - замена прецизионной пары.
4. Нарушение герметичности сопряжения запорного конуса иглы и корпуса распылителя происходило, как правило, из-за абразивного износа. Устранение - замена прецизионной пары.
5. ОбрыЕ сопла. Предполагаемая причина - заводской брак. Устранялся заменой прецизионной пары.
6. Изменение угла опережения впрыска возникает вследствие износа деталей плунжерного насоса (форсунка перед его определением обязательно проверяется и регулируется). При износе разгрузочного пояска нагнетательного клапана подача топлива увеличивается на пусковых оборотах до 50...60 %, а на номинальных на 10...20 % .391, что происходит из-за плохой разгрузки топливопровода. При этом наблюдается сдвиг угла опережения впрыска на 2...2,5 в сторону опережения.
