Содержание к диссертации
Введение
Состояние вопроса механизации процесса выгрузки сыпучих грузов из бункерных устройств, цель и задачи исследований 11
Обзор существующих устройств для разрушения сводов сыпучих материалов в бункерах и их классификация 11
Обзор научных исследований по хранению и выпуску сыпучих Материалов 32
Цель и задачи исследований 41
Теоретические исследования щелевого бункера с механическим сводообрушителем на выгрузке компонентов комбикорма 43
Обоснование и описание конструктивно-технологической схемы бункера 43
Определение формы свода в бункере с донными щелевыми отверстиями 48
Расчет энергозатрат на разрушение сводов сыпучих материалов в бункере с донными щелевыми отверстиями 53
Расчет производительности выпуска сыпучих материалов из бункера с донными щелевыми отверстиями 61
Выводы по разделу 66
Методика экспериментальных исследований 68
Программа экспериментальных исследований 68
Описание экспериментальных установок 68
Общая методика экспериментальных исследований 74
Методика определения производительности и энергоемкости процесса выгрузки материала из бункера 76
3.3.2. Методика определения изменения плотности материалов по глубине засипки 78
3.3.3. Методика определения влияния угла наклона пластин днища на оценочные показатели работы бункера 79
3.3.4. Методика определения времени сводообразования и равномерности истечения 80
3.4. Характеристика исследуемых материалов 82
4. Результаты и анализ экспериментальных исследований 84
4.1. Влияние ширины щелевого отверстия на производительность и энергоемкость бункера 85
4.2. Влияние скорости перемещения рабочего органа сводообрушителя на производительность и энергоемкость бункера 86
4.3. Влияние количества рабочих органов сводообрушающего устройства бункера на его оценочные показатели 88
4.4. Влияние высоты засыпки материала в бункер на производительность и энергоемкость 89
4.5. Результаты экспериментов по определению влияния уплотнения материалов в бункере в процессе хранения на его оценочные показатели 90
4.6. Оценка влияния угла наклона раздвижных пластин днища бункера на производительность и энергоемкость 92
4.7. Результаты экспериментов по определению времени сводообразования 94
4.8. Результаты экспериментов по определению зависимости массового расхода материала от времени образования свода 96
4.9. Результаты хозяйственных испытаний щелевого бункера с механическим сводообрушителем 98
4.10. Выводы по разделу 101
Экономическое обоснование результатов исследований 103
Методика определения экономической эффективности внедрения предлагаемого щелевого бункера 103
Расчет экономической эффективности внедрения предлагаемого щелевого бункера 105
Общие выводы 111
Список использованной литературы 114
Приложения 127
- Обзор существующих устройств для разрушения сводов сыпучих материалов в бункерах и их классификация
- Определение формы свода в бункере с донными щелевыми отверстиями
- Расчет производительности выпуска сыпучих материалов из бункера с донными щелевыми отверстиями
- Описание экспериментальных установок
Введение к работе
Согласно плану Стратегии машинно-технологического обеспечения производства сельскохозяйственной продукции России на период до 2010 года "в области технического обеспечения животноводства перспективными направлениями научных исследований являются: разработка новых энергосберегающих, экологически чистых технологий и средств механизации, обеспечивающих повышение эффективности производства, снижение издержек, ... энергии и других ресурсов, обеспечение конкурентоспособности отечественной продукции ..." /102/.
Машинно-технологическая сфера аграрного производства формирует до 40 - 60% издержек на конечную продукцию. Поэтому разработка, производство и введение в хозяйственный оборот АПК техники нового поколения с существенно более высокими технико-экономическими параметрами, новых механизированных технологий является основой вывода сельскохозяйственного производства из кризиса.
В настоящее время, при опережающем росте тарифов и цен на электроэнергию и топливо по сравнению с ценами на сельскохозяйственную продукцию, доля энергозатрат в ее себестоимости возросла с 3 - 8% до 10 -20%, а по некоторым видам - до 30 - 50% и более.
Поэтому для сельского хозяйства ресурсосберегающая стратегия машиноиспользования имеет важное значение, как основа обеспечения конкурентоспособности аграрной отрасли национальной экономики.
Для удовлетворения потребностей животноводства в кормах к 2010 году требуется, в частности, довести производство комбикормов до 40 млн.т.
На современных комбикормовых предприятиях и в кормоцехах все основные технологические линии приготовления комбикормов: очистка и дробление сырья, взвешивание, дозирование и смешивание компонентов должны быть полностью механизированы.
Однако технологический процесс таких предприятий не является еще единым замкнутым комплексом с законченной системой машин и оборудования, в нем имеется ряд разрывов, разобщающих отдельные линии немеханизированными или слабо механизированными звеньями, для соединения которых затрачивается достаточно много ручного физического труда.
Осуществление задачи перехода к комплексной механизации работ в кормопроизводстве и приготовлении кормов связано с созданием единой системы машин и оборудования всех технологических линий комбикормового производства, включающих в себя, помимо целого ряда установок, различные по конструкции бункеры и бункерные устройства.
Последние достаточно часто нарушают процесс приготовления комбикормов вследствие прекращения подачи в технологическую линию того или иного компонента из-за образования устойчивых сводов, временно или полностью прерывающих выпуск материала.
Многочисленные исследования процесса сводообразования позволили установить лишь некоторые зависимости, объясняющие суть этого процесса. Степень влияния различных факторов на сводообразование трудно оценить практически и предсказать теоретически. Оно зависит от огромного числа взаимосвязанных факторов, как то геометрия бункера и выпускного отверстия, физико-механические свойства материалов, условия загрузки, хранения и выпуска. В целом, это очень сложный процесс, поэтому до настоящего времени не удалось создать универсальное сводообрушающее устройство, эффективно работающее с любым сыпучим материалом в бункерах различной геометрии.
Именно этим объясняется многообразие форм и конструкций бункеров и сводообрушителей, позволяющих полностью уйти от стимуляции выпуска сыпучих грузов из бункеров.
Следует отметить, что обеспечение энерго- и ресурсосбережения в сочетании с простотой конструкции возможно обеспечить путем
8 использования потенциальной энергии столба материала в полости бункера и его принудительного выпуска за счет селективного использования механического сводообрушителя, воздействующего непосредственно на опоры статического свода.
Таким образом, исследования, направленные на выявление причин образования сводов, обеспечение бесперебойного регулируемого выпуска материалов из емкостей, улучшение ресурсосберегающих показателей процесса выгрузки плохосыпучих материалов из бункера с донными щелевыми отверстиями, являются актуальными, особенно в условиях механизации и автоматизации производственного процесса приготовления комбикормов.
Анализ процесса выпуска компонентов комбикорма бункером с донными щелевыми отверстиями и механическим сводообрушителем, выявление причин, вызывающих сбои в его работе, и на основе этого разработка новой схемы бункера указанного типа с улучшенными качественными и энергетическими показателями выгрузки трудносыпучих грузов составили основное содержание теоретических и экспериментальных исследований настоящей диссертации.
Цель работы. Повышение эффективности и обеспечение ресурсосбережения процесса выпуска компонентов комбикорма из щелевых бункеров.
Объект исследований. Технологический процесс работы бункера с механическим сводообрушителем на выпуске компонентов комбикорма.
Методика исследования. При проведении исследований использовались известные законы и методы классической математики и механики, действующие ГОСТы и разработанные частные методики.
Научная новизна. Разработана новая конструктивно-технологическая схема бункера с механическим сводообрушителем, обоснованы режимно-конструктивные параметры данного устройства на выпуске компонентов комбикорма, предложены аналитические выражения для определения его
9 производительности и энергоемкости, методология прогнозирования выпуска материалов с использованием селективного режима работы сводообрушителя.
Практическая ценность. Разработан экспериментальный образец щелевого бункера с механическим сводообрушителем для исследования процесса выпуска трудносыпучих компонентов комбикорма.
Упрощена и повышена надежность технологии хранения и подачи трудносыпучих компонентов комбикорма в производство.
Получены экспериментальные подтверждения основных положений диссертации.
Проведены хозяйственные испытания образца бункера в подготовительном цехе Алексеевского комбикормового завода Самарской области.
Апробация. Основные положения диссертации доложены и одобрены:
на научно-технической конференции СГАУ им. Н. И. Вавилова, г. Саратов, 2000 г.;
на международной конференции молодых ученых и студентов «Актуальные проблемы современной науки», г. Самара, 2000 г.;
на международной отраслевой научно-технической конференции «Актуальные проблемы развития железнодорожного транспорта и роль молодых ученых в их решении», г. Ростов-на-Дону, 2000 г.;
на третьей международной научно-практической конференции «Безопасность транспортных систем», г. Самара, 2002 г.;
на расширенных заседаниях кафедр ОГАУ, г. Оренбург, 2005,2006 г.г.;
на расширенных заседаниях кафедр СамГАПС, г. Самара, 2005, 2006 г.г.
Публикации. По теме диссертационной работы опубликовано 9 печатных работ общим объемом 2,59п.л.. Новизна конструкции подтверждена патентом РФ №2169688 от 27.06.01 г.
Структура и объем диссертации. Диссертация состоит из введения, пяти глав, общих выводов и приложений. Работа изложена на 126 страницах машинописного текста, содержит 17 таблиц, 40 иллюстраций. Список использованной литературы включает 129 наименований, в том числе 10 на иностранных языках.
На защиту выносятся следующие положения:
обзор существующих устройств сводообрушения и их классификация;
теоретическое обоснование конструктивно-технологической схемы бункера;
анализ результатов экспериментальных исследований бункера в лабораторных условиях;
анализ результатов хозяйственных испытаний бункера;
экономическая оценка результатов хозяйственных испытаний.
Обзор существующих устройств для разрушения сводов сыпучих материалов в бункерах и их классификация
Объем операций с сыпучими грузами на промышленных предприятиях нашей страны исчисляется миллиардами тонн. Значительная часть этих грузов в процессе переработки хранится в бункерах, технологический процесс работы которых достаточно часто нарушается вследствие образования устойчивых статических сводов, частично или полностью прекращающих выгрузку материала из выпускного отверстия. Отрицательное влияние зависания сыпучих материалов на технологический процесс значительно возрастает в связи с ростом механизации и особенно автоматизации производства.
До настоящего времени полностью не изучена физическая сущность явления сводообразования, и степень влияния различных факторов на данный процесс практически трудно оценить. Частота возникновения статического свода зависит от параметров емкости и выпускного отверстия, физико-механических свойств грузов, а также от технологических причин, обусловленных их загрузкой и хранением.
Оптимальным решением, обеспечивающим полную выгрузку материала из бункера, является наличие выпускного отверстия площадью адекватной его сечению. Практика эксплуатации бункеров и исследования зарубежных и отечественных ученых показали, что уменьшение площади сечения выпускного отверстия приводит к потере устойчивого истечения, уплотнению материала и образованию сводов /50, 56,15,18/. Однако подачу материала в технологическую линию необходимо регулировать, в связи с этим выпускное отверстие сужают, что способствует образованию устойчивых сводов.
Следует отметить, что известные с давних пор сбои в работе бункеров обнаруживаются и в установках, запроектированных и сооруженных в настоящее время. Надежных и одновременно достаточно экономичных универсальных разгрузочных устройств, способных обеспечить равномерное истечение сыпучих материалов и полное опорожнение бункера, пока еще создать не удалось.
В данной работе исследования проводились на компонентах комбикорма, значительная часть которых относится к связным, плохосыпучим материалам, обладающих физико-механическими свойствами, способствующими процессу сводообразования. В условиях перехода к комплексной механизации приготовления комбикормов необходимо вводить в действие современные конструкции бункеров со сводообрушителями, отвечающими всем необходимым требованиям и способными устранить сбои в процессе кормопроизводства /115/.
Анализ существующих конструкций сводообрушителей и ранее разработанных классификаций позволил предложить обобщающую классификацию данных устройств (рис. 1.1), в соответствии с которой сводообрушающие устройства разделяются по следующим отличительным признакам /66/: - по принципу действия; - по виду воздействия сводообрушителя на материал; - по диапазону применения; - по характеру движения сводообрушающего органа; - по конструкции сводообрушающего органа; - по способу разрушения сводов. Для облегчения выгрузки сыпучих материалов из бункеров, предотвращения и устранения процесса сводообразования в мировой практике имеется большое количество различных технических решений.
В значительной степени характер истечения зависит от конструкции емкости и выпускного отверстия,- Существуют две формы истечения материалов из бункеров - нормальная, при которой в случае открытия выпускного отверстия приходит в движение только столб материала, расположенный над ним; гидравлическая, при которой зона потока распространяется практически на весь объем бункера.
Наиболее широкое распространение в промышленности получили прямоугольные (рис. 1.2) и круглые (рис. 1.3) бункеры. Во всех бункерах с углом наклона стенок к горизонтали имеет место нормальная форма истечения, сопровождающаяся непрерывным образованием сводов по всей высоте канала /75/. При гидравлическом истечении обеспечивается равномерный устойчивый поток сыпучего материала, исключается образование сводов. Достигнуть этого возможно увеличением площади выпускного отверстия до адекватного сечению емкости, однако регулировать расход материала в этом случае невозможно. Поэтому такие бункеры не получили широкого распространения. Некоторые авторы для предотвращения сводообразования предлагают использовать бункеры усложненной формы, в частности, с переломами поверхности стенок (рис. 1.4 а) /11/; с обратным наклоном их в нижней части (рис. 1.4 б); со стенками, выполненными в виде гиперболической кривой (рис. 1.4 в) /126/.
В последнее время широкое распространение получили бункеры со щелевыми выпускными отверстиями, в которых движение сыпучего материала приближается к гидравлическому в том случае, когда отношение длины отверстия к его ширине более трех.
Определение формы свода в бункере с донными щелевыми отверстиями
Исследованиями доказано, что выпуск трудносыпучих материалов может быть организован через донные щелевые отверстия, длина которых во много раз превышает их ширину /20/, причем последняя в значительной степени влияет на образование сводов. Рїх разрушение обеспечивается за счет перемещения вдоль щели V-образного рабочего органа. Такое перемещение позволяет разрушать (подрезать) опоры свода и рыхлить материал в зоне выпуска. Характер истечения в этом случае будет зависеть от работы сводообрушителя и физико-механических свойств материала.
В определенных условиях над щелевым отверстием бункера образуется свод, и истечение прекращается. Можно выполнить такие щелевые отверстия, чтобы над ними образовывались устойчивые своды, а истечение организовывать при их разрушении.
Для устойчивости сводов необходимо выполнение следующих условий: - отсутствие в любом сечении свода растягивающих усилий; - отсутствие относительного смещения частиц свода при их контакте друг с другом. Такими условиями обладает слой частиц сыпучего материала, расположенный таким образом, что в его поперечном сечении действуют только сжимающие напряжения. Очевидно, что такой свод обладает осевой симметрией. Вертикальная ось симметрии (ось Оу) проходит через середину отверстия. Выделим часть свода АВ (рис. 2.4).
Граничные точки этой части имеют координаты А (О, уо), В (х, у). Со стороны отброшенной части в сечениях А и В действуют силы FA И FB. ОНИ направлены по нормали к соответствующему сечению или по касательной к линии, образующей свод. Силу FB разложим на составляющие FBx и FBy. Сверху на свод действует распределенная по поверхности нагрузка -вертикальное давление р.
В нашем случае, для ряда щелевых отверстий и образующихся над ними сводов, упомянутыми стенками является тот же материал, расположенный над сводами, соседними с рассматриваемым сводом. Поэтому можно принять,/} =f, и в этом случае выражение для коэффициента бокового давления упрощается и записывается в следующем виде: п = — —, (2.12) 1+2/2 Подставив в уравнение (2.8) вместо FA из равенства (2.9) с учетом зависимостей (2.10) и (2.12), получим уравнение кривой свода -параболическую кривую: 2 у=у -щ П (2ЛЗ) Для трудносыпучих материалов, имеющих начальное сопротивление сдвигу to 0, для оценки ширины щелевого сводообразующего отверстия в (рис. 2.4) на основании исследований /54/ может быть использована формула: е = 2го(1+ )? где то - начальное сопротивление сдвигу загруженного в бункер материала, Па; (р - угол внутреннего трения материала; р - насыпная плотность материала, кг/м ; g - ускорение свободного падения, м/с2.
В работе /15/ показано, что размер сводообразующего отверстия, в частности, ширина щелевого отверстия, зависит и от линейного размера частиц материала (рассматривался материал в виде шариков одинакового размера). Реальный материал имеет различный спектр размеров, и применить в расчетной практике результаты исследований /15/ затруднительно. Поэтому для предварительной оценки ширины в оставляем формулу (2.14), а для более точного ее определения уже с учетом размерных характеристик и других физико-механических свойств конкретных материалов (влажность, срок хранения и т.д.) необходимы экспериментальные исследования.
Зная ширину сводообразующего отверстия, можно определить стрелу свода уо. Координаты точки С(е/2, 0) у основания свода удовлетворяют уравнению (2.13). Подставим в него х = в/2, у = 0 и определим стрелу свода Л=І(ЇТ27У (2Л5) Заметим, что если рассматривать другое распределение давления, действующего на поверхность свода, то форма кривой свода будет другой. Например, при учете бокового давления рб, равномерно распределенного (также как и вертикальное давление) по ширине свода, кривая свода получается в виде части эллипса, симметричной относительно середины щели /15/. Если принять, что давления распределены равномерно по длине свода, линией свода будет цепная линия.
В бункере с реальным материалом и импульсивным истечением после периодического систематического разрушения свода при образовании очередного свода распределение давления случайным образом может отличаться от рассмотренного, и кривая свода будет отличаться от формы (2.13). Однако, как отмечено в /15/, все эти теоретические кривые настолько близко расположены друг к другу, что конфигурация действительного свода может считаться очерченной по любой из них.
При сравнительно небольших размерах свода, измеряемых не метрами, а сантиметрами, как в нашем случае, установить разницу вообще невозможно. Поэтому правомерно использовать в дальнейших расчетах полученную форму свода в виде параболы (формула (2.13)) и стрелу свода (формула (2.15)).
Расчет производительности выпуска сыпучих материалов из бункера с донными щелевыми отверстиями
Наблюдение за процессом выпуска и его анализ позволяет отметить следующее. При выгрузке из бункера плохосыпучего материала над щелевыми отверстиями образуются своды. Рабочий орган, разрушающий свод над щелевым отверстием, должен находиться в движении (непрерывном или включаться селективно на определенный период времени).
За бесконечно малое время dt с момента времени t„ = 0 включения рабочего органа он проходит путь dl = vdt, убирая часть материала в основании свода, и таким образом освобождая свод от реактивных сил, удерживающих его в покое. В результате объем материала над сводом, показанный на В начале такого движения частицы материала по разному размещены относительно плоскости щелевого отверстия: частицы у основания свода находятся ближе к отверстию, частицы у оси свода - дальше. Поэтому очевидно, что из выпускного отверстия сначала будут выходить ближайшие к нему частицы материала, двигающиеся с малой скоростью, а затем более удаленные и поэтому двигающиеся с большей скоростью. На участке щелевого отверстия длиной dl образуется поток материала, неравномерный по времени. После выхода из щелевого отверстия последней наиболее удаленной частицы поток прекращается.
Рассматривая следующие за промежутком dt равные ему промежутки времени dt], dtj и т.д. замечаем, что на соответствующих этим промежуткам участках щелевого отверстия dlj, dh и т.д. образуются аналогичные потоки материала, но смещенные по времени. В любой текущий момент времени суммарный поток усредняется, и поэтому есть основание ввести в рассмотрение среднюю производительность выпуска с участка dl.
Замечаем, что с момента времени to = 0 производительность растет пропорционально пройденному рабочим органом пути. Например, на графике зависимости производительности от пройденного рабочим органом пути (рис. 2.9) точка 1 удовлетворяет уравнению (2.60). В момент времени, соответствующий точке 1, из щелевого отверстия бункера высыпается поток материала длиной /і. В момент времени, соответствующий точке 2, длина потока является максимальной (для заданной скорости v), и равна li = vtj.
После подстановки /2 = vti в формулу 2.59, максимальная производительность получится: Q = ph1bv. (2.62) Дальнейшее продвижение рабочего органа уже не сопровождается увеличением производительности, так как вовлечение им в свободное падение материала компенсируется окончанием выпуска в начальной части длины. В момент, соответствующий точке 3, длина потока /3 = /2 и размещена слева от точки 3. Начиная с точки 2 левая граница выпускаемого потока материала перемещается вправо со скоростью v, а правая граница следует за рабочим органом также со скоростью v, так что длина потока и производительность выпуска остаются постоянными.
Начиная с точки 4 рабочий орган движется в обратном направлении. С этого момента левая граница потока продолжает перемещаться вправо, тогда как правая граница оказывается у торца бункера и не перемещается. Длина потока уменьшается, и производительность падает. Начиная с точки 5 производительность опять возрастает до максимального значения и далее продолжает изменяться аналогично изложенному.
На основании анализа технологического процесса работы щелевых бункеров и теоретических исследований была разработана новая конструктивно-технологическая схема бункерного устройства с донными щелевыми отверстиями и механическим сводообрушающим устройством. Разработанное устройство обеспечивает: - снижение энергоемкости выпуска материала за счет селективного включения сводообрушающего устройства и рационального сочетания гравитационного и принудительного истечения; - оперативное изменение производительности бункера в широких пределах при выпуске материалов с различными физико-механическими свойствами за счет изменения площади выпускного отверстия; - повышение надежности рабочего процесса бункера путем ограничения контакта рабочих органов сводообрушителя с материалом, снижения пускового момента на приводе, ограничения времени работы сводообрушителя периодом разрушения сводов. Теоретические исследования технологического процесса работы щелевого бункера с механическим сводообрушающим устройством позволили: - рассчитать форму кривой свода и стрелу свода над щелевым отверстием для материалов с различными физико-механическими свойствами; - произвести расчет производительности и энергоемкости процесса выпуска сыпучих материалов из бункера; - построить теоретические кривые зависимости производительности от пройденного рабочим органом пути и скорости его движения; - наметить пути совершенствования технологического процесса работы щелевого бункера.
Описание экспериментальных установок
Исследование рабочего процесса и обоснование конструктивно-технологических параметров щелевого бункера с механическим сводообрушителем проводилось на экспериментальной установке, конструктивная схема и общий вид которой.
Установка состоит из рамы 1, боковых 2 и торцевых 3 стенок и днища, выполненного из попарно соединенных верхними краями посредством шарниров 4 пластин 5. Раздвижение пластин днища производится посредством винтовых направляющих 6, установленных на раме со стороны торцевых стенок, за счет троса 7, соединенного с нижними краями пластин. Под днищем бункера через подшипниковые узлы 8 к раме прикреплены два вала 9 со звездочками 10, на которых размещен цепной контур 11. На цепном контуре закреплена решетка 12 с рабочими органами 13 в виде V-образных профилей.
Один вал через муфту 14 соединен с приводом, состоящим из редуктора 15 и электродвигателя постоянного тока 16. Решетка сводообрушителя с рабочими органами совершает возвратно-поступательные движения внутри полости бункера за счет устройства, состоящего из реле 17 и концевого выключателя 18, установленных на раме у противоположных торцевых стенок бункера.
Переключение данного устройства осуществляется за счет валика 19 и пластины 20, закрепленных на цепном контуре на уровне рабочих органов сводообрушителя.
Для избежания напрессовывания материала в процессе работы сводообрушающего устройства в полости бункера у торцевых стенок смонтированы защитные козырьки 21, под которые заходят рабочие органы в своих крайних положениях.
Для возможности наблюдения за ходом экспериментов и характером движения исследуемых материалов в полости бункера одна из торцевых стенок выполнена светопроницаемой. Рабочие органы сводообрушающего устройства выполнены из двух сочлененных V-образных профилей. Экспериментальная бункерная установка работает следующим образом. Перед загрузкой при помощи винтовых направляющих 6 пластины днища 5 смыкаются. Исследуемый материал загружается в бункер. По команде пластины раздвигают с образованием щелей необходимой ширины, через которые истекает материал. При отсутствии истечения включается привод сводообрушителя, обеспечивая возвратно-поступательное движение решетки 12 с рабочими элементами 13, которые разрушают возникшие устойчивые своды и рыхлят сыпучий материал в зоне выпуска. Если истечение носит устойчивый характер, сводообрушитель не используется, а рабочие органы находятся в крайних положениях под защитными козырьками 21.
Экспериментальные исследования проводились по заранее разработанной программе на основе предварительного анализа теоретической и патентной информации на рассыпном комбикорме и его составляющих: отрубях, мясо-костной муке и мелу.
Для проведения опытов использовалось следующее оборудование и приборы: контрольно-измерительный комплекс К-505 (рис.3.8), счетчик однофазный СО-И446, весы технические РН-10Ц13У, весы лабораторные квадратурные ВЛГК-500г-М, емкость для взвешивания исследуемых материалов, электрошкаф сушильный СНОЛ-3,5/3,5-И1, ситовый классификатор, секундомер, масштабная линейка, транспортир. 1
Контрольно-измерительный комлекс К-505 Основой методики проведения экспериментов является изучение влияния отдельного фактора на оценочные показатели работы щелевого бункера с механическим сводообрушителем при отсутствии влияния на процесс других факторов, что достигается путем изменения рассматриваемого фактора при обеспечении условия сохранения неизменными всех остальных показателей.
Результаты экспериментальных исследований не требовали пересчета по формулам геометрического и динамического подобия, так как размеры лабораторной и производственной установок одинаковы. Для аналитического выражения ряда экспериментальных зависимостей применялся метод наименьших квадратов.
Количество опытов и их повторяемость определялась по общепринятым методикам, а за наиболее вероятное значение измеряемой величины принималось среднее арифметическое, полученное из всего ряда величин/33, 69,96/:
