Содержание к диссертации
Введение
Глава 1. Основные направления совершенствования технологии абра- зивной обработки плоских поверхностей 8
1.1. Особенности плоского торцового шлифования 8
1.2. Пути снижения теплонапряженности при плоском торцовом шли- фовании 9
1.2.1. Методы снижения температуры за счет конструктивных особен- ностей инструмента 9
1.2.2. Технологические методы снижения температуры 11
1.3. Плоское планетарное торцовое шлифование 18
1.4. Выводы, цель и задачи исследований 20
Глава 2. Исследование кинематики формообразования обрабатывае- мой поверхности при торцовом шлифовании 22
2.1. Определение характера распределения и количества вершин в поверхностном слое инструмента 23
2.2. Кинематика взаимодействия шлифовального круга с обрабатываемой деталью 28
2.3. Схема стружкообразования при плоском шлифовании 31
2.4. Кинематическое образование траектории движения абразивных зерен при планетарном шлифовании 40
Выводы по главе 2. 59
Глава 3. Разработка планетарного устройства и теоретические предпосылки для определения оптимальных его параметров 60
3.1. Разработка конструкции планетарного торцового устройства для обработки плоских поверхностей 60
3.2. Расчет устройства для обработки плоских поверхностей 65
3.2.1. Расчет планетарной передачи 65
3.2.2. Траектория движения абразивных зерен планетарного торцового устройства 72
3.2.3. Исследование параметров зоны контакта планетарного устрой- ства и обрабатываемой поверхности 75
3.2.3.1. Определение длины дуги контакта абразивного зерна с деталью 75
3.2.3.2. Определение скорости движения абразивного зерна 78
3.2.3.3. Определение площади контакта планетарного устройства с обрабатываемой поверхностью 79
3.3. Моделирование планетарного устройства с помощью ЭВМ 88
3.4. Расширение технологических возможностей планетарной схемы шлифования 94
Выводы по главе 3. 96
Глава 4. Технологические возможности процесса плоского планетар- ного шлифования 98
4.1. Зависимость шероховатости поверхности от режимов обработки и параметров инструмента 98
4.2. Исследование физико-механических свойств поверхности 107
4.2.1. Микротвердость 107
4.3. Исследование формы обработанной поверхности при планетарном шлифовании 114
4.4. Производительность процесса и износостойкость инструмента при планетарном шлифовании 119
Выводы по главе 4. 123
Заключение и выводы 125
Список литературы 128
Приложение
- Пути снижения теплонапряженности при плоском торцовом шли- фовании
- Кинематика взаимодействия шлифовального круга с обрабатываемой деталью
- Исследование параметров зоны контакта планетарного устрой- ства и обрабатываемой поверхности
- Исследование формы обработанной поверхности при планетарном шлифовании
Введение к работе
Развитие современной экономики характеризуется усилением конкуренции на рынках, где наука стала определяющим фактором и мощной производительной силой в этой борьбе. В области промышленности такой производительной силой, определяющей конкурентоспособность предприятий, является технология производства. Прогресс технологии - разработка и внедрение новых материалов, инструментов, методов и процессов, интенсификация технологических режимов, предопределяют качество и количество выпускаемой продукции, ее себестоимость.
Если рассматривать развитие технологии как науки, то необходимо отметить, что за последнее время она заняла одно из ведущих мест. Известно, что многие технологические процессы и решения считаются национальным богатством и оказывают большое влияние на дальнейшее развитие целых направлений фундаментальных наук.
Одно из ведущих мест в технологической науке обработки материалов резанием занимают технологические процессы финишных операций с применением алмазных шлифовальных кругов, которые позволяют с минимальными затратами обрабатывать с заданной точностью и шероховатостью практически все существующие и вновь разрабатываемые конструкционные материалы. Такими кругами достигается высокая точность форм и размеров, низкая шероховатость обрабатываемых поверхностей, что определяет их износостойкость, а, следовательно, и качество деталей. Сложность процесса шлифования и сопровождающих его явлений вызывает необходимость глубокого теоретического и экспериментального изучения физической сущности явлений, происходящих при алмазной обработке материалов.
Благодаря фундаментальным работам известных ученых Ящерицына П.И., Маслова Е.Н., Якимова А.В., Полянчикова Ю.Н., Резникова А.Н., Евсеева Д.Г., Попова С.А., Филимонова Л.Н., Худобина Л.В., Шумячера В.М. и других созданы научные основы процесса шлифования, разработаны техно » логические методы абразивной обработки, которые широко и успешно при меняются в различных отраслях машиностроения. Этими работами и опытом предприятий убедительно показаны широкие возможности процессов шлифования по обеспечению высокого качества деталей машин при обработке.
Однако множество факторов, изменяющихся во времени, приводят к нестабильности процесса шлифования. Кроме того, на производительность и качество обработки существенное влияние оказывает метод шлифования. В этой связи создание процессов интенсивного бездефектного шлифования на базе новых конструктивных и технологических решений представляет собой научную проблему, имеющую большое значение.
Одним из таких решений является применение планетарного торцового шлифования, которое позволяет одновременно изменить кинематику движения, реализовать прерывистое шлифование.
В свете этих задач автором поставлена цель: теоретико-экспериментальные исследования и конструктивно-технологическое обеспечение процесса планетарного торцового шлифования ловерочных плит при повышении качества и увеличении производительности обработки.
В данной работе исследованы кинематика формообразования поверхности и геометрические параметры зоны контакта при плоском торцовом алмазном шлифовании, выявлены технологические возможности планетарного торцового шлифования, предложены пути повышения качества и производи-тельности. Получены алгоритм и программа по определению траектории движения зерна в зависимости от конструктивных параметров шлифовального инструмента и режимов резания. Разработаны конструкции планетарных устройств для торцового шлифования, расширяющие технологические возможности обработки плоских поверхностей.
Практическая ценность работы заключается в повышении производительности труда, улучшении показателей качества обработанных поверхностей, увеличении стойкости абразивного инструмента. Полученные результаты позволяют разработать технологический процесс обработки поверочных плит, обеспечивающий необходимые требования к деталям на стадии окончательной обработки.
Исследования, результаты которых изложены в диссертации, проводились в соответствии с программой научно-исследовательских работ ИжГТУ и гранта Министерства образования Российской Федерации «Возможности абразивного инструмента в совершенствовании технологии производства» Т02-06.3-400.
Разработанные на основе проведенных исследований рекомендации переданы и приняты рядом предприятий Удмуртской Республики.
Основные положения диссертации докладывались на республиканской, межвузовских конференциях и семинарах. Основное содержание работы опубликовано в 20 работах и защищено патентом РФ.
Пути снижения теплонапряженности при плоском торцовом шли- фовании
Процесс торцового шлифования сопровождается образованием в зоне контакта абразивного круга с деталью высоких температур, превышающих, как правило, температуры структурных и фазовых превращений в обрабатываемом материале. В результате на поверхности шлифуемой детали появляются прижоги, в поверхностном слое формируются растягивающие остаточные напряжения, приводящие к микротрещинам.
В течение многих лет на ДОАО «Ижевском инструментальном заводе» окончательная обработка плоских поверхностей поверочных плит осуществляется вручную, притирочными пастами и алмазными порошками, а предварительная обработка - с помощью шлифовальных инструментов с прерывистой рабочей поверхностью. Применение прерывистых шлифовальных инструментов, имеющих различное конструктивное исполнение: с кольцевыми проточками на торце, с отверстиями или с пазами (радиальными, наклонны- ми), с абразивным слоем, расположенным эксцентрично к оси вращения ин струмента [31] позволяет снизить температуру в зоне резания. Такие инструменты создают нестационарный режим шлифования, сопровождающийся периодическим прерыванием контакта круга с обрабатываемой поверхностью и, как следствие, понижением контактной температуры [62]. Изменяя размеры выступов и впадин шлифовального инструмента можно регулировать время охлаждения и нагрева, создавать благоприятные условия для удаления шлама из зоны резания, формировать режущий профиль, что способствует стабилизации процесса обработки во времени и возможности повышения производительности.
Как показывают экспериментальные исследования [153], прерывистое шлифование инструментальных сталей кругами с радиальными пазами на рабочей поверхности позволяет на 20-40% снизить температуру в зоне резания, обеспечить минимальное усилие резания, уменьшить шероховатость обработанной поверхности, а также устранить прижоги и шлифовочные трещины, сохраняя исходное физико-механическое состояние поверхностного слоя.
Для оценки эффективности режущей способности прерывистых кругов были проведены экспериментальные исследования [62] при обработке молибденового сплава, в результате чего установлено, что силы резания и температура в зоне резания на 30-50% меньше, чем при шлифовании стандартными кругами. С увеличением глубины резания эффективность применения прерывистых кругов возрастает. Такие круги имеют в 3 - 6 раз меньший удельный расход алмазов и позволяют на 20-25% повысить производительность.
С целью обеспечения равномерности контакта предложена конструкция специальных прерывистых кругов с равномерно изнашиваемым профилем [31]. Такие круги изнашиваются без искажения профиля и не требуют правки. Равномерный износ по профилю достигается тем, что алмазный слой изготовлен таким образом, что удельная работа резания, выполняемая каждым из участков профиля и каждым алмазным зерном, одинакова. Инстру- мент позволяет снижать пульсирование сил резания, снижать шероховатость поверхности по сравнению с прерывистым кругом с радиальными пазами.
Прерывистый круг обладает повышенной способностью к самозатачиванию и длительному сохранению режущих свойств, т.к. наличие пазов на круге уменьшает площадь его рабочей поверхности и, следовательно, возрастают нагрузки на каждое зерно. Длительное сохранение режущих свойств исключает частые правки кругов, что позволяет повысить эффективность их использования и обеспечить наибольшую производительность.
Рекомендуемое [153] соотношение между длиной выступа и впадины 4ис вп=(0,3 - 0,5) 1ШС. При этом длина выступа 1ШС = 10...40 мм. Большие значения приведут к снижению стойкости инструмента.
Однако, использование прерывистых кругов, наряду с изложенными преимуществами, обладает и существенным недостатком, заключающимся в сложности их изготовления при массовом производстве.
Способы снижения теплонапряжённости показывают, что основная трудность при регулировании температурного режима обусловлена большим разнообразием геометрической формы конструктивных элементов рабочей поверхности круга. Исследование этого вопроса является одной из актуальных проблем теории и практики торцового шлифования.
В период контакта происходит тепловое взаимодействие абразивного инструмента, детали, стружки и охлаждающей жидкости. В зависимости от вида шлифования, обрабатываемого материала, условий охлаждения, характеристик абразивного инструмента в обрабатываемую деталь переходит от 50% до 81% тепла, определяемое интенсивностью воздействия инструмента на деталь, временем контакта инструмента и детали, скоростями относительного перемещения и т.д.
Используя результаты исследований температурных полей [97, 105, 111, 120, 137 и др.], можно управлять тепловыми процессами при шлифований, а через них - качеством поверхностного слоя.
Практическая реализация рекомендаций по управлению тепловым режимом при шлифовании некоторых материалов встречается с рядом объективных трудностей. В частности, существенное уменьшение скоростей резания, глубины и подач для понижения температур до некоторого безопасного уровня приводит к значительному снижению производительности.
Высокая теплостойкость абразивных зерен (порядка 2000 С) позволяет повысить скорость шлифования. При повышении скорости резания увеличивается число встреч зерен круга с обрабатываемой поверхностью и уменьшается глубина вдавливания зерен, что позволяет уменьшить тепловой поток от всех абразивных зерен круга. При малых скоростях резания, меньших значениях глубины их вдавливания тепло, выделяющееся при деформировании металла, является недостаточным для протекания структурных изменений.
При малых скоростях перемещения детали или с увеличением скорости шлифования, когда возрастает площадь круга, количество тепла, уносимое кругом, может превысить количество тепла, уходящего в деталь.
С повышением скорости детали, несмотря на увеличивающуюся нагрузку на одно зерно абразивного инструмента, следы нагрева или прижоги на обрабатываемой поверхности не появляются [147]. Однако скорость детали ограничивается из-за возможности возникновения вибраций, которые вызывают образование волнистости шлифованной поверхности.
Кинематика взаимодействия шлифовального круга с обрабатываемой деталью
В зависимости от числа и характера сочетаемых элементарных движений и формы обрабатываемой детали зерна в процессе резания совершают рабочие движения по весьма сложным траекториям относительного перемещения. На обработанной поверхности детали остаются следы из семейства кривых траекторий режущих зерен.
Процесс удаления припуска при абразивной обработке представляет собой комбинацию резания при высоких пластических деформациях и трения при высоких удельных давлениях и значительном выделении тепла.
Характер физико-химических и механических процессов в зоне шлифования зависит от кинематики резания, схем удаления припусков и технологических режимов. Некоторые особенности абразивной обработки определяются толщиной срезаемого слоя. Малые толщины среза, отрицательные передние углы и нулевые задние углы в режущих зернах, а также неравномерное распределение припуска между ними - все это ухудшает процесс резания. Чем меньше толщина среза, тем выше доля работы трения и тем больше удельные энергозатраты.
При тождественности кинематических схем способы обработки значительно различаются в зависимости от количественного соотношения составляющих движений резания абразивного инструмента и детали. Эти различия подтверждаются следами траекторий режущих зерен на обработанной поверхности. Так, при шлифовании торцом круга плоских поверхностей, если скорость круга на три порядка выше скорости детали, то эти следы будут поперечными, если скорости соизмеримы - наклонными, а если скорость круга на три порядка меньше скорости детали - продольными.
Увеличение скорости круга при постоянной подаче пропорционально уменьшает толщину среза. При этом увеличивается радиальная и уменьшается тангенциальная составляющие силы резания. Процесс снятия припуска переходит в выдавливание, а также возрастает трение и резко увеличиваются затраты на мощности и тепловыделение. С повышением скорости возрастают динамические нагрузки на инструмент, увеличивается число сколов абразивных зерен. Следовательно, резервами повышения производительности абразивной обработки являются увеличение толщины среза путем изменения кинематики движений, перераспределения скоростей детали и инструмента, выбора рациональной схемы обработки.
Как только вращающийся круг и деталь, имеющая прямолинейное движение, придут в соприкосновение и каждая вершина зерна получит свою траекторию движения, вступит в силу явление экранирования зерен; зерна разделятся на две группы - контактирующие или режущие, совершающие работу деформации обрабатываемого материала, и не имеющие в рассматриваемый момент времени контакта с деталью.
Контактирующие зерна, в свою очередь, подразделяются на зерна, удаляющие обрабатываемый материал с поверхности детали в виде стружки, и на зерна, перемещающие пластически материал из объема царапины на ее боковые стороны.
Отметим, что как число зерен, снимающих стружку, так и число зерен, перемещающих пластически материал, во времени постоянно и может рассматриваться как случайная величина, рассеянная около среднего значения.
В результате того, что обрабатываемый материал, вытесненный из образованной царапины в виде валиков, почти в 1,5-2 раза увеличивает глубину срезаемого последующими зернами слоя, изменяется число контактирующих зерен (в работу вступят вершины зерен, ранее не имеющие контакта с обрабатываемым материалом). И, кроме того, при большей глубине создаются лучшие условия отделения стружки для зерен, перемещающих пластически материал, и они переходят в число зерен, отделяющих стружку. При срезании таких валиков число последующих зерен, перемещающих пластически материал, и снимающих стружку в данном месте контакта уменьшается до момента образования новых валиков, приводящих вновь к росту работающих зерен.
Необходимо отметить, что по мере износа абразивного слоя шлифовального круга ранее экранированные зерна выходят на наружную поверхность и вступают в контакт с обрабатываемой поверхностью. В абразивном круге в этом смысле нет неработающих, т.е. не совершающих работу по деформированию обрабатываемого материала, зерен. Поскольку одни и те же зерна могут в разные моменты времени быть как стружкоснимаю-щими, так и перемещающие пластически материал, то их, как правило, не выделяют из числа контактирующих.
В связи с законом распределения и явлением экранирования число режущих зерен в поверхностном слое ограничено, составляет несколько процентов числа зерен в слое матрицы сопоставляемой глубины, а число мгновенно контактирующих зерен исчисляется всего несколькими десятками штук, а в отдельных случаях - единицами.
Наряду с поверхностным слоем выделим в инструменте рабочий слой. Под рабочим слоем следует понимать пространство над связкой инструмента, в которой размещены выступающие вершины зерен. В этом слое целесообразно дополнительно выделить рабочий поверхностный слой, вершины зерен в котором непосредственно заглубляются в обрабатываемый материал. В рабочем слое инструмента совершается основная работа по шлифованию, отделяется обрабатываемый материал, и размещаются продукты его диспергирования, образующийся шлам (остатки абразивных зерен и связки), а также смазочно-охлаждающая среда. В связи с этим для нормального шлифования должно осуществляться неравенство «рабочий поверхностный слой рабочий слой», т.е. глубина врезания зерен рабочего поверхностного слоя должна быть всегда меньше глубины выступания зерен над связкой. Следовательно, имеем соподчинение слоев: «рабочий поверхностный слой рабочий слой поверхностный слой».
Исследование параметров зоны контакта планетарного устрой- ства и обрабатываемой поверхности
Важной характеристикой кинематики формообразования обрабатываемой поверхности является длина дуги контакта абразивного зерна с деталью в плоскости вращения круга. Хотя траектория относительного движения абразивного зерна при торцовом планетарном шлифовании, определяемая выражением (2.22), является пространственной циклоидальной кривой - эпициклоидой, воспользуемся общепринятым термином «дуга контакта» [152]. Т.к. продольная подача детали невелика по сравнению со скоростью круга, то ее влиянием на длину дуги можно пренебречь. В связи с этим в наших исследованиях определяем длину плоской кривой.
Определим длину эпициклоиды, описываемой (2.22) в параметрическом виде: Определим длину траектории движения абразивного зерна при отсутствии продольной подачи для следующих условий шлифования: абразивное зерно внутреннего круга делает один полный оборот вокруг начала координат, наружный шлифовальный круг (водило) и внутренний шлифовальный круг вращаются в одном направлении (рис. 3.2). При этом А]4 = 60 Если наружный шлифовальный круг (водило) и внутренний шлифовальный круг вращаются в противоположных направлениях при Л = 70
Изменяя числа зубьев шестерен-сателлитов планетарной передачи и скорости вращения шлифовальных кругов, можно получить соответствующие им значения длин траекторий движения абразивного зерна. Результаты расчетов по выражению 3.15 приведены в таблице 3.7.
Результаты расчетов показывают, что абсолютная длина траектории абразивного зерна внутреннего шлифовального круга, вращающегося в противоположном направлении, относительно наружного круга, больше по сравнению с кругом, вращающимся с ним в одном направлении. Наибольшее влияние на величину длины траектории движения абразивного зерна оказывает угловая скорость внутренних и наружного шлифовальных кругов, межцентровые расстояния зубчатых передач планетарного устройства и радиус внутренних шлифовальных кругов.
Для определения скорости движения абразивного зерна необходимо из выражения (2.22) траектории движения абразивного зерна внутреннего шлифовального инструмента в параметрической форме взять первую производную по параметру t: Дифференцируя no t параметрические выражения траектории движения абразивного зерна внутреннего шлифовального инструмента, получаем проекции абсолютной скорости движения зерна: Результаты расчетов скорости движения абразивного зерна внутреннего шлифовального круга по выражению 3.17. представлены в таблице 3.8. С учетом выбранных параметров планетарного механизма, для конкретного значения скорости вращения наружного шлифовального круга в пределах его одного оборота, скорость движения абразивного зерна внутреннего шлифовального круга является переменной величиной. Для практического применения устройства для обработки плоских поверхностей необходимо знать площадь контакта каждого абразивного инструмента, находящегося в зоне резания, со шлифуемой поверхностью. Площадь контакта, выразится как Если ввести замену: x = Rcos p, dx = -Rsm pd p, pe[0,jr], то выражение (3.18) примет вид Возможны следующие способы контакта (рис. 3.5.). Таким образом, подставляя геометрические параметры обрабатываемой поверхности и наружного или внутреннего шлифовального круга можно определить площадь контакта в зоне резания. Эти выражения позволяют сравнить эффективность различных способов контакта абразивного круга устройства со шлифуемой деталью и указывают направление дальнейшего повышения производительности процесса.
Исследование формы обработанной поверхности при планетарном шлифовании
Процесс формообразования плоских поверхностей деталей при алмазном торцовом шлифовании, являющейся наиболее производительным методом обработки, обеспечивает наряду с таким показателем качества как шероховатость, еще и необходимую точность обработки.
Основным параметром, определяющим эксплуатационные свойства поверхностей, является геометрическая точность формы, наиболее важным критерием, которой считается непрямолинейность (коробление).
Коробление деталей носит характерный вид выпуклости или вогнутости с максимальным значением прогиба в среднем сечении. Задачей последующей механической обработки является уменьшение стрелы прогиба до величины, обусловленной установленными требованиями на непрямолинейность.
При плоском шлифовании деталей из труднообрабатываемых материалов с применением алмазного круга наблюдается сильный износ инструмента и относительно быстрое нарушение прямолинейности профиля. Это вызвано, прежде всего, высокой теплонапряжен ностью процесса и удельной нагрузкой приходящейся на абразивные зерна. Искажение профиля алмазного круга происходит, в основном, за счет более интенсивного износа его в зонах, осуществляющих врезание в обрабатываемый материал, которыми являются участки профиля, расположенные в непосредственной близости от торцов круга. Такой износ шлифовальных кругов приводит к образованию волнистости, а на обработанной поверхности появляется непрямолинейность.
При снятии припуска шлифованием в результате перераспределения остаточных напряжений происходит изменение формы детали. Для деталей типа поверочных плит, которые можно рассматривать как прямые брусья, перераспределение остаточных напряжений создает изгибающий момент, который вызывает прогиб.
Размерная точность детали, достигнутая предшествующей операцией, как правило, сохраняется и при суперфинишировании. Некачественно выполненная термообработка или шлифование являются причиной образования при суперфинишировании мелких трещин и глубоких рисок. Поэтому для получения высокого качества поверхности необходимо более качественно выполнять предшествующие операции.
Для оценки точности обработки - непрямолинейности в зависимости от типа инструмента шлифовали образцы из стали 4Х5МФС с высокотемпературной химико-термической обработкой (цементация и низкий отпуск) размером 600x150x40 мм. Шлифование осуществлялось алмазным планетарным устройством: наружный круг 6А2 250x32x25 АС6 100/80 Ml-01 4, внутренние круги 6А2 63x20x14 АС6 125/100 М2-01 4 и сплошным инструментом 6А2 150x32x40 АС6 100/80-М2-01-4 с погружением образца в ИНКАМ-1. Режимы обработки икр = 20 м/с, ид = 1,0 м/мин, /=0,08-г0,12мм. После шлифования сплошным инструментом проводилось суперфиниширование брусками АС4 10/7 Ml 100%, р = 0,3 МПа, t)0K = 35 м/мин, ив.п = 6 м/мин, число брусков - 6. Особенностью обработки плоских поверхностей является то, что с целью уменьшения теплонапряженности в зоне резания, повышения производительности и лучшего использования режущих свойств круга со сплошной рабочей поверхностью, его ось поворачивают на некоторый угол, рассчитываемый с учетом перекрытия снимаемого припуска. При этом каждое зерно круга в любой момент времени срезает определенный объем металла, а также создает благоприятные условия для спокойного шлифования.
При проведении экспериментальных исследований угол поворота оси сплошного круга составил 1,5. Шлифование осуществлялось за два прохода: первый проход с поворотом оси, когда обработанная поверхность формируется выходным краем круга; второй - выхаживание без поворота, т.е. всей торцовой поверхностью круга.
При шлифовании алмазным планетарным устройством с подачей ИНКАМ-1 в зону резания обработка выполнялась без поворота его оси.
Образцы устанавливались в обоймы. Измерение непрямолинейности проводилось через 12 часов после каждой операции для полного выявления эффекта перераспределения остаточных напряжений.
Измерение непрямолинейности поверхности образцов до обработки и после нее производилось с помощью измерительной машины МР5 PRISMO (рис. 4.11), которая работает в трех координатах X, Y, Z и может производить контроль деталей по форме как простых, обработанных на станках ЧПУ с математической модели.
Измерительная машина позволяет контролировать у деталей простой формы отклонение по плоскостности, диаметр отверстий, соосность, ци-линдричность, параллельность плоскостей и т.д. Сложные формы деталей контролируются по математическим моделям, которые сделаны в размер номинала, при этом измерительная машина проверяет в разных точках отклонение от номинала, и выдает данные отклонения детали от модели. На экране компьютера, являющегося частью измерительной машины, показываются отклонения синими, зелеными и красными точками, которые говорят о том, что изготовленная деталь, если изображена синими точками изготовлена ниже наминала, зелеными - в поле допуска, который указывается для каждой конкретной детали и красными - выше поля допуска. Плоттер, также входящий в состав измерительной машины, позволяет получить распечатку результатов.
