Содержание к диссертации
Введение
1 Анализ состояния вопроса и постановка задач исследования 9
1.1 Факторы, влияющие на изменение технического состояния машин 9
1.2 Система технического обслуживания и ремонта техники 15
1.3 Нормативы технического обслуживания машин 18
1.4 Корректирование нормативов технического обслуживания машин 22
1.5 Виды капитального ремонта скважин, как факторы, оказывающие влияние на нагрузки подъемных агрегатов 25
Выводы по разделу 1 31
2 Методика определения оптимальной периодичности технического обслуживания агрегатов специальной нефтегазопромысловой техники 34
2.1 Целевая функция и ее составляющие 34
2.2 Методика определения стоимостных параметров целевой функции 39
2.3 Методика определения оптимальной периодичности технического обслуживания спецтехники 41
Выводы по разделу 2 43
3 Комплексные теоретико-экспериментальные исследования статистических характеристик видов капитального ремонта скважин и надежностно- вероятностных параметров используемой спецтехники 45
3.1 Общая методика экспериментальных исследований 45
3.2 Исследование надежности подъемных агрегатов, используемых при капитальном ремонте скважин .4 45
3.2.1 Методика сбора данных и обработки результатов исследований 45
3.2.2 Результаты исследования безотказности подъемных агрегатов 56
3.3 Исследование нагрузок подъемных агрегатов, выполняющих различ
ные виды капитального ремонта скважин 59
3.3.1 Методика исследования нагрузок подъемного агрегата 59
3.3.2 Результаты исследования нагрузок подъемных агрегатов 63
3.4 Исследование влияния видов капитальных ремонтов скважин на
безотказность узлов подъемных агрегатов 66
3.4.1 Методика исследований и обработка результатов 66
3.4.2 Результаты исследований влияния видов капитальных ремонтов скважин на безотказность узлов подъемных агрегатов 70
3.4.3 Исследование степени влияния видов капитальных ремонтов скважин на безотказность составных частей подъемных агрегатов 74
Выводы по разделу 3 78
4 Оптимизация периодичности технического обслуживания подъемных агрегатов и расчет экономической эффективности результатов исследования 80
4.1 Корректирование периодичности технического обслуживания подъемных агрегатов с учетом сложности выполняемых работ 80
4.2 Расчет среднего времени устранения отказов подъемных агрегатов...81
4.3 Расчет затрат на содержание и работу подъемных агрегатов 82
4.4 Определение оптимальной периодичности технических обслуживании подъемных агрегатов 84
4.5 Оценка экономической эффективности результатов исследования... 87
Выводы по разделу 4 89
Основные выводы и рекомендации 90 '
Список использованных источников
- Факторы, влияющие на изменение технического состояния машин
- Корректирование нормативов технического обслуживания машин
- Методика определения стоимостных параметров целевой функции
- Корректирование периодичности технического обслуживания подъемных агрегатов с учетом сложности выполняемых работ
Введение к работе
Развитие нефтегазового комплекса страны в последние годы связано с
разработкой месторождений с трудноизвлекаемыми запасами, что вызывает
необходимость выполнения большого объема ремонтно-восстановительных
работ, в том числе и работ по капитальному ремонту (КР)1 скважин, и требует
применения специальной нефтегазопромысловой техники (СНГПТ). Основу
парка СНГПТ составляют подъемные агрегаты моделей А-50 и А-60/80.
Несмотря на неуклонное сокращение выпуска агрегатов А-50 число их в
эксплуатации существенно превышает число агрегатов новых моделей, что
требует существенных затрат на обеспечение их работоспособности, а это, в
свою очередь, увеличивает себестоимость добываемой нефти. Снижение этих
затрат возможно при использовании эффективной системы технического
обслуживания и ремонта (ТО и Р) техники. Создание такой системы
осложняется большим разнообразием конструктивного устройства, рабочих
процессов и условий эксплуатации спецтехники, учет которых представляет
собой сложную научную задачу. Адаптация нормативов системы ТО и Р, в
частности, периодичности технического обслуживания наиболее массовых
представителей спеціехники - подъемных агрегатов, используемых при
ремонте нефтяных скважин, позволяет повысить эффективность транспортного
обслуживания нефтяного производства, чем и определяется актуальность темы
диссертации.
Цель исследования
Увеличение добычи нефтегазового сырья за счет повышения эффективности производственно-транспортного обслуживания процессов КР скважин.
Принятые в работе сокращения приведены в приложении А
Задачи исследования N
1. Разработать математическую модель и методику оптимизации
іериодичности ТО агрегатов СНГПТ с учетом сложности работ, выполняемых
іри КР скважин;
Провести экспериментальные исследования по сбору информации о значениях надежностных параметров агрегатов СНГПТ с последующей математико-статистической обработкой эмпирических данных. Оценить стоимостные характеристики затрат на выполнение КР скважин;
Установить закономерность изменения относительной наработки основных узлов агрегатов СНГПТ от сложности выполняемых ими работ;
4. Обосновать рациональную периодичность ТО агрегатов СНГПТ (на
примере подъемных установок) с учетом вида КР скважин;
5. Выполнить оценку экономической эффективности практического
применения результатов исследования.
Научная новизна
1 Разработана математическая модель затратного механизма
нефтегазодобывающего объединения при КР нефтегазовых скважин.
Сформирована методика оптимизации периодичности технического обслуживания СНГПТ в зависимости от сложности работ по КР скважин с использованием методов и правил эвристического моделирования производственно-технологических структур.
Экспериментально установлены законы распределения параметров безотказности составных частей агрегатов СНГПТ (на примере подъемных агрегатов А-50). Установлена закономерность изменения периодичности ТО агрегатов СНГПТ от сложности выполняемых работ.
Практическая ценность
Заключается в снижении издержек на капитальный ремонт скважин, экономически обоснованного определения оптимальной периодичности технического обслуживания подъемных агрегатов с учетом условий эксплуатации. Своевременное проведение технических обслуживании
7 подъемных агрегатов привело к снижению вероятности отказа и позволило
сократить простои бригад капитального ремонта скважин.
Реализация результатов работы
Осуществлена в Управлениях технологического транспорта УПНП и КРС ОАО «Сургутнефтегаз», которые производят капитальный ремонт скважин на 20 месторождениях (Восточно-Сургутское, Восточно-Еловое, Западно-Сургутское, Яун-Лорское, Федоровское и д.р.), отличающихся условиями работы подъемных агрегатов. Разработанные рекомендации используются также в учебном процессе ТюмГНГУ при подготовке студентов специальностей «Автомобили и автомобильное хозяйство» и «Сервис и техническая эксплуатация транспортных и технологических машин и оборудования». Методика определения оптимальной периодичности обслуживания подъемных агрегатов и ее корректирование с учетом видов капитальных ремонтов скважин используются в лекционном и лабораторном курсах дисциплин «Техническая эксплуатация автомобилей» и «Техническая эксплуатация транспортно-технологических машин и оборудования». Результаты проведенных исследований были положены в основу стандарта предприятия СТП 188-2004 ОАО «СНГ» Организация технического обслуживания и ремонта тракторной, дорожно-строительной и специальной нефтепромысловой техники, работающей в отрыве от основной базы. Корректирование периодичности технического обслуживания подъемных агрегатов с учетом сложности выполняемых ими капитальных ремонтов скважин используется при планировании обслуживании в ОАО «СНГ». Периодичности обслуживания подъемных агрегатов, определенные с использованием уточненной методике, приняты Кунгурским машиностроительным заводом для рекомендации по эксплуатации выпускаемой продукции.
Апробация работы
Основные положения и результаты диссертационной работы были доложены, обсуждены и одобрены на семинарах кафедры «автомобили и
8 автомобильное хозяйство» института транспорта Тюменского государственного нефтегазового университета, на XVIII научно-технической конференции молодых ученых и специалистов ОАО "Сургутнефтегаз" (апрель 1998 года), на XIX научно-технической конференции молодых ученых и специалистов ОАО "Сургутнефтегаз" (май 1999 года), на региональной научно-технической конференции посвященной 50-летию ТюмГНГУ (апрель 2006 года), на научно-технической конференции «Транспортный комплекс -2006» (май 2006 года).
Публикации
Основное содержание диссертационной работы опубликовано в шести статьях и четырех сборниках технологий технического обслуживания специальной техники, используемой в нефтяной и газовой промышленности.
Объем работы
Диссертация состоит из введения, четырех разделов, основных выводов и рекомендаций, изложенных на 163 страницах машинописного текста, и содержит 20 таблиц, 7 рисунков, 5 приложений. Список использованных источников включает 147 наименований.
Факторы, влияющие на изменение технического состояния машин
Техника - будь-то автомобиль, самолет, экскаватор или специальные машины, используемые при нефтегазодобыче, представляют собой сложную механическую систему, предназначенную для осуществления определенного вида деятельности и характеризуемую множеством параметров, определяющих технические и эксплуатационные показатели данной системы. Все элементы техники (агрегаты, узлы, механизмы, детали) имеют различные характеристики устойчивости к потере работоспособного состояния, на которые влияют как внутренние конструктивные факторы, зависящие от назначения и свойств элемента, так и совокупность внешних факторов, определяемых условиями эксплуатации. В процессе работы техники происходит изменение ее технического состояния, которое может привести к частичной или полной потере работоспособности. Для обеспечения работоспособности техники формируется система технического обслуживания и ремонта.
Целью системы технического обслуживания и ремонта в соответствии с ГОСТ 28.001-83 [39] является управление техническим состоянием изделий в течение их срока службы или ресурса до списания. Управление техническим состоянием изделий позволяет обеспечить заданный уровень готовности к использованию по назначению и их работоспособность в процессе эксплуатации при минимальных затратах времени, труда и средств на выполнение технического обслуживания и ремонта. Поставленные перед системой цели могут достигаться разными способами, поэтому важно выявить все факторы или, по крайней мере, главные, способствующие достижению поставленной цели, и установить среди них определенную очередность или долю реализации с учетом важности каждого фактора для достижения системой конечной цели [100].
Согласно ГОСТ 18322-73 система технического обслуживания (ТО) и ремонта (Р) - это комплекс взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и порядок проведения работ по ТО и Р изделий для заданных условий эксплуатации с целью обеспечения показателей качества, предусмотренных нормативной документацией. Например, на автомобильном транспорте планово-предупредительная система ТО и Р представляет собой совокупность средств, нормативно-технической документации и исполнителей, необходимых для обеспечения работоспособного состояния подвижного состава [100].
Средства ТО и Р [28,25,26,29,65,66] включают производственно-техническую базу (здания, сооружения, оборудование), размещенную на автотранспортных и специализированных предприятиях по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава, а также материально-техническое обеспечение (с учетом конструкции подвижного состава, пробега с начала эксплуатации, интенсивности и условий эксплуатации).
Нормативно-техническая документация содержит принципы, определения, рекомендация, технологию, нормативы и методы их корректирования с учетом условий эксплуатации. В комплексе нормативно-технической документации особая роль отводится документу [100], содержащему совокупность основных принципов и принятых решений по применению наиболее эффективных методов и режимов технического обслуживания и ремонта, реализованных в конструкции машин при их проектировании, изготовлении, а также в эксплуатационно-технологической документации с учетом заданных требований и условий эксплуатации.
В документе [100] подчеркивается, что основой технической политики эксплуатации автомобилей является планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта. В соответствие с этой системой работоспособное состояние подвижного состава обеспечивается проведением технического обслуживания и ремонта при соблюдении других рекомендаций правил технической эксплуатации. Основным техническим воздействием, осуществляемым на автотранспортных предприятиях при эксплуатации подвижного состава, являются планово-предупредительные работы технического обслуживания и ремонта. Своевременное и качественное выполнение технического обслуживания в установленном объеме обеспечивает высокую техническую готовность подвижного состава и снижает потребность в ремонте.
Техническим обслуживанием является комплекс операций по поддержанию подвижного состава в работоспособном состоянии, обеспечению надежности и экономичности работы, безопасности движения, защите окружающей среды, уменьшению интенсивности изменения параметров технического состояния, предупреждению отказов и неисправностей, а также выявления их с целью своевременного устранения.
Ремонтом является комплекс по восстановлению исправного или работоспособного состояния, ресурса и обеспечению безотказности работы подвижного состава и его составных частей. Ремонт выполняется как по потребности после появления соответствующего неисправного состояния, так и принудительно по плану, через определенный пробег или время работы.
Основой системы ТО и Р является ее структура и нормативы. Структура системы определяется видами (ступенями) соответствующих воздействий и их числом. Нормативы включают конкретные значения периодичности воздействий, трудоемкости, перечня операций и ряд других.
К системе ТО и Р предъявляются ряд требований [68]: - обеспечение заданных уровней эксплуатационной надежности машин при рациональных, материальных и трудовых затратах; - ресурсосберегающая и экологическая направленность; - планово-нормативный характер, позволяющий планировать и организовывать обслуживание и ремонт на всех уровнях управления;
Корректирование нормативов технического обслуживания машин
В основе методики корректирования нормативов технического обслуживания и ремонта подвижного состава, приведенной в [100], лежит концепция, учитывающая изменение его технического состояния, как под действием условий, так и длительности эксплуатации.
Нормативы ТО и ремонта, установленные «Положением...» [100], относятся к определенным условиям эксплуатации, называемыми эталонными. За эталонные условия принята работа автомобиля имеющего пробег от начала эксплуатации в пределах 50-70 % от нормы пробега до капитального ремонта в умеренной климатической зоне по загородным дорогам с асфальтобетонным и приравненным к нему покрытием. При этом предусматривается, что ТО и Р выполняются на предприятии, имеющем в своем составе 200 - 300 автомобилей. При работе в иных условиях эксплуатации, изменяется безотказность и долговечность автомобиля, поэтому нормативы ТО и ремонта корректируются. Ресурсный метод корректирования имеет цель корректирования нормативов в зависимости от изменения уровня надежности автомобилей работающих в различных условиях эксплуатации. При этом виде корректирования учитываются пять основных факторов.
Категория условий эксплуатации учитывается с помощью коэффициента /.
Модификация подвижного состава и особенности организации его работы учитывается коэффициентом fo Природно-климатические условия учитываются с помощью коэффициента к3.
Изменение трудоемкости ремонта автомобиля в зависимости от его пробега с начала эксплуатации учитывается коэффициентом к4. Размер автотранспортного предприятия и количество технологически совместимых групп подвижного состава учитывается коэффициентом к$. Например, фактическая периодичность технического обслуживания автомобиля Тт0 с учетом условий эксплуатации определяется, как Тт0 = Ттон к{ к3, (1.6) где Ттон - нормированное значение периодичности технического обслуживания принятое для эталонных условий, kt - коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации, к3 - коэффициент, учитывающий природно-климатические условия. Нормативы ТО и ремонта специальной техники, используемой в нефтегазодобыче, имеют различное толкование. Так в [44] техническое обслуживание (ТО-1) подъемных установок, используемых при капитальном и текущем ремонте скважин рекомендовано проводить через 60 маш.-ч. работы. По рекомендациям [51] заводов производителей подъемных установок периодичность обслуживания необходимо проводить в зависимости от режима их эксплуатации (односменная, двух и трехсменная) через три или полтора месяца. Данные рекомендации совершенно не учитывают условия работы подъемных установок.
В работах [44,87] исследовалось влияние различных факторов, таких как глубина скважины, вид выполняемых работ, качественный состав нефти, состав пород разреза на работоспособность подъемных установок. Проведенными исследованиями было установлено, что вид выполняемых работ не влияет на безотказность основных составных частей подъемных установок. Данный вывод был получен на основании проведенного исследования о принадлежности двух выборок наработок на отказ составных частей подъемных установок одной генеральной совокупности. Первая выборка была получена для подъемных установок, используемых при бурении скважин и содержала два элемента. Вторая выборка была получена для подъемных установок, используемых при ремонте скважин и насчитывала тридцать один элемент. Проверка принадлежности двух выборок одной генеральной совокупности проводилась с помощью критерия серий. Рассматривать выборку, состоящую из двух элементов, не вполне корректно. Поэтому выводы, полученные в работе, об отсутствии влияния вида выполняемых работ на работоспособность составных частей подъемной установки требует дальнейшего уточнения. Этими исследованиями также [44] убедительно доказано влияние глубины скважины на безотказность составных частей подъемной установки. Полученные данные не вызывают сомнения и хорошо объясняются увеличением нагрузок, действующих на верхнее оборудование при увеличении глубины скважины. При увеличении глубины скважины увеличивается масса бурильных или нососно-компрессорных труб, что приводит к увеличению нагрузок. В приведенных работах [44,87] показано, что качественный состав нефти (содержание попутного газа в нефти) практически не влияет на безотказность составных частей подъемной установки, а содержание глины и аргиллитов оказывает заметное влияние.
Методика определения стоимостных параметров целевой функции
Затраты, которые несет нефтегазодобывающее объединение на содержание агрегатов СНГПТ, зависят от вида выполняемых работ последними (участвующих в текущем или капитальном ремонте скважин), и их состояния (находящихся в ремонте или в резерве). Затраты можно разделить на условно переменные затраты для агрегатов, используемых в ремонте скважин Ц- и условно-постоянные затраты для агрегатов, находящихся в резерве- Срез, которые включают следующие составляющие рез = Срезам реззп (2-15) где С рез ам- затраты связанные с амортизацией резервного агрегата СНГПТ, С рез зп - затраты на оплату труда машинистов резервного агрегата.
Затраты на ремонт отказавших агрегатов - Стр включают -,тр трамор тр (2.16) где Стр амор- затраты, связанные с амортизацией отказавшего агрегата, Cfcp - затраты, связанные с ремонтом отказавшего агрегата.
Для сравнения и выполнения расчетов эти затраты приводим к стоимости мото-ч. работы агрегата. Для определения затрат на амортизацию агрегатов спецтехники рассчитываются среднегодовые и среднемесячные наработки агрегатов, значения которых приведены в таблице 2.1. Затраты на амортизацию в стоимости мото-ч. работы агрегатов мес амор амор Ее 1мес Затраты на текущий ремонт агрегатов в стоимости мото-ч. их работы С = тр тр ъ, Затраты на ГСМ в стоимости мото-ч. работы агрегатов СНГПТ гем п _ - гем It, Затраты на оплату труда в стоимости мото-ч. работы агрегатов
Основу формируемой методики составляет экономико-вероятностный метод [44,87].
Для решения задачи определения рациональной периодичности ТО агрегатов СНГПТ в данной работе использован метод итерационного моделирования. Этот метод не дает «чистого» математического оптимума, но позволяет выйти на экономически целесообразный вариант решения.
Процесс приближения к оптимуму рассматривается как сходящийся итерационный процесс, где при каждой итерации к начальному значению периодичности ТО агрегата добавляется произвольная величина, называемая шагом ее изменения. При каждой итерации выполняется определенное число шагов (рисунок 2.1). Шаг 1. Задается начальное значение периодичности ТО /-го агрегата СНГПТ / . Для заданной периодичности ТО рассчитываются вероятности отказа F{ рассматриваемых составных частей, лимитирующих надежность /-го агрегата. По полученным значениям вероятностей составные части группируются по видам ТО. Для рассматриваемого вида ТО рассчитываются вероятности отказа Fj составных частей и F; агрегата СНГПТ в целом. Шаг 2. По формулам (2.5, 2.6 и 2.8) рассчитываются потери АО, связанные с простоем, ремонтом и содержанием резервного /-го агрегата СНГПТ. Шаг 3. Определяются удельные затраты АО на формирование системы ТО агрегатов СНГПТ по формуле (2.1). Шаг 4. Проверяется выполнение условия (2.3). При выполнении данного ТО ТО то условия задается новое значение периодичности ТО t(+\ = t{ + At, и для него выполняются шаги 2 и 3. Шаг 5. Полученное значение суммарных затрат (2) сравнивается с предыдущим. Если затраты снизились, задается новое значение то то то 1і+2 = fi +2At, и т.д. до те пор, пока суммарные затраты не начнут возрастать.
Минимальному значению суммарных затрат соответствует оптимальная периодичность рассматриваемого вида ТО. По данной методике разработан алгоритм расчета оптимальной периодичности обслуживания агрегатов СНГПТ, блок-схема которого представлена на рисунке 2.1. Для реализации данного алгоритма разработано оригинальное программное обеспечение.
ВЫВОДЫ ПО РАЗДЕЛУ 2
1. Особенностью организации системы транспортного обслуживания нефтегазодобычи является принадлежность специальной нефтегазопромысловой техники эксплуатирующей ее организации, что предопределяет специфику при формировании ее затратного механизма.
2. Формирование эффективной системы технического обслуживания и ремонта специальной нефтегазопромысловой техники возможно только с учетом реальных значений параметров надежности эксплуатируемых агрегатов.
3. В качестве целевой функции при формировании эффективной системы технического обслуживания и ремонта специальной нефтегазопромысловой техники экономически оправдано использование минимума совокупных удельных затрат на содержание, обслуживание и ремонт спецтехники.
4. С целью снижения потерь бригад основного производства в результате простоев по причине отсутствия спецтехники в качестве критерия принятия решения по месту устранения отказа узла или составной части агрегата силами выездной бригады слесарей принято условие tmK tfm превышения продолжительности устранения отказа над продолжительностью замены агрегата.
5. Для учета вида выполняемых капитальных ремонтов скважин вводится понятие коэффициента сложности работ Ксл , который представляет собой отношение количества выполненных сложных капитальных ремонтов скважин к их общему количеству. Коэффициент сложности может изменяться от нуля до единицы 1 Кд, О. Если запланированы обычные виды капитальных ремонтов скважин, то этот коэффициент будет равен нулю. И наоборот, если все запланированные ремонты скважин сложные, то он равен единице.
6. При формировании оптимальной периодичности технического обслуживания спецтехники рекомендуется учитывать сложность капитального ремонта скважины путем введения корректирующего коэффициента k3 , учитывающего степень влияния сложности КР скважины на продолжительность его проведения.
Корректирование периодичности технического обслуживания подъемных агрегатов с учетом сложности выполняемых работ
Полученное уравнение (3.36) зависимости относительных долей отказов составных частей подъемных агрегатов от сложности выполняемых ими работ, позволяет определить величину корректирующего коэффициента, учитывающего вид выполняемых капитальных ремонтов скважин. Исходя из принятой периодичности обслуживания [44] были заданы эталонные условия эксплуатации подъемных агрегатов: - работа на скважинах с глубиной подвесного оборудования 2300 м; - содержание глины и аргиллитов в составе пород, слагающих нефтеносный пласт - 50%.; - сложность выполняемых капитальных ремонтов скважин Ка — 0,5 .
Для корректирования периодичности обслуживания применительно к условиям эксплуатации, отличным от эталонных, служит коэффициент приведения Къ. Расчеты, выполненные по уравнению (3.36) представлены в таблице 4.1.
Таким образом, периодичность технического обслуживания подъемных агрегатов рекомендуется определять по следующим зависимостям: - для агрегатов, выполняющих капитальные ремонты скважин, связанные с бурением, например, КР-6 Тто=Ттоэк1к2кз, (4.1) - для агрегатов, выполняющих остальные виды капитального ремонта скважин Тто ТтозЬк , (4.2) где Ттоэ - периодичность обслуживания для эталонных условий эксплуатации, - коэффициент, учитывающий глубину спуска насосного оборудования, к2 - коэффициент, учитывающий содержание глины и аргиллитов в составе пород разреза, кз - коэффициент, учитывающий сложность капитальных ремонтов скважин.
Для расчета среднего времени устранения отказов tp подъемных агрегатов, использовались данные УТТ НГДУ «Быстринскнефть» и УТТ НГДУ «Сургутнефть». Время, затраченное на устранение отказов узлов и механизмов подъемных установок, приведено в таблице 4.2. Среднее время устранения отказов определялось из уравнения Р=— , (ЗЛО) где tp - время ремонта составных частей подъемных агрегатов, п - количество рассматриваемых составных частей подъемных агрегатов. При этой периодичности обслуживания вероятность отказа подъемного агрегата составляет Fc=0,\3. Полученные результаты позволяют сделать вывод, что для подъемных агрегатов А-50, используемых при капитальном ремонте скважин за допустимый уровень безотказной работы можно принять Rc = 0,87. Полученные результаты отличаются от данных приведенных в работах [42,87]. Объяснение этому лежит в единице измерения наработок подъемных агрегатов. В данных исследованиях наработки подъемных агрегатов измерялись в моточасах (мото-ч.), то есть учитывалось фактическое время их работы. В работах [42,87] наработки подъемных агрегатов измерялись в машиночасах (маш-ч.), которые значительно отличаются от моточасов. Так по данным ОАО «Сургутнефтегаз» суточная наработка подъемного агрегата используемого при капитальном ремонте скважины составляет 22 машиночаса, в то время как среднее время работы агрегата составляет 7,7-9,2 моточаса.
Источниками экономической эффективности результатов исследования являются повышение эффективности работы подъемных агрегатов за счет снижения отказов и затрат на обеспечения их работоспособности. Предлагаемые мероприятия позволят сократить простои бригад ремонта скважин и, как следствие, снижение потерь нефтегазодобывающих управлений.
Уменьшение периодичности технического обслуживания в условиях эксплуатации более тяжелых, чем эталонные, снижает вероятность отказа подъемных агрегатов и вызванных этой причиной простоев бригад ремонта скважин. Увеличение периодичности технического обслуживания в условиях эксплуатации более легких, чем эталонные, снижает затраты на техническое обслуживание, одновременно не допуская превышения вероятности простоя бригад из-за отказа подъемных агрегатов.
Предлагаемая периодичность обслуживания, особенно ТО-1, в два раза меньше периодичности обслуживания принятой в ОАО «СНГ». Такая периодичность обслуживания позволит вдвое сократить вероятности отказов агрегатов между обслуживаниями. При сохранении себестоимости единицы обслуживания, сокращение периодичности обслуживания приведет к увеличению общей суммы затрат на техническое обслуживание при одновременном сокращении затрат на неплановый ремонт агрегатов. Проведенные исследования и расчеты, выполненные по разработанной методике определения оптимальной периодичности обслуживания показали, что переход на обслуживание с предлагаемой периодичностью позволяют сократить удельные затраты на один мото-ч. работы подъемных агрегатов приведенных в таблице 4.5.
Годовая экономическая эффективность проведенных исследований при внедрении результатов в практику работы ОАО «СНГ» представляют собой сумму годовой наработки рассматриваемой группы подъемных агрегатов и величины сокращения удельных затрат.
