Содержание к диссертации
Введение
Литературный обзор 11
1.1 Анализ экологических проблем и технологии производства силикатного кирпича 11
1.1 1 Силикатный кирпич, общие сведения, сырье, технология производства 11
1.1:2 Известь, общие сведения, анализ технологии обжига 16
1.1.3 Анализ систем очистки отходящих газов при обжиге извести 21
1.1.4 Физико-химические свойства пыли
1.2 Технико-экономический анализ способов очистки газов от пыли 30
1.3 Методы интенсификации и закономерности процесса мокрой очистки газов от пыли 36
1.3.1 Методы интенсификации процессов мокрой пылеочистки газов: 37
1.3.2 Анализ сил взаимодействия орошающей жидкости и частиц пыли
1.3.3 Анализ вихревых аппаратов газоочистки 46
1.3.4 Разработка низконапорного вихревого пылеуловителя 51
ПОСТАНОВКА ЗАДАЧИ 5 6
II Исследование однофазного потока в вихревом пылеуловителе 57
2.1 Экспериментальное исследование структуры газового потока в вихревом аппарате 61
2.2 Математическое моделирование движения газового потока в аппарате с ВКУ 63
2.3 Результаты математического моделирования и натурного эксперимента 68
2.4 Изучение структуры газового потока в вихревом пылеуловителе с помощью ПК «Phoenics»
III Экспериментальное исследование двухфазного потока в вихревом аппарате - 80
3.1 Исследование гидродинамического сопротивления ВКУ 80
3.1.1 Экспериментальная установка для исследования:гидравлического сопротивления ВКУ 81
3.1.2 Результаты исследования гидравлического сопротивления ВКУ 84
3.2 Исследование гидродинамических параметров вихревого пылеуловителя с нисходящим потоком ф аз 87
3.2Л Экспериментальная установка для исследования гидравлического сопротивления и брызгоуноса вихревого пылеуловителя 87
3.2.2 Результаты исследования гидравлических характеристик вихревого аппарата с нисходящим потоком фаз 89
IV Экспериментальное исследование трехфазного потока в вихревом пылеуловителе 105
4.1 Экспериментальная установка для исследования эффективности работы пылеуловителя 105
4 2 Результаты экспериментального исследования: эффективности работы пылеуловителя 107
V Промышленная апробация работы 118
5.1 Разработка технологии очистки газовых выбросов от пыли вращающейся печи обжига извести производства силикатного кирпича и описание ее работы 118
5.2 Опросный лист, получение исходных данных 120
5.3 Расчет аппаратов пылеочистки 121
5.4 Расчет вспомогательного оборудования 125
5.5 Результаты внедрения промышленной установки очистки газовых выбросов от пыли вращающейся печи обжига извести производства силикатного кирпича 126
Заключение 129
Список использованных источников
- Силикатный кирпич, общие сведения, сырье, технология производства
- Математическое моделирование движения газового потока в аппарате с ВКУ
- Результаты исследования гидравлического сопротивления ВКУ
- Расчет вспомогательного оборудования
Силикатный кирпич, общие сведения, сырье, технология производства
Весьма эффективно на качество кирпича влияет известняк, который совместно с 10 % молотого песка позволяет получать образцы, соответствующие маркам 200 - 300. Так, на Житомирском заводе силикатных изделий упрочняют сырец за счет ввода в силикатную смесь в количестве 10-15 % от общей массы измельченных отходов известняка, полученных в виде мелочи непригодной для производства извести в шахтных печах [14].
В некоторых работах приводятся данные, утверждающие, что присутствие до 30 % пылеуноса известкового производства не ухудшает свойства кирпича, но даже, при определенных условиях обработки сырья (дез интегра-торная активация при скорости соударений 208 м/с) наблюдается повышение прочности до 18 % [15].
Основной целью любого производства является минимизация отходов [16, 17]. Пыль, образующаяся при различных технологических процессах, как показывает вышеприведенный анализ, может быть использована в качестве высокодисперсной добавки в сырьевую массу для увеличения прочности.
Основными источниками выделения пыли при производстве силикатного кирпича являются: дробилки, узлы перегрузки, грохоты, мельницы, бункеры, силосы готовой продукции, печи обжига извести. В приложении П2 представлены данные по аспирационным выбросам производства силикатного кирпича (ГУП КСМ г. Набережные Челны). Большинство аппаратов пыле-очистки не удовлетворяют требованиям санитарных норм.
Как показывают результаты производственных анализов (приложение П2), основным источником пылеобразования являются вращающиеся печи обжига извести, концентрация пыли в отходящих газах, которых достигает 50 — 70 г/м (приложение ПЗ). Суммарные выбросы пыли асиирационных газов соизмеримы с выбросами пыли в отходящих газах вращающихся печей. Поэтому решение проблемы пылеочистки на предприятиях стройиндустрии необходимо акцентировать на основных источниках пылеобразования - вращающихся печей обжига извести, содержание пыли в отходящих газах, кото 16 рых превышает в 12 раз ПДВ, а максимальная концентрация пыли в приземном слое атмосферы больше ПДК в 6 раз.
Известь получают путем обжига кальциево-магниевых горных пород до удаления углекислоты в печных агрегатах. Разложение углекислого кальция представляет собой эндотермическую реакцию, требующую затрат большого количества тепла: СаСОз = СаО + С02 — 42,5 кал Для обжига 100 г. СаС03 требуется 42,5 кал тепла. Конечными продуктами разложения СаСОз являются СОг - соединение вполне устойчивое, и СаО - негашеная известь или кипелка, благодаря поглощенной теплоте, представляющая соединение с большим запасом энергии. Негашеная известь с водой соединяется при бурной реакции, превращаясь в гидрат и выделяя теплоту: СаО + Н20 = Са(ОН)2 + 15,5 кал При отсутствии воды негашеная известь поглощает влагу из воздуха, гасится, постепенно переходя в гидрат по той же формуле, превращается в пушонку. Поэтому в природе в естественном состоянии СаО не встречается. Приготовленная на заводах известь не может долго сохраняться на складах (пушится) [18].
При полном разложении 1 кг углекислого кальция образуется 0,56 кг СаО и 0,44 кг С02. Доводить степень диссоциации карбонатов до 100 % практически нецелесообразно ввиду снижения производительности печи и увеличения удельного расхода топлива на обжиг. На практике ограничиваются степенью диссоциации (степенью обжига) материала 90-98% - 20 21]. Скорость диссоциации быстро растет с увеличением температуры окружающей среды. Так, если скорость диссоциации СаСОз при температуре 950 С принять за единицу, то при 1050 С она увеличивается в 1,8 раза, при U 50 С - в 4 раза [19]. Следовательно, температура в печи:.— важнейший фактор ускорения диссоциации сырья и повышения производительности печи.
Однако, ускорение диссоциации повышением температуры в печи.сопровождается увеличением температуры поверхностных слоев материала, что нежелательно, так:как приводит к их «пережогу». Поэтому максимальную температуру газового потока в печах обычно поддерживают не выше 1300С.
Коэффициент теплоотдачи газов к поверхности куска зависит от относительной скорости движения теплоносителя и обжигаемого материала. Поэтому при одной и той же температуре газов (теплоносителя) температура поверхности кусков; материалов будет тем ближе к температуре газов, чем выше скорость их движения.
Коэффициент теплопроводности извести, образующейся на поверхности обжигаемых кусков, в 2-3 раза ниже, чем у исходного известняка. В результате, по мере обжига, поток тепла, направленный внутрь куска материала, постоянно уменьшается, если температура его поверхности остается постоянной [22].
Перечисленные выше факторы замедляют скорость диссоциации обжигаемого материала и обуславливают ее зависимость от линейного размера кусков. Установлено, что средняя продолжительность обжига известняка при температуре материала 1000 С для кусков размером 120 мм составляет 8,5 ч, размером 80 мм - 5,5 ч, 40 мм - 3 ч, 10 мм - 0,3 ч, менее I мм - около 1 с [19]. Поэтому размер кусков исходного сырья важнейший фактор, влияющий на продолжительность его диссоциации и, тем самым, на производительность печи, и является единственным путем повышения производительности и, одновременно, качества продукции.
Математическое моделирование движения газового потока в аппарате с ВКУ
Особенностью конструкции разработанного пылеуловителя является то, что в процессе пылеулавливания используется (в основном) не. весь объем аппарата,, а только рабочий элемент — вихревое контактное устройство (ВКУ). Други е зоны аппарата: предназначены для распределения газа и: жидкости в рабочем элементе: и сепарации жидкости с ул о вл енн ы м и.: частицам и пыли от газа. В контактном устройстве достигаются высокие скорости газового потока- в яо время как в области входа газа в аппарат и в сепарационной зоне скорости газа; незначительны. Низкая ; скорость; может привести к отложению пыли на элементах конструкции и забиванию аппарата и, как следствие, снижению надежности работы пылеуловителя;
Знание-структуры однофазного потока в вихревом пылеуловителе позволит выявить застойные- зоны, определить области возможного налипания или осаждения уловленной? пыли, условия перемешивания жидкости на тарелке. Кроме: того, в целях оптимизации L работы газоочистной: аппаратуры, также, необходимо знание структуры газового потока. По структуре газового потока, как несущего элемента; можно судить о движении жидкой-и твердой-фаз, если наличие их; незначительно влияет, на структуру течения (концентрация пыли в газе не более 30 г/м?).
В; настоящее времят известно много эксперимента?! ьньтх данных о структуре газового потока в! аппаратах вихревого типа [74, 78 v 81]; В известных работах; обычно, рассматривается течение: газа ; лишь для осесимметричного потока, однако при несимметричном односопловом локальном подводе газа в аппарат и при наличии элементов конструкции со сложной геометрией по известным данным невозможно описать структуру газового потока: как до вихревого контактного устройства, так и в его щелях. Исследуемый аппарат с точки зрения аэродинамики можно разделить на три основные зоны: область однозаходного тангенциального завихрителя, область ВКУ и область сепарации газа от жидких частиц. Из перечисленных областей только зона ВКУ изучена в полной мере, поскольку в ней происходит основное взаимодействие реагирующих фаз [78]. Остальные две зоны, также, могут играть определенную роль в процессе газоочистки. В литературе отсутствуют данные по аэродинамике, позволяющие в полной мере раскрыть картину течения газа в области однозаходного тангенциального завихрителя. в виду асимметрии течения, а в области сепарации ввиду наличия сложных. вихрей и малых значений величины скорости. Изучение картины течения газа в этих областях могут выявить различные особенности и, в конечном итоге, оптимизировать работу аппарата.
Методы исследование структуры потока подразделяются на физическое (натуральный эксперимент) и математическое моделирование [82].
К наиболее широко применяемым методам экспериментальных исследований аэродинамики можно отнести [83]:
Бесконтактные методы (теневой, метод Тендера, интерферометрический, метод лазерной доплеровской анемометрии, времяпролетный, спекл-интерферометрический и др.). Достоинством таких методов являются высокая точность результатов, возможность измерения скоростей, быстро меняющихся во времени. Они не требуют введения в поток датчиков и исключают дополнительные возмущения среды. Недостатками являются высокие требования к качеству условий проведения эксперимента, потребность в дополнительном оборудовании для преобразования полученных сигналов, высокая чувствительность к вибрации и шуму.
Контактные методы (пневмометрические, механические и тепловые [84]}. Достоинствами ПОДО6ЕІЬІХ методов является простота методики проведения эксперимента и оборудования. Недостатками являются наличие возмущения, вносимые датчиками в поток, определенный интервал измерения характеристик потока. Надежную информацию о физическом процессе можно получить только путем непосредственных измерений, С помощью экспериментального исследования на полномасштабной установке можно определить поведение объекта в натурных условиях. В большинстве случаев; такие полномасштабные опыты чрезмерно дороги и часто невозможны.
Альтернативой является проведение экспериментов на маломасштабных моделях. Однако получ енную инф ормацию не о бходимо экстра-полировать на натурный объект, а общие; правила для этого часто отсутствуют. Кроме того, на маломасштабных моделях не всегда можно воспроизвести все свойства объекта. Это также снижает ценность полученных результатов. Наконец, надо помнить, что во многих случаях измерения затруднены, и измерительное оборудование может давать погрешности. Различные экспериментальные методы исследования потока предназначены для определенных интервалов исследуемых величин с некоторой точностью и в определенных областях движения фазы. Если измеряемая величина лежит за пределами этого интервала, результат может быть получен с высокими погрешностями или не получен вообще. В пристеночных областях параметры движения среды измерить практически невозможно.
При теоретическом исследовании определяются, скорее, результаты решения задачи согласно используемой математической модели, а не характеристики действительного физического процесса [82].
Уровень развития численных методов и наличие быстродействующих ЭВМ позволяют полагать, что почти для любой практической задачи можно составить математическую модель и провести ее численное исследование.
Наиболее важным преимуществом численного решения является его небольшая стоимость. В большинстве случаев стоимость затраченного машинного времени на несколько порядков ниже стоимости экспериментального исследования. Значение этого фактора возрастает с увеличением масштабов и усложнением физического процесса. Численное решение задачи дает подробную и полную информацию. С его помощью можно найти значения всех имеющихся переменных (таких, как скорость, давление, температура, концентрация, интенсивность турбулентности) во всей области решения. В отличие от эксперимента для расчета доступна практически вся исследуемая область,, даже очень малая, недоступная при экспериментальном исследовании и, отсутствуют возмущения процесса, вносимые датчиками. Очевидно, что ни в одном экспериментальном-исследовании невозможно измерить распределения всех переменных во всей исследуемой области. Поэтому, даже если проводится экспериментальное исследование, большое значение для дополнения экспериментальной информации имеют результаты численного решения.
Численное решение можно получить для реальных условий исследуемого процесса, что далеко не всегда возможно при экспериментальном исследовании. Если с помощью численного решения изучаются закономерности физического процесса, можно сконцентрировать внимание на нескольких существенных параметрах этого процесса и исключить все несущественные явления.. При этом можно моделировать практически любые условия, например двухмерность, постоянство плотности, адиабатическую поверхность или бесконечно быструю реакцию.
Недостатком численного решения является то, что оно дает количественное выражение закономерностей, присущих математической модели. Напротив, с помощью экспериментального исследования наблюдается сама действительность. Следует заметить, что результат численного решения зависит как от численного метода, так и от математической модели. Если используемая математическая модель не соответствует изучаемому явлению, то с помощью далее очень хорошей численной методики можно получить неадекватные результаты [82]. При выборе математической модели необходимо учитывать, что ее константы получены эмпирическим путем
Результаты исследования гидравлического сопротивления ВКУ
Из графиков видно, что наибольшее значение критерия Ей, а значит и гидравлического сопротивления, имеет ВКУ 1. Наименьшим сопротивлением обладает ВКУ 3. ВКУ 2 имеет среднее значение сопротивления.
Повышенное гидравлическое сопротивление орошаемого ВКУ 1 (превышает АР ВКУ 2 в среднем на 35%) говорит о высоких массообменных характеристиках устройства, что подтверждено в работе [65].
На рисунке 3.4 представлен график зависимости гидравлического сопротивления от скорости газа в щелях завихрителя ВКУ при плотности ороше-ния 50 м /м -ч для восходящего и нисходящего потоков фаз. Из графика видно, что во всем диапазоне скоростей газа значение гидравлического сопротивления восходящего потока фаз выше. Расчет гидродинамических параметров ВКУ в случае работы в восходящем режиме описан в работе [65]. 240 АР-10, Па
Зависимость гидравлического сопротивления ДР ВКУ № 1 от скорости газа в щелях завихрителя W, 1 - нисходящий поток фаз, 2 - восходящий поток фаз
При малых скоростях газа, разница невелика, и составляет 30%, поскольку в ВКУ, при восходящем потоке фаз присутствует провал жидкости из рабочей зоны, часть жидкости не участвует во взаимодействии.
При возрастании скорости газа и достижении устойчивой беспровальной работы ВКУ с восходящим потоком фаз (\УЩ 12 м/с), значение АР превышает сопротивление ВКУ с нисходящим потоком фаз в 2 раза. В этом режиме работы ВКУ доля энергии газового потока на транспорт жидкости соизмерима с затратами энергии газового потока на преодоление препятствий.
При дальнейшем возрастании скорости газа (более 25 м/с) разница значений АР восходящего и нисходящего потока фаз уменьшается и при скорости газа 32 м/с составляет порядка 20%. При высокой скорости газа влияние направления движения фаз на гидравлическое сопротивление ВКУ становится несущественным. Таким образом, экспериментальным путем доказана экономическая целесообразность применения нисходящего потока фаз и ВКУ с повышенной удерживающей способностью в разработанном аппарате.
Исследование гидродинамических параметров вихревого пылеуловителя с нисходящим потоком фаз
Важнейшими гидродинамическими характеристиками мокрого пылеуловителя являются гидравлическое сопротивление и брызгоунос [ 107]. Величина підравлического сопротивления орошаемого аппарата обуславливает эксплуатационные затраты на проведение процесса газоочистки и часто является фактором, сдерживающим его практическое использование в реальных производственных условиях. Брызгоунос определяет степень сепарации жидкости и надежность работы газоочистной установки в целом, выражающуюся в возможности налипания уловленной пыли на газоходах, вентиляторах и выхлопной трубе. Брызгоунос, при мокром пылеулавливании, оказывает влияние на предельно допустимые выбросы (ПДВ) улавливаемого продукта, поскольку в каплях брызг содержатся уловленные твердые частицы и часть пыли, поступившая с оборотной водой.
Конструктивные особенности аппарата влияют на его гидродинамические характеристики. Это влияние необходимо исследовать, обобщить и учитывать в расчетных уравнениях при, проектировании промышленного газоочистного оборудования.
Для исследования гидродинамических характеристик пылеуловителя с нисходящим потоком фаз была изготовлена и смонтирована экспериментальная установка, представленная на рисунке 3;5. Устройство и работа установки аналогичны устройству и работе: установки, рассмотренной в разделе 3.1.1, рисунок 3.1. Изменения коснулись конструкции аппарата. Аппарат работает под давлением.
Конструктивные параметры. Аппарат: высота — 0,8 м, внутренний диаметр 0,25 м, диаметр патрубков входа и выхода газа - 100 мм. Используемый контактный элемент -ВКУ-1. Зазор между срезом сепаратора ВКУ и газоотводной трубой, выраженной в долях диаметра сепаратора; в эксперименте изменялся в пределах Z = 0,2 - 1,0, который рассчитывался по формуле: Z=kfD4, (3.2) где: А - расстояние между срезом сепаратора и газоотводной трубой; 0 = 2 . Режимные параметры.
Скорость газа в щелях завихрителя W1IIt изменялась в пределах от 6 до 26 м/с, что соответствовало расходам газа Q = 200 - 800 м3/ч.
Объемный расход орошающей жидкости L менялся в диапазоне от ОД до 0,8 м3/ч, что соответствовало плотности орошения тарелки q от 12,73 до 101,9 м /(м ч), при этом соотношение нагрузок по фазам L/G изменялось от 0,096 (при L = 0,1 и Q = 800 мЗ/ч) до 3,1 кг/кг (при L = 0,8 и Q = 200 мЗ/ч).
Гидравлическое сопротивление ДР аппарата определялось как разность статического давления воздуха перед входом в аппарат и выходом. Влияние динамического напора не учитывалось, поскольку динамические условия точек замера были одинаковы,
Брызгоунос аппарата определялся по количеству жидкости, улавливаемой коленом (90) поз. 18 (рисунок 3.5), установленном на выходе газоотводной трубы и замеряемый мерной колбой поз. 19.
Расчет вспомогательного оборудования
При возрастании нагрузки по фазам L/G во всем диапазоне эффективность пылеочистки г) возрастает для обеих концентраций пыли. Возрастание т\ в зависимости от L/G, является следствием того, что при повышении расхода жидкости толщина газожидкостной завесы увеличивается, и тем самым повышается вероятность столкновения частиц жидкости и пыли. Разница значений г при минимальном и максимальном расходе жидкости для Ск-= 30 г/м составляет 0,42 %, для Свх = 3 г/м составляет 2,26 %, отношение этих величин составляет 5,5 раз.Это может говорить о том, что разница концентраций и дисперсного состава сопоставима с разницей изменения эффективности пылеулавливания при повышении:. расхода орошающей жидкости. То есть доулавливается одна и та же мелкая пыль при одинаковых скоростях газа.
При расчете и конструировании газоочистного оборудования в первую очередь интересует концентрация пыли в газе на выходе из аппарата, для сопоставления с санитарными нормами.
На рисунке 4.8 представлена зависимость остаточной концентрации пыли в газе Свыч на выходе из аппарата с нисходящим потоком фаз с различными ВКУ от скорости газа в щелях ВКУ при плотности орошения Lop = 32 м /м -ч (расход жидкости L.= 0,3 м /ч) при разных значениях входной концентрации пыли.
Из графика видно, что только аппарат с ВКУ № 1 позволяет добиться требуемой концентрации пыли на выходе из аппарата ниже ПДВ. Это доказывает обоснованность выбора данного типа ВКУ. Также видно, что концентрация пыли в газе на входе в аппарат не влияет на концентрацию пыли на выходе. Результаты, представленные на графике убедительно показывают, что при данном способе взаимодействия можно эффективно очищать газ от твердых частиц мелких фракций. Концентрация пыли с частицами менее 5 мкм на входе в аппарат составляет 0,93 г/м . "ВХ ( 1ч 5мкм) U,Z7J Г/М О 20 W M/C Рисунок 4.8 - Зависимость СВЬ1Х от Wm, q = 38 м3/м-ч, 1-ВКУ №1,2 ВКУ № 2, 3-ВКУ № 3, 4 - ПДВ - Свх = 30 г/м3,О - Свх = 3 г/м3
Зависимость выходной концентрации пыли в газе Свых описывается следующим уравнением с отклонением не более 8,3 % в диапазоне изменения скорости газа в щелях завихрите ля Жщ от 6 до 32 м/с, плотности орошения жидкостью q от 6 до 52 м /(ч-м ): С =3,4-Г -0,77 -0.37 (4.1)
Независимость Сшх от входной концентрации пыли (в исследованном интервале 30 — 3 г/м ) может быть следствием того, что степень улова тех частиц, которые уловил циклон (средний медианный диаметр уменьшился с 20 до 7 мкм), составляет 100%.
Основной процесс пылеулавливания происходит в щелях завихрителя в момент прохождения запыленного газового потока через завесу жидкости, которая образуется в результате захвата и дробления вращающимся газовым потоком поступающей самотеком жидкости с дискового оросителя.
Основная доля пыли улавливается в момент формирования.капли жидкости под действием инерционного и гидродинамического механизма взаимодействия частиц пыли и жидкости в газовом потоке. При формировании из пленки, жидкости,, капля: захватывает близлежащие частицы пыли, затем вновь образует пленку. Так, при; скорости;газа; 16 м/с в щелях ВКУ время; «жизни» капли составляет порядка 0,5 миллисекунд. При совместном движении в щелях ВКУ жидкой и твердой фаз\в результате турбулентных пульсаций происходит коагуляция: частиц. При; этом калл и ул авл и вающей жидкости под действием центробежных сил прижимаготся к лопаткам ВКУ,.между которыми проходит запыленный газовый поток, концентрация частиц пыли и капель жидкости в рассматриваемой зоне резко возрастает и, соответственно; повышается вероятность столкновения.
В- случае улова пыли в- классических центробежных пылеуловителях [109],. когда запыленный, газовый: поток под действием центробежных сил прижимается к орошаемой стенке- контактного элемента, есть вероятность, что частицьііпыли (мелкая-фракция) слабо подверженные этим силам:не подойдут к. стенке и не: будут уловлены. При совместном или перекрестном движении частиц улавливающей г жидкости; и частиц пыли; в распылительных. пылеуловителях [107] вероятность столкновения будет зависеть, от многих факторов, таких как концентрация и размер:части ц; твердой и жидкой фаз; гидродинамических условий; движения газовой фазы, физико-химических свойств трех фаз;
В: результате проведенных исследований выявлено, что сопроти вл єни е -аппарата с нисходящим потоком фаз значительно ниже сопротивления аппарата с восходящим потоком. В то же время эффективность работы последнего незначительно превышает эффективность; аппарата с нисходящим потоком. Зависимость комплексного параметра; п/ДР, показывает, что аппарат с нисходящим потоком фаз значительно превосходит аппарат с восходящим потоком. Сравнивая эффективность аппаратов с разными конструкциями вихревых контактных устройств, выявлено, что аппарат с ВКУ I, с повышен 117 ной удерживающей способностью по жидкой фазе обладает самой высокой эффективностью пылеулавливания. При расчете остаточной запыленности газа на выходе из аппарата, входная концентрация пыли не оказывает на нее влияния (в исследованном диапазоне Свх = 3 - ЗОт/м ). В результате исследования эффективности: работы вихревого пылеуловителя можно сделать следующие выводы: Г. В результате сравнения работы аппаратов с восходящим и нисходящим потоками фаз по комплексному параметру rj/ДР показало, что аппарату с нисходящим потоком фаз для достижения той же эффективности требуется меньше затрат энергии газового потока. 2, Сравнение эффективности работы аппаратов с различными конструк циями ВКУ показало, что аппарат с ВКУ 1 (со сферической формой лопаток завихрителя) обладает наибольшей эффективность пылеулавливания. 3. Разработана эмпирическая зависимость остаточной концентрации пы ли в газе на выходе из аппарата. При расчете концентрации пыли в газе на выходе из аппарата, концентрацией пыли в газе на входе в аппарат в иссле дованном диапазоне, можно пренебречь.
